固体燃料的制造方法及制造装置的制作方法

专利名称：固体燃料的制造方法及制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种以多孔质煤(多孔質炭)为原料的固体燃料的制造方 法及制造装置。
背景技术：
关于以多孔质煤作原料的固体燃料的制造方法，目前已知的有例如专
利文献1所述的固体燃料的制造方法。参照图8对该方法概略地进行说明。 多孔质煤(原料煤)在粉碎工序中被粉碎之后，在混合工序中与含有重质 油分和溶剂油分的混合油混合，而得到原料浆料。接下来，原料浆料预热 之后，在蒸发工序中加热，进行多孔质煤的脱水，同时使多孔质煤的细孔 内含浸混合油，而得到脱水浆料。之后，在固液分离工序中从脱水浆料中 分离出改质后多孔质煤和混合油，然后在最终干燥工序中干燥该改质后多 孔质煤。已被干燥的改质后多孔质煤根据需要被冷却以及成型，从而得到 固体燃料。另一方面，在固液分离工序或最终干燥工序中回收的混合油被 循环、搬运到得到原料浆料的混合工序，并作为循环油被再次利用。
在上述方法中，在最终干燥工序中，由于一般在固液分离工序中分离 出的改质后多孔质煤被载气(careergas)干燥，所以干燥后的载气中含有 蒸发混合油以及多孔质煤的微粉煤。因此，载气中的蒸发混合油通过冷却 而被冷凝、除去，微粉煤通过对混合油进行喷雾而被捕捉、除去，并再次 利用载气。其结果是，回收的混合油中含有较多的微粉煤。
如图9所示，在使用载气(CG)的干燥装置中，在干燥机51中加热 在固液分离工序所分离出的改质后多孔质煤饼52，并使煤饼中的混合油 分、尤其溶剂油分蒸发。与此同时，通过载气(CG)从干燥机51移送、 除去蒸发油分，而得到改质后多孔质煤53。因为在含有蒸发油分的载气 (CG)中还含有微粉煤，所以理想化是在集尘装置54中除去微粉煤。但 是，即使利用集尘装置54，通常也不能将微粉煤完全除尽。因此，在气体冷却器55中通过冷却使蒸发油分冷凝，同时对作为循环油(CO)的混合 油进行喷雾，从而捕捉、除去载气中的微粉煤。其结果是，在回收的混合
油56中含有较多的微粉煤。
专利文献1:日本特开平7—2333S3号公报
因为在最终干燥工序中回收的混合油如上所述含有较多的微粉煤，所 以如果在混合工序中作为循环油而被再次利用，则每进行一次循环，循环 油中的微粉煤浓度就会上升。
因循环油中的微粉煤浓度上升，.已知会造成以下这些问题点。
(1) 因为用循环油调制的原料浆料中的微粉煤浓度上升，所以原料 浆料在预热工序以及蒸发工序中难以被加热。
(2) 因为用循环油调制的原料浆料中的微粉煤浓度上升，所以固液 分离工序的处理速度下降，从而固液分离能力降低。

发明内容
本发明的目的在于提供一种固体燃料的制造方法及制造装置，其不会 因循环油中的微粉煤而产生上述问题。
在本说明书中，由于微粉煤是因为浆料的搬送、循环等使得浆料中含 有的多孔质煤微粉化而产生的，所以例如其是粒径为45um以下、尤其10 ym以下的微粉状的煤炭。
本发明涉及一种固体燃料的制造方法，其特征在于，包括以下工序 将多孔质煤与含有重质油分和溶剂油分的混合油混合而得到原料浆料的 混合工序；
加热该原料浆料，进行多孔质煤的脱水，并且使多孔质煤的细孔内含
浸混合油，得到脱水浆料的蒸发工序；
从该脱水浆料分离改质后多孔质煤和混合油的固液分离工序； 用载气干燥被分离了的改质后多孔质煤，之后通过冷却使该载气中的
蒸发混合油冷凝，并且通过对冷凝后的混合油进行喷雾来捕捉载气中的多
孔质煤，回收混合油的最终干燥工序；以及
使在固液分离工序分离回收的混合油返回到混合工序的循环工序， 所述固体燃料的制造方法还包括将在最终干燥工序回收的混合油供应给固液分离工序的供给工序A。
另外，本发明还涉及一种固体燃料的制造装置，其特征在于，包括以 下机构将多孔质煤与含有重质油分和溶剂油分的混合油混合而得到原料 浆料的混合机构；
加热该原料桨料，进行多孔质煤的脱水，并且使多孔质煤的细孔内含
浸混合油，得到脱水浆料的蒸发机构；
从该脱水浆料分离改质后多孔质煤和混合油的固液分离机构； 用载气干燥被分离的改质后多孔质煤，之后通过冷却使该载气中的蒸
发混合油冷凝，并且通过对冷凝后的混合油进行喷雾来捕捉载气中的多孔
质煤，回收混合油的干燥机构；以及
使在固液分离机构分离回收的混合油返回到混合机构的循环机构； 所述固体燃料的制造装置还包括将由干燥机构回收的混合油供应给
固液分离机构的供给机构A。
根据本发明，由于在最终干燥工序回收的混合油经过固液分离工序之
后，在混合工序中被再次利用，因此能够抑制循环油中微粉煤浓度的上升。
因此，在预热工序以及蒸发工序中对原料浆料的加热也变得容易。
尤其，在多阶段实施固液分离工序的情况下，如果向包括第二固液分
离工序在内的那以后的固液分离土序供给由最终干燥工序回收的混合油，
则固液分离能力提高。


图1是表示本发明的固体燃料的制造方法的一个实施方式的工艺流程
图2是表示本发明的固体燃料的制造方法中的最终干燥工序的一个实 施方式的模式图3是表示本发明的固体燃料的制造方法中的固液分离工序以及最终 干燥工序的一个实施方式的模式图4是表示本发明的固体燃料的制造方法中的固液分离工序以及最终 干燥工序的一个实施方式的模式图5是表示本发明的固体燃料的制造方法中的固液分离工序以及最终干燥工序的一个实施方式的模式图6是表示本发明的固体燃料的制造方法中的固液分离工序以及最终 干燥工序的一个实施方式的模式图7是表示本发明的固体燃料的制造装置的一个实施方式的模式图； 图8是表示现有技术的固体燃料的制造方法的工艺流程图； 图9是表示现有技术的最终干燥工序的模式图； 符号说明-
2 —混合槽；3 —预热器；4 —蒸发器；5、 5a、 5b —固液分离器；6 — 干燥机；7 —干燥装置；IO —脱水浆料；ll一固体部分(改质后多孔质煤)； 12 —集尘装置；13 —气体冷却器；14一气体加热器；15 —加热器；16—回 收混合油；17、 18 —液体部分(混合油)；21—改质后多孔质煤；52 —改 质后多孔质煤饼；53 —改质后多孔质煤；54—集尘装置；55 —气体冷却器； 56 —回收混合油。
具体实施例方式
固体燃料基本上从多孔质煤经过以下工序来制作
将多孔质煤与含有重质油分和溶剂油分的混合油混合而得到原料浆 料的混合工序；
加热该原料浆料，进行多孔质煤的脱水，同时使多孔质煤的细孔内含 浸混合油，而得到脱水浆料的蒸发工序;
从该脱水浆料中分离改质后多孔质煤和混合油的固液分离工序；
用载气干燥分离了的改质后多孔质煤，之后通过冷却使该载气中的蒸 发混合油冷凝，同时通过对冷凝后的混合油进行喷雾来捕捉载气中的多孔 质煤，从而回收混合油的最终干燥工序；以及
使在固液分离工序分离回收的混合油返回到混合工序的循环工序。
本发明的特征在于，在上述制造工程中包括将在最终干燥工序中回收 的混合油供应给固液分离工序的供给工序A。
以下，参照图1 图6对各工序进行详细的说明。
在混合工序中，将多孔质煤与含有重质油分和溶媒油分的混合油混合 而得到原料浆料(图1的混合工序)。所谓多孔质煤是含有大量水分、最好脱水的低品质煤，例如是含有 20 70重量％的水分的煤炭。作为这种多孔质煤，例如可以举出褐煤
(Brown coal)、褐炭(Wood coal)、次烟煤(Sub-bituminous coal)等。 例如，褐煤包括维多利亚煤(Victoria coal)、北达科他煤(North Dakota coal)、贝尔加煤(Beluga coal)，次烟煤包括西半科煤(West Banko coal)、 比努干煤(Binungancoal)、撒马拉干煤(Samalangau coal)、埃科煤(Eco coal)等。多孔质煤不限于上述这些，只要是含有大量水分、且最好脱水 的煤炭，都可以包括在本发明的多孔质煤中。多孔质煤一般预先粉碎使用 (图l的粉碎工序)。多孔质煤的粒径并没有特别限定，平均粒径可以为 0.05 2.0rnm，优选为(U 0.5mm左右。
所谓重质油分即如真空残渣油那样，也就是即使在400'C实质上也不 会显示蒸汽压的重质成分或含有较多这种重质成分的油。因此如果要只使 用重质油分，且对其进行加热直到具备可以浸入到多孔质煤的细孔内的流 动性，则多孔质煤自身便会发生热分解。另外，由于本发明所使用的重质 油分是如上所述的、几乎不表示蒸汽压的重质油分，因而更加不可能使其 气化而伴随载气来蒸镀。其结果是，只是重质油分的话，由于高粘性，所 以不仅无法得到优良的浆料状，也几乎不具有挥发性，因此向细孔内的浸 入性降低。因此需要一些溶剂或分散剂的协调。
在这里，本发明使重质油分溶解在溶剂油分中，优化浸渗作业性和浆 料形成性，然后再使用。从与重质油分的亲和性、作为浆料的处理性、向 细孔内的浸入容易性等观点出发，作为使上述重质油分分散的溶剂油分优 选轻沸油分(軽沸油分)，如果考虑在水分蒸发温度下的稳定性，推荐使 用沸点IO(TC以上、最好30(TC以下的石油系油(轻油或重油等)。如果 使用这种含有重质油分的混合油，由于其具有适当的流动性，所以不会像 单有重质油分一样，而会促进向细孔内的浸入。
并且，上述那样的含有重质油分的混合油是以下两种的任一种皆可， 即(1)作为原本含有重质油分和溶剂油分两者的混合油而得到的，或者 (2)混合重质油分和溶剂油分而得到的。作为前者(1)，例如，石油系 的重油；精制未完的含有重质油分的石油系的轻油馏分、灯油馏分、润滑 油成分；煤焦油；由于作为溶剂或洗净剂使用，含有重质油分的杂质的轻油或灯油；含有因反复使用而劣化了的馏分在内的热载体油(熱媒油)等。 作为后者(2)，例如，将石油沥青、天然沥青、煤炭系重质油、石油系 或煤炭系的蒸馏残渣、或含有较多以上物质的材料与石油系的轻油、灯油、 润滑油等混合而成的混合物，或者使用将前者(1)的混合油通过石油系 的轻油、灯油、润滑油稀释而制成的混合物。而且，沥青类自身价格便宜， 同时具有一旦附着于活性点之后就难以脱离的特性，所以特别优选使用。
混合油中的重质油分的含量，通常是相对于混合油总量在重量比为
0.25 15%的范围内。
混合油相对于多孔质煤的混合比例没有特别限定，通常重质油分相对 于多孔质煤的混合比例相对于无水煤的重量比为0.5 30%，尤其以0.5 5%的范围为最佳。如果重质油分的混合比例太少，则吸到细孔内的量不够， 从而抑制自燃性的效果变弱。如果重质油分的混合比例太多，则油的成本 成为负担，从而经济性变弱。
混合条件没有特别限定，通常在大气压下、40 10(TC下混合。
混合工序中得到的原料浆料通常预先在蒸发工序中预热(图1的预热 工序)。但是，也可以不实施预热工序。
预热条件没有特别限定。
在蒸发工序中，加热原料浆料，进行多孔质煤的脱水，同时使多孔质 煤的细孔内含浸混合油，得到脱水浆料(图l的蒸发工序)。即，将原料 浆料例如加热到100 250°C。由此，所述混合油进入到多孔质煤的细孔内 的水分气化蒸发后的空席部中，并附着。这样对应于细孔内水分的气化蒸 发的进行，也进行所述混合油的附着、覆盖。另外，即使残留少量水蒸气， 其在冷却过程中冷凝时形成负压，使得含有重质油分的混合油难以被吸到 细孔内，所以细孔内表层部被含有重质油分的混合油接连不断地覆盖，细 孔开口部的大致整个区域逐渐地被含有重质油分的混合油充满。而且，由 于混合油中的重质油分容易在活性点被选择性地吸附，且一旦附着就难以 脱离，所以结果是期待其比溶剂油分更优先地附着。这样细孔内表层部可 以与外面空气隔断开，失去了自燃性。另外，由于在大量水分被脱水除去 的同时，含有重质油分的混合油、尤其重质油分优先充满细孔内，所以能 够比较便宜地提高作为多孔质煤整体的热量。优选在加压下进行加热，通常以200 1500kPa为最佳。
由于一连串的工序通常是连续运转而实施的，因此加热时间不能一概 而定，只要能够对多孔质煤进行脱水、以及向细孔内含浸混合油即可。
在蒸发工序中除去因加热而产生的水蒸气。由于本工序中产生、除去 的水蒸气回收并升压，所以能够用于预热工序或蒸发工序中的加热源。
在固液分离工序中， 一阶段或多阶段地从脱水浆料中分离改质后多孔 质煤和混合油(图1的固液分离工序)。
分离方法能够使用各种方法，比如可以使用离心分离法、沉降法、过 滤法、压榨法等。也可以将这些方法组合起来使用。从分离效果的观点来 说，优选使用离心分离法。
通过固液分离工序被分离回收的混合油返回到混合工序，并作为形成 原料浆料用的介质(循环油)而循环使用(循环工序)。
通过固液分离工序被分离回收的固体成分(改质后多孔质煤)通常因 混合油而还是湿润的，所以要使其干燥(图l的最终干燥工序)。
干燥方法只要能从改质后多孔质煤中蒸发分离出混合油、尤其溶剂油 分并回收，就没有特别限定，通常从干燥效率的观点来说，优选采用使用 氮气等载气的干燥装置的方法。这样的干燥装置如图2所示，包括干燥机 6、气体冷却器13、以及气体加热器14，通常还包括集尘装置12及加热 器15。
在图2所示的干燥装置7中，通过干燥机6中的载气CG干燥在固液 分离工序中分离的改质后多孔质煤(煤饼)11。之后，通过冷却该载气中 的蒸发混合油使其冷凝，同时通过对冷凝后的混合油进行喷雾来捕捉载气 中的多孔质煤(微粉煤)，从而回收混合油16。具体而言，在干燥机6 中，将改质后多孔质煤(煤饼)11在干燥机6中加热为例如大约20(TC， 从而蒸发掉煤饼中的油分、尤其溶剂油分。与此同时，通过载气(CG) 将蒸发油分从干燥机6移送出来并除去，得到干燥多孔质煤21。由于含有 蒸发油分的载气(CG)也伴有微粉煤，因此通常在集尘装置12中除去微 粉煤。而载气中仍然含有微粉煤，所以在气体冷却器13中通过冷却使蒸 发油分冷凝，同时也通过对冷凝后的混合油进行喷雾来捕捉、除去载气中 的微粉煤，从而回收混合油16。除去了微粉煤和蒸发油分的载气(CG)通过气体加热器14加热并循环，从而在千燥机6被再次利用。在从干燥
机6到集尘装置12的载气配管、.以及从集尘装置12到气体冷却器13的
载气配管上，通常为了防止载气搬送中蒸发油分发生冷凝，而配设了加热
器15。干燥机6在其内部可以连续地搬送被处理物，同时可以加热该被处 理物，通常使用在鼓(drum)内面轴向上配设有多个加热用蒸汽管的蒸汽 管(steamtube)式干燥机。
本工序中回收的混合油16，如图2所示，其一部分一边循环使用于捕 捉微粉煤用的喷雾，一边也供给并返回固液分离工序(图1的供给工序A)。 从防止因微粉煤浓度的上升而导致配管堵塞的观点来说，混合油16也可 以混合、供给新的混合油、尤其溶剂油分(未图示)。
当将本工序回收的混合油16供应给固液分离工序时，在多阶段地实 施固液分离工序的情况下，优选相对于第二固液分离工序以后的固液分离 工序供给混合液16。例如，当固液分离工序由第一固液分离工序和第二固 液分离工序组成时，混合油16优选供给第二固液分离工序。由此能够抑 制作为固液分离工序整体的处理速度的降低。
在多阶段地实施固液分离工序，且相对于第二固液分离工序以后的固 液分离工序供给混合液16时，从有效利用混合液的观点出发，优选将在 第一固液分离工序分离了的混合液供给、混合到在最终干燥工序中的气体 冷却器13的回收混合液16 (供给工序B)。
例如，作为以二阶段实施固液分离工序时的固液分离工序以及最终干 燥工序的具体例，譬如以下实施方式。这些实施方式中，优选实施方式1 及实施方式2，尤其优选实施方式l。 (实施方式l)
如图3所示，在使用第一固液分离器5a及第二固液分离器5b以二阶 段实施固液分离工序的情况下，首先，利用第一固液分离器5a处理在蒸 发工序中所得的脱水浆料10，并分离改质后多孔质煤11和混合液17 (第 一固液分离工序)。接下来，将混合液17供给、混合向最终干燥工序中 回收的混合液16 (供给工序B)。最终干燥工序中回收的混合液16被供 应给第二固液分离器5b (供给工序A)，并分离为基于混合油16中的微 粉煤的改质后多孔质煤11和混合油18 (第二固液分离工序)。在第一固液分离工序及第二固液分离工序分离的改质后多孔质煤11被送到最终干 燥工序的干燥机6中干燥，另一方面，在第二固液分离工序分离的混合液 18返回到混合工序(循环工序)。图3中的最终干燥工序的说明与图2 所示的最终干燥工序的说明一样，所以省略说明。
(实施方式2)
如图4所示，在使用第一固液分离器5a及第二固液分离器5b以二阶 段实施固液分离工序的情况下，首先，利用第一固液分离器5a处理在蒸 发工序所得的脱水浆料10，分离改质后多孔质煤11和混合液17 (第一固 液分离工序)。然后，在最终千燥工序回收的混合液16被供应给第二固 液分离器5b (供给工序A)，并与在第一固液分离工序分离的混合液17 一起被固液分离(第二固液分离工序)。其结果是，分离为改质后多孔质 煤11和混合油18。第一固液分离工序及第二固液分离工序中分离的改质 后多孔质煤11被送到最终干燥工序的干燥机6中干燥，另一方面，在第 二固液分离工序中分离的混合液18返回到混合工序(循环工序)。图4 中的最终干燥工序的说明与图2所示的最终干燥工序的说明一样，所以省 略说明。
(实施方式3)
如图5所示，在使用第一固液分离器5a及第二固液分离器5b以二阶 段实施固液分离工序的情况下，在最终干燥工序回收的混合液16被供应 给第一固液分离器5a (供给工序A)，且与在蒸发工序所得的脱水浆料 IO—起被固液分离(第一固液分离工序)。其结果是，分离为改质后多孔 质煤11和混合油17。接下来，利用第二固液分离器5b处理被分离的混合 油17，分离改质后多孔质煤ll和混合油18 (第二固液分离工序)。在第 一固液分离工序及第二固液分离工序分离的改质后多孔质煤11被送到最 终干燥工序的干燥机6中干燥，另一方面，在第二固液分离工序被分离的 混合液18返回到混合工序(循环工序)。图5中的最终干燥工序的说明 与图2所示的最终干燥工序的说明一样，所以省略说明。
另外，作为以一阶段实施固液分离工序时的具体例，譬如以下实施方式。
(实施方式4)如图6所示，在只使用固液分离器5以一阶段实施固液分离工序的情 况下，在最终干燥工序回收的混合液16被供应给固液分离器5 (供给工序
A)，且与在蒸发工序所得的脱水浆料IO,—起被固液分离(固液分离工序)。 其结果是，分离为改质后多孔质煤11和混合油19。被分离的改质后多孔 质煤11被送到最终干燥工序的干燥机6中干燥，另一方面，混合液19返 回到混合工序(循环工序)。图6中的最终干燥工序的说明与图2所示的 最终干燥工序的说明一样，所以省略说明。
被干燥的改质后多孔质煤按照期望被冷却以及成型，得到固体燃料 (图1的冷却工序及成型工序)。例如，可以通过冷却工序冷却，作为粉 末状固体燃料来使用，也可以在冷却工序中冷却之后，通过成型工序成型， 而作为成型固体燃料来使用。另外，也可以不冷却，而通过成型工序成型 而得到成型固体燃料来使用。
本发明的固体燃料的制造装置的一例如图7所示。图7是表示采用图 1所示的本发明的固体燃料的制造方法中粉碎工序 最终干燥工序的固体 燃料的制造装置的一例的模式图。详细说来，图7中的粉碎机(未图示)、 混合槽2、预热器3、蒸发器4、固液分离器(5a、 5b)、以及干燥装置7 分别是用于实施上述图1所示的粉碎工序、混合工序、预热工序、蒸发工 序、固液分离工序以及最终干燥工序的手段。尤其，固液分离器以及干燥 装置都采用了上述实施方式1中的技术。
本发明的固体燃料的制造装置，如图7所示，至少包括以下机构
将多孔质煤与含有重质油分和溶剂油分的混合油混合而得到原料浆 料的混合槽2;
加热原料浆料，进行多孔质煤的脱水，并且使多孔质煤的细孔内含浸
混合油，而得到脱水浆料的蒸发器4;
从脱水浆料分离改质后多孔质煤和混合油的固液分离器5 (5a、 5b); 用载气干燥被分离的改质后多孔质煤，之后再通过冷却使该载气中的 蒸发混合油冷凝，并且通过对冷凝后的泡合油进行喷雾来捕捉载气中的多
孔质煤，从而回收混合油的干燥装置7;以及
使由固液分离器分离回收的混合油返回到混合槽的循环机构30;
并包括将由干燥装置回收的混合油供应给固液分离器的供给机构A。本发明的装置通常如图7所示，包括粉碎机(未图示)及预热器3、 以及根据期望包括冷却器(未图示)及成型机(未图示)。
在图7中，固液分离器及干燥装置采用上述实施方式1,但只要具有 将由干燥装置回收的混合油供应给固液分离器的供给机构即可，例如也可
以采用上述实施方式2 实施方式4。
在蒸发器4蒸发的水蒸气被压缩，并作为预热器3的加热源而使用， 之后便被废弃了。
在干燥装置7利用的载气(CG)与图2相同，除去蒸发油分及微粉 煤之后，在千燥机6再次利用。 实施例
参照以下的实验例对本发明进一步进行详细的说明。"部"的意思是 "重量百分比"。 (实施例1)
除了没有预热器之外，其它与图7的装置相同，将该装置在以下的条 件下连续运转。
粉碎工序
撒马拉干煤(Samalangau c6al)(最大粒径为3000 y m，平均粒径约 为150um)。
混合工序
在撒马拉干煤180kg/时、循环油248kg/时供给新调制混合油(灯油l kg/时、沥青lkg/时)，调制原料浆料(70。C、脂kPa)。
蒸发工序
原料浆料供应给蒸发器的速度为430kg/时 137。C， 400kPa
第一固液分离工序及第二固液分离工序 130。C， 100kPa。
最终干燥工序
干燥机蒸汽管式干燥机(加热温度约为20(TC)
载气氮气。
供给工序A供给速度240kg/时 循环工序 循环速度300kg/时
当测定即将要循环、供应给混合槽2的循环油中的微粉煤浓度时，在
运转开始72小时之后则会达到9.5重量％。循环油中的微粉煤的粒径全都 在lOnm以下。微粉煤浓度以粒径为10ym以下的微粉煤重量占采用的循 环油总量的比例来表示。
另夕卜，运转开始72小时之后的第一固液分离器5a的处理量为405 kg/时。
比较例1
除了没有设置供给机构A，且在最终干燥工序回收的混合油就这样返 回到混合工序以外，其它都以与实施例1相同的方法连续运转。
当测定即将要循环、供应给混合槽2的循环油中的微粉煤浓度时，在 运转开始72小时之后则会达到12重量％。
另外，运转开始72小时之后的第一固液分离器5a的处理量为410 kg/时。
由此可知，在连续运转时，通过将在最终干燥工序回收的混合油供应 给固液分离工序，从而能够抑制循环油中的微粉煤浓度的上升。而且通过 将该混合油供应给第二固液分离工序，能够提高固液分离能力。
工业实用性
本发明的固体燃料的制造方法及制造装置对以多孑L质煤(煤炭)、尤 其以低品质煤为原料的固体燃料的制造非常有用。
权利要求
1. 一种固体燃料的制造方法，其特征在于，包括以下工序将多孔质煤与含有重质油分和溶剂油分的混合油混合而得到原料浆料的混合工序；加热该原料浆料，进行多孔质煤的脱水，并且使多孔质煤的细孔内含浸混合油，得到脱水浆料的蒸发工序；从该脱水浆料分离改质后多孔质煤和混合油的固液分离工序；用载气干燥被分离了的改质后多孔质煤，之后通过冷却使该载气中的蒸发混合油冷凝，并且通过对冷凝后的混合油进行喷雾来捕捉载气中的多孔质煤，回收混合油的最终干燥工序；以及使在固液分离工序分离回收的混合油返回到混合工序的循环工序；所述固体燃料的制造方法还包括将在最终干燥工序回收的混合油供应给固液分离工序的供给工序(A)。
2. 如权利要求1所述的固体燃ri的制造方法，其特征在于， 固液分离工序包括第一固液分离工序和第二固液分离工序， 在供给工序(A)中，将在最终干燥工序回收的混合油供应给第二固液分离工序。
3. 如权利要求2所述的固体燃料的制造方法，其特征在于， 还包括在第一固液分离工序中，从脱水浆料分离改质后多孔质煤和混合油，并将该分离的混合油供应给在最终干燥工序回收的混合油的供给工 序(B)，在第二固液分离工序中，对在最终干燥工序回收的混合油进行固液分离。
4. 一种固体燃料的制造装置，其特征在于，包括以下机构 将多孔质煤与含有重质油分和溶剂油分的混合油混合而得到原料浆料的混合机构； '加热该原料桨料，进行多孔质煤的脱水，并且使多孔质煤的细孔内含 浸混合油，得到脱水浆料的蒸发机构；从该脱水浆料分离改质后多孔质煤和混合油的固液分离机构；用载气干燥被分离的改质后多孔质煤，之后通过冷却使该载气中的蒸 发混合油冷凝，并且通过对冷凝后的混合油进行喷雾来捕捉载气中的多孔 质煤，回收混合油的干燥机构；以及使在固液分离机构分离回收的混合油返回到混合机构的循环机构；所述固体燃料的制造装置还包括梧由干燥机构回收的混合油供应给固液分离机构的供给机构(A)。
全文摘要
本发明提供一种固体燃料的制造方法及制造装置，以抑制循环油中的微粉煤浓度的上升。该固体燃料的制造方法、以及采用该方法的固体燃料的制造装置的特征在于，其包括以下工序将多孔质煤与含有重质油分和溶剂油分的混合油混合而得到原料浆料的混合工序；加热该原料浆料，进行多孔质煤的脱水，并且使多孔质煤的细孔内含浸混合油，得到脱水浆料的蒸发工序；从该脱水浆料分离改质后多孔质煤和混合油的固液分离工序；用载气干燥分离的改质后多孔质煤，之后通过冷却使该载气中的蒸发混合油冷凝，并且通过对冷凝后的混合油进行喷雾来捕捉载气中的多孔质煤，回收混合油的最终干燥工序；以及使由固液分离工序分离回收的混合油返回到混合工序的循环工序；将由最终干燥工序回收的混合油供应给固液分离工序的供给工序A。
文档编号C10L5/00GK101535452SQ20078004095
公开日2009年9月16日 申请日期2007年12月5日 优先权日2006年12月13日
发明者出口哲也, 杉田哲, 重久卓夫 申请人:株式会社神户制钢所