橡胶配合油及其制造方法

专利名称：橡胶配合油及其制造方法
技术领域：
本发明涉及橡胶配合油和其制造方法。
背景技术：
高芳香族系矿物油由于与橡胶成分的亲和性高、橡胶组合物的加工性、软化性和经济性优异，因而被用于天然橡胶、合成橡胶等橡胶组合物的制造。例如，在SBR等合成橡胶中在其合成时配合填充油(extender oil)，在轮胎等橡胶加工产品中为了改善其加工性和橡胶加工产品的品质而配合操作油(procces oil)(例如，专利文献1)。专利文献1中，提出了使用一种石油系操作油，其芳香族烃含量(CA)为20 35 重量％、玻璃化转变温度Tg为-55°C _30°C、运动粘度(100°C )为20 50mm2/S，且多环芳香族成分量(PCA)在石油系操作油中为3重量％以下。将在二烯系橡胶中配合该石油系操作油而得到的橡胶用于轮胎时，可兼顾低燃耗性和抓地性，可提高耐热老化性和耐热磨损性。作为橡胶配合油，已知减压蒸馏残渣、脱浙青油、脱浙青油或润滑馏分的溶剂萃取萃取物等高芳香族基油(例如，专利文献幻。但是，从安全性角度出发或者使其成为如日本的消防法上的危险物第4石油类的对象以外那样而将这样的高芳香族基油制成高闪点时， 不仅变为高粘度且倾点变高，储藏、输送、操作时的作业性降低。其中，还提出了为了使倾点降低而对高芳香族基油进行脱蜡处理，但该制造工序复杂，经济性显著恶化。因此，需求无需复杂的制造工序、且高粘度和高闪点且具有低的倾点的橡胶配合油。另一方面，在欧洲，从2010年开始规定了在轮胎或轮胎部件的制造中不能使用含有规定量以上的DMSO萃取成分或特定的致癌性多环芳香族化合物的物质，需求符合这些规定的橡胶配合油。专利文献1 日本特开2004-155959号公报专利文献2 日本特许第3658155号公报

发明内容
发明要解决的问题本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供一种橡胶配合油及其制造方法，所述橡胶配合油具有具有高闪点和高芳香族性，充分降低特定的致癌性多环芳香族化合物的含量，并且倾点低、经济性优异。解决问题的方法本发明人等对橡胶配合油的基材进行了反复深入研究，结果发现，通过使用特定的萃取物和特定的润滑油基油，得到了一种低倾点橡胶配合油，其具有高粘度、高闪点、高芳香族性，且充分降低了特定的致癌性多环芳香族化合物(以下，称为“特定芳香族化合物”。)的含量，并且该橡胶配合油的经济性优异，直至完成了本发明。S卩，本发明提供一种橡胶配合油，其为含有萃取物(A)和润滑油基油(B)的橡胶配合油，其中，萃取物(A)的苯胺点为40 90°C、基于ASTM D 3238的％ Ca为25 45和％ Cn 为5 20、氮成分为0. 01质量％以上、倾点为+30°C以下、苯并(a)芘的含量为1质量ppm 以下、特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下、以及40°C下的运动粘度为650mm2/ s以上；润滑油基油⑶的倾点为-10°C以下、苯胺点为70°C以上、基于ASTM D 3238的％ Ca为3 20和％ Cn为15 35、氮成分为0. 01质量％以下、GC蒸馏中的90%蒸馏温度为 500°C以上、闪点为250°C以上、苯并(a)芘的含量为1质量ppm以下、和特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下。根据上述本发明，通过含有特定的萃取物(A)和润滑油基油(B)，可制成具有高闪点和高芳香族性、充分降低了特定芳香族化合物的含量、倾点也低的橡胶配合油。此外，由于可不会使制造工序复杂地制造，因而可制成经济性也优异的橡胶配合油。本发明的橡胶配合油优选为，闪点为250°C以上、苯胺点为90°C以下、40°C下的运动粘度为200mm2/S以上、倾点为+30°C以下，苯并(a)芘(BaP)的含量为1质量ppm以下、 上述的特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下。此外，本发明的橡胶配合油为了使专利文献1中所述的、制造二烯系橡胶组合物时的低燃耗性、抓地性和耐热老化性良好，特别优选为，％ Ca为20 35、玻璃化转变温度Tg为-55°C -30°C、运动粘度(100°C )为 20 50mm2/S，且苯并(a)芘(BaP)的含量为1质量ppm以下、上述的特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下，进而优选为，倾点为+20°C以下、特别是+15°C以下。本发明的橡胶配合油优选为，萃取物(A)是将脱浙青油与极性溶剂接触、萃取而得到的萃取物，该脱浙青油是将原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏残渣油以1个阶段或2 个阶段脱浙青而得到的。本发明的橡胶配合油优选为，萃取物(A)包含通过2个阶段的极性溶剂萃取工序而得到的萃取物，该萃取物是将萃余物与极性溶剂在塔底温度和塔顶温度比下述第1萃取塔分别高10°c以上的第2萃取塔中接触而得到的，其中，该萃余物是在塔底温度为30 90°C、塔顶温度高于塔底温度的第1萃取塔中将原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分与极性溶剂接触而得到的，所述萃取物的15°C下的密度为0. 94g/cm3以上，基于ASTMD2549的总芳香族成分为30质量％以上。本发明的橡胶配合油优选为，润滑油基油(B)包含通过1个阶段的极性溶剂萃取工序得到的第1萃余物的脱蜡油(C)和/或通过2个阶段的极性溶剂萃取工序得到的第2 萃余物的脱蜡油(d)，脱蜡油(c)是对所述第1萃余物进行包括脱蜡工序的精制处理而得到的，该第1萃余物是在塔底温度为30 90°C、塔顶温度高于塔底温度的第1萃取塔中使原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分与极性溶剂接触而得到的；脱蜡油(d)是对所述第2 萃余物进行包括脱蜡工序的精制处理而得到的，该第2萃余物是在塔底温度和塔顶温度比所述第1萃取塔分别高10°C以上的第2萃取塔中使所述第1萃余物与极性溶剂接触而得到的。此外，本发明中，提供一种橡胶配合油的制造方法，该方法具有将萃取物(A)与润滑油基油(B)配合的工序，其中，该萃取物(A)的苯胺点为40 90°C、基于ASTM D 3238 的％ Ca为25 45和％ Cn为5 25、氮成分为0. 01质量％以上、倾点为+30°C以下、苯并 (a)芘的含量为1质量ppm以下、特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下、以及40°C 下的运动粘度为650mm2/S以上；该润滑油基油(B)的倾点为_10°C以下、苯胺点为70°C以
4上、基于ASTM D 3238的％ Ca为3 20和％ Cn为15 35、氮成分为0. 01质量％以下、GC 蒸馏中的90%蒸馏温度为500°C以上、闪点为250°C以上、苯并(a)芘的含量为1质量ppm 以下、特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下。根据上述本发明的制造方法，通过配合特定的萃取物(A)和润滑油基油(B)，可制造具有高闪点和高芳香族性、充分降低了特定芳香族化合物的含量、倾点也低的橡胶配合油。此外，本发明的制造方法由于可不会使制造工序复杂地制造，因而经济性也优异。发明效果根据本发明，可提供具有高闪点和高芳香族性，充分降低了特定芳香族化合物的含量，倾点低、经济性优异橡胶配合油；及其制造方法。


图1为显示本发明的橡胶配合油中使用的基材的制造方法的一例的工序示意图。图2为显示本发明的橡胶配合油中使用的基材的制造方法的另一例的工序示意图。图3为显示本发明的橡胶配合油中使用的基材的制造方法的其它一例的工序示意图。附图标记说明10…第1脱浙青塔、20…第2脱浙青塔、30…第1萃取塔、40、41…第2萃取塔、50…脱蜡装置、60…加氢补充精制装置。
具体实施例方式以下，根据情况参照附图对本发明优选的实施方式进行说明。另外，同一或同等的位置标记相同的数字，重复的说明根据情况而省略。本实施方式的橡胶配合油为含有具有特定性状的萃取物(A)(以下，简称为“ (A) 成分”。)和具有特定性状的润滑油基油(B)(以下，简称为“(B)成分”。)的橡胶配合油。(A)成分为如下的萃取物，其苯胺点为40 90°C、基于ASTM D 3238的％ (；为 25 45、% (；为5 20、氮成分为0.01质量％以上、倾点为+30°C以下、苯并(a)芘1质量ppm以下、特定芳香族化合物的总计为10质量ppm以下、40°C下的运动粘度为650mm2/s 以上。(A)成分的萃取物只要满足上述规定，则可原样使用极性溶剂萃取工序中得到的萃取物，也可对萃取物实施精制处理。其中，作为精制处理，可列举脱蜡、加氢分解、加氢精制、蒸馏等。另外，作为(A)成分，从制造成本和制成橡胶配合油所适合的性状的观点出发， 优选原样使用极性溶剂萃取工序中得到的萃取物而不实施精制处理。作为该理由可列举 即便不实施脱蜡处理，也可得到低温性能优异的橡胶配合油；有加氢分解时芳香族性变低的倾向；实施精制处理时制造方法变复杂。
(A)成分的苯胺点为40 90°C、优选为45 70°C、更优选为50 65°C。只要苯胺点为上述范围，即便作为(B)成分含有苯胺点高的润滑油基油，也容易制造与橡胶的相容性优异、为了维持橡胶组合物的特性而具有适合的苯胺点的橡胶配合油。另外，本说明书中的苯胺点是指，基于JIS K 2256-1985而测定的苯胺点。作为(A)成分的组成，％ Ca为25 45、优选为30 40、％ Cn为5 20、优选为6 12。此外，％CP*%CA、％ Cn来决定，优选为35 70、更优选为48 64。只要 (A)成分的组成在上述范围，即便作为(B)成分含有石蜡性高的润滑油基油，也容易制造与橡胶的相容性优异、为了维持橡胶组合物的特性而具有适合组成的橡胶配合油。另外，这里所说的％ Cp, % (；和％ Ca是指分别基于ASTM D 3238-85的方法(n-d-M环分析)求得的、石蜡碳原子数相对于总碳原子数的百分率、环烷碳原子数相对于总碳原子数的百分率、 和芳香族碳原子数相对于总碳原子数的百分率。(A)成分的氮成分为0.01质量％以上、优选为0.05质量％以上、进而优选为0. 1 质量％以上、特别是优选为0. 15质量％以上。(A)成分的氮成分高，则通过极性溶剂萃取而副生成的萃余物的氮成分变低，润滑油基油的精制效率提高，因此，从经济性的观点出发， 优选将氮成分高的(A)成分作为橡胶配合油使用。另外，本发明中所谓的氮成分是指基于 JIS K沈09而测定的利用化学发光法的氮成分。(A)成分的倾点为+30°C以下、优选为+5 +25°C，从使橡胶配合油的倾点进一步降低的观点出发，更优选为+5 +20°C、特别优选为+7. 5 +15°C。本实施方式的橡胶配合油由于含有后述的(B)成分，因而即便在含有倾点高的未精制的(A)成分的情形中，也具有充分低的倾点。另外，本说明书中的倾点是指基于JIS K 2269而测定的倾点。(A)成分充分降低了以下列举的8种芳香族化合物(总称为“特定芳香族化合物”。)的含量。1)苯并(a)芘(BaP)2)苯并(e)芘(BeP)3)苯并(a)蒽(BaA)4)1，2_ 苯并菲(CHR)5)苯并(b)荧蒽(BbFA)6)苯并(j)荧蒽(BjFA)7)苯并(k)荧蒽(BkFA)8) 二苯并(a, h)蒽(DBAhA)其中，本说明书中的苯并(a)芘是指上述1)的苯并(a)芘(BaP)；特定芳香族化合物是指上述1) 8)的芳香族化合物(PAH)。(A)成分中的1)的苯并(a)芘(BaP)的含量为1质量ppm以下，1) 8)的特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下。由此可制成比没有致癌性担忧的安全性更高的橡胶配合油。另外，这些特定芳香族化合物可在将对象成分分离、浓缩后、调制添加有内标物质的试样、通过GC-MS分析来进行定量分析。(A)成分的40°C下的运动粘度为650mm2/S以上，优选为800mm2/S以上、更优选为 2000mm2/s以上、进而优选为5000mm2/s以上，优选为20000mm2/s以下、更优选为IOOOOmm2/s以下。(A)成分的40°C下的运动粘度不足650mm2/s时，即便含有(B)成分，也有得不到充分低的倾点的倾向。通过使㈧成分的40°C下的运动粘度为700mm2/S以上、优选为800mm2/ s以上，则容易使橡胶配合油的倾点为15°C以下。此时，(A)成分的倾点优选为+5 +20°C、 更优选为+7. 5 +15°C。本实施方式中，通过含有40°C下的运动粘度为650mm2/S以上、优选为倾点为+5 +20°C的(A)成分和(B)成分，可制成低倾点的橡胶配合油。另外，(A)成分的运动粘度超过20000mm2/S时，作为橡胶配合油有难以得到具有适合的运动粘度(100°C下的运动粘度为 10 70mm2/s、优选为15 50mm2/s、特别是优选为20 32mm2/s)的橡胶配合油的倾向。 另外，本说明书中所谓的各温度的运动粘度是指，基于JIS K 2283而测定的各温度的运动粘度。(A)成分的浙青烯成分优选为3质量％以下，更优选为1质量％以下、进而优选为 0. 5质量％以下、特别是优选为0. 1质量％以下。另外，本说明书中所谓的浙青烯成分是指基于IP-143而测定的浙青烯成分。从安全性角度出发、或从达到250°C以上而成为日本的消防法上的危险物第4石油类的对象以外的观点出发，(A)成分的闪点优选橡胶配合油的闪点为250°C以上、更优选为270°C以上、进而优选为290°C以上、特别是优选为300°C以上。另外，本说明书中所谓的闪点是指基于JIS K 2265而测定的利用克利夫兰开杯式试验(COC)得到的闪点。(A)成分的总芳香族成分优选为50质量％以上、更优选为55质量％以上、进而优选为60质量％以上、特别是优选为65质量％以上。另一方面，(A)成分的总芳香族成分优选为90质量％以下、更优选为80质量％以下、进而优选为75质量％以下。(B)成分的总芳香族成分不足50质量％时，有难以得到芳香族性高的橡胶配合油的倾向，总芳香族成分超过90质量％时，有极性溶剂萃取工序中的收率降低，制造成本变高的倾向。另外，本说明书中所谓的总芳香族成分是指，基于ASTM D2549而测定的芳香族馏分(芳烃馏分、aromatics fraction)的含量。本实施方式的橡胶配合油所含的(B)成分为如下的润滑油基油，其倾点为-10°C 以下、苯胺点为70°C以上、经n-d-M分析的％ Ca为3 20、％ Cn为15 35、氮成分为0. 01 质量％以下、GC蒸馏中的90%蒸馏温度为500°C以上、闪点为250°C以上、苯并(a)芘1质量ppm以下、特定芳香族化合物的总计为10质量ppm以下。(B)成分的倾点为-10°C以下，也可以不足-20°C。但，从较低维持橡胶配合油的倾点并降低制造成本的观点出发，优选为-10 -20°c。通过使用倾点为-10°C以下的⑶成分，可得到倾点低的橡胶配合油。(B)成分的苯胺点为70°C以上、优选为90°C以上、更优选为100°C以上。另一方面， 从容易制造与橡胶的相容性优异、为了维持橡胶组合物的特性而具有适合的苯胺点的橡胶配合油方面上，优选为120°C以下。作为(B)成分的组成，％ Ca为3 20、优选为5 10、％ Cn为15 35、优选为 20 30。此外，％ Cp由％ CA、% Cn来决定，优选为45 82、更优选为60 75、进而优选为65 70。通过使用组成在上述范围的(B)成分，容易制造与橡胶的相容性优异、为了维持橡胶组合物的特性而具有适合的组成的橡胶配合油。
(B)成分的氮成分为0. 01质量％以下、优选为0. 008质量％以下。另外，⑶成分的氮成分可以不足0. 001质量％，从使用精制度低的润滑油基油使得橡胶配合油的制造成本降低的观点出发，优选为0. 002质量％以上、更优选为0. 003质量％以上。从橡胶配合油的闪点达到250°C以上而成为危险物第4石油类的对象以外的观点出发，⑶成分的闪点为250°C以上、优选为255°C以上。另外，由于(A)成分的闪点也高， 因而(B)成分的闪点没有必要高至必要以上，优选为290°C以下、更优选为280°C以下。(B)成分的GC蒸馏中的90%蒸馏温度为500°C以上、优选为500 600°C。本实施方式中，优选使用(B)成分的GC蒸馏中的90%蒸馏温度为510 550°C的物质。另一方面，作为其它的实施方式，优选使用(B)成分的GC蒸馏中的90%蒸馏温度为550 590°C的物质。(B)成分的GC蒸馏中的10%蒸馏温度没有特别限定，从安全性角度出发、或从达到 250°C以上而成为日本的消防法上的危险物第4石油类的对象以外的观点出发，橡胶配合油的闪点优选为400 510°C、更优选为440 500°C。作为1个方式可使用440 470°C， 作为另1个方式可使用450 500°C。(B)成分的上述1)的苯并(a)芘(BaP)的含量为1质量ppm以下，上述特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下。由此可制成致癌性低、安全性高的橡胶配合油。(B)成分的40°C下的运动粘度优选为50 500mm2/S、更优选为60 300mm2/S、进而优选为70 200mm2/S。本实施方式中，使用40°C下的运动粘度为2000mm2/S以上的(A) 成分时，为了得到适合的运动粘度的橡胶配合油，使用(B)成分的40°C下的运动粘度优选为50 150mm2/S、更优选为80 120mm2/S的(B)成分。此外，作为其它实施方式，在使用 40°C下的运动粘度不足2000mm2/s的㈧成分时，为了得到适合的运动粘度的橡胶配合油， 使用(B)成分的40°C下的运动粘度优选为50 500mm2/S、更优选为60 80mm2/S和/或 120 250mm2/s 的(B)成分。(B)成分的总芳香族成分优选为20质量％以上、更优选为30质量％以上、进而优选为35质量％以上。另一方面，(B)成分的总芳香族成分优选为50质量％以下、更优选为 45质量％以下。(B)成分的总芳香族成分不足20质量％时，有难以得到芳香族性高的橡胶配合油的倾向。另一方面，总芳香族成分超过50质量％时，(B)成分作为润滑油基油使用时的氧化稳定性显著差，有难以兼用于润滑油基油和橡胶配合油用途的倾向，有石油精制加工全部的经济性降低的倾向。本实施方式的橡胶配合油可通过将上述(A)成分和(B)成分配合而得到。另外，本实施方式的橡胶配合油只要不显著有损本发明效果，则可配合(A)成分以外的基材和(B) 成分以外的基材。本实施方式的橡胶配合油具有与橡胶的亲和性、软化性、高闪点、安全性、操作性， 且为了使在制造橡胶组合物时的低燃耗性、抓地性和耐热老化性良好，优选具有以下的各性状。■ 15°C下的密度通常为0. 9g/cm3 1. Og/cm3、优选为0. 94g/cm3以上、更优选为 0. 945g/cm3以上、优选为0. 98g/cm3以下、更优选为0. 96g/cm3以下。■闪点通常250 ;350°C、优选为以上、更优选为以上、优选为320°C 以下、进而优选为310°C以下。■ 40°C下的运动粘度通常为200 3000mm2/S、优选为300mm2/S以上、更优选为400mm2/s、进而优选为500mm2/s以上、优选为2000mm2/s以下、更优选为1000mm2/s以下、进而优选为800mm2/s以下。■ 100°C下的运动粘度通常为10 100mm2/S、优选为15mm2/S以上、更优选为 20mm2/s以上、优选为60mm2/S以下、更优选为50mm2/S、进而优选为32mm2/S以下。■苯胺点通常为50 100°C、优选为60°C以上、更优选为65°C以上、进而优选为 700C以上、优选为90°C以下、更优选为85°C以下。■氮成分通常为0. 01 0. 2质量％、优选为0. 03质量％以上、进而优选为0. 05 质量％以上、优选为0. 15质量％以下、更优选为0. 1质量％以下。■% Cn 通常为5 30、优选为10以上、更优选为14以上、优选为25以下、更优选为20以下。■% Ca 通常为10 40、优选为17以上、更优选为20以上、优选为35以下、更优选为30以下、进而优选为25以下。■ % Cp 30 85、优选为40以上、更优选为50以上、优选为73以下、更优选为66 以下。■总芳香族成分(ASTM D2549)通常30 90质量％、优选为40质量％以上、更优选为50质量％以上、优选为80质量％以下、更优选为70质量％以下。■基于ASTM D2007(粘土凝胶法(Clay-Gel Method))的饱和成分通常5 50 质量％、优选为10质量％以上、更优选为20质量％以上、优选为40质量％以下、更优选为 30质量％以下。■基于ASTM D2007(粘土凝胶法)的芳香族成分通常40 90质量％、优选为50 质量％以上、更优选为55质量％以上、进而优选为57质量％以上、特别是优选为60质量％ 以上、优选为80质量％以下、更优选为70质量％以下。■基于ASTM D2007 (粘土凝胶法)的极性化合物分通常1 20质量％、优选为 2质量％以上、更优选为5质量％以上、优选为15质量％以下、更优选为12质量％以下、进而优选为10质量％以下。■基于ASTM D2007(粘土凝胶法)的饱和成分/极性化合物分的比率通常 0. 25 50、优选为1以上、更优选为2. 5以上、进而优选为3以上、优选为20以下、更优选为10以下、进而优选为5以下。■苯并(a)芘(BaP)的含量1质量ppm以下。■上述的特定芳香族化合物的总含量10质量ppm以下。■倾点-10°C +30、优选为_5°C以上、优选为+15°C以下、更优选为+5°C以下、进而优选为0°c以下。■玻璃化转变温度(Tg) -60 -10°C、优选为-55°C以上、优选为_30°C以下、更优选为-40°C以下、进而优选为_45°C以下、特别是优选为_48°C以下。本说明书中的含有芳香族基油的“玻璃化转变温度(Tg)，，是指，通过DSC (差示扫描量热仪)以一定的升温速度(10°c/分钟)升温时测定的、由玻璃化转变区域中的热量变化峰得到的玻璃化转变温度。初期温度通常比予期玻璃化转变温度低30°c 50°C左右或比30°C 50°C还低的温度，在该初期温度下保持一定时间后，开始升温。本实施方式中，具体地说，可在以下的条件下测定。
装置TA Instruments公司制热分析系统DSCQ 100初期温度-90°C、保持10分钟升温速度10°C/分钟结束温度50°C、保持10分钟另外，从热量变化峰算出玻璃化转变温度的方法可通过JIS K 7121所记载的方法来决定。本实施方式的橡胶配合油可通过配合(A)成分和(B)成分而得到。(A)成分与 (B)成分的含有比例没有特别限制，例如(A)成分的含有比例以橡胶配合油总量为基准计为5 95质量％、优选为40 90质量％。其中，由于实时的倾点比由作为基材的(A)成分和(B)成分的倾点预测的倾点低，因而优选为55 85质量％。此外，从制成具有适当的粘度和更低的倾点的橡胶配合油的观点出发，优选为40 75质量％、更优选为55 75质量％。同样，(B)成分的配合比例以橡胶配合油总量为基准计为5 95质量％、优选为 10 60质量％。含有比例以橡胶配合油总量为基准计为5 95质量％、优选为40 90 质量％。其中，由于橡胶配合油的实时的倾点比由作为基材的㈧成分和⑶成分的倾点预测的倾点低，(B)成分的含有比例优选为15 45质量％。此外，从制成具有适当的粘度和更低的倾点的橡胶配合油的观点出发，优选为25 60质量％、更优选为25 45质量％。本实施方式的橡胶配合油可通过将(A)成分和(B)成分以上述的比例配合而得到。接着，说明橡胶配合油的基材即(A)成分和(B)成分的制造方法。[(A)成分的制造方法](A)成分的制造方法只要满足上述㈧成分的性状则没有特别限制，可列举例如， 将原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏残渣油以1个阶段或2个阶段以上脱浙青，并使所得脱浙青油与极性溶剂接触而萃取的方法。以下，参照附图来详细说明(A)成分的2种制造方法(方便起见，称为“第1方式” 和“第2方式”。)。(第1方式)图1为表示(A)成分的制造方法的一例的工序示意图。第1方式中，首先，进行将减压蒸馏残渣油脱浙青的脱浙青工序。脱浙青工序可以是1个阶段、也可以是2个阶段以上。其中，从可得到分别2种以上的作为润滑油基油原料有用的运动粘度不同的萃余物以及作为橡胶配合油适合的运动粘度不同的萃取物、提高润滑油产品和橡胶配合油制造的多样性的观点出发，优选使用2个阶段以上的脱浙青工序。另一方面，从避免加工的复杂化的观点出发，脱浙青工序优选2个阶段以下。以下，对通过第1脱浙青工序和第2脱浙青工序的2个阶段进行脱浙青工序的方法进行说明。(第1脱浙青工序)第1脱浙青工序为如下工序使原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏残渣油与脱浙青溶剂在第1脱浙青塔10内对流接触、分离成第1脱浙青油和第1含浙青油，得到第1脱浙青油和第1含浙青油的工序。脱浙青溶剂使用设于第1脱浙青塔10的下游侧的回收塔 (未图示)等适当回收并循环利用。脱浙青溶剂由配管14供给到第1脱浙青塔10。另一方面，减压蒸馏残渣油由配管12供给到第1脱浙青塔10。并且，由配管16得到第1脱浙青油，由配管18得到第1含浙青油。作为脱浙青溶剂，使用丙烷、丁烷等非极性的轻质烃、优选使用丙烷。脱浙青条件为第1脱浙青油的100°c下的运动粘度优选为10 35mm2/s、更优选为15 30mm2/S、进而优选为18 ^mm2/s。脱浙青温度可通过改变第1脱浙青塔10的塔顶温度和/或塔底温度来调整。第1脱浙青工序的脱浙青条件例如可以为如下的条件。■溶剂比作为以减压蒸馏残渣油为基准的体积比，优选为1 6、更优选为 1. 5 4、进而优选为2 4。■第1脱浙青塔10的塔顶温度优选为60 120°C、更优选为80 100°C、进而优选为85 95°C。■第1脱浙青塔10的塔底温度优选为50 100°C、更优选为60 90°C、进而优选为70 85°C。■第1脱浙青油的收率以减压蒸馏残渣油为基准，优选为1 30容量％、更优选为2 20容量％、进而优选为3 15容量％。将这样得到的第1脱浙青油用于后述的第1极性溶剂萃取工序，分离成第1萃余物和第1萃取物。另一方面，第1含浙青油(未被脱浙青溶剂萃取的残油含有较多浙青烯成分的油)可原样作为浙青(SPhalt)的原料使用。此外，第1含浙青油优选通过后述的第 2脱浙青工序，将分离第2脱浙青油而得到的第2含浙青油直接作为浙青的原料。(第2脱浙青工序)第2脱浙青工序为如下工序使第1含浙青油与脱浙青溶剂在第2脱浙青塔20内对流接触，分离成第2脱浙青油和第2含浙青油，得到第2脱浙青油和第2含浙青油的工序。 脱浙青溶剂使用设于第2脱浙青塔20的下游侧的回收塔(未图示)等适当回收并循环利用。脱浙青溶剂由配管M供给到第2脱浙青塔20。另一方面，第1含浙青油由配管 18供给到第2脱浙青塔20。并且，由配管沈得到第2脱浙青油，由配管观得到第2含浙青油。作为脱浙青溶剂，与第1脱浙青工序同样，使用丙烷、丁烷等非极性的轻质烃、优选使用丙烷。用于第2脱浙青工序的脱浙青溶剂可以与第1脱浙青工序相同，也可以不同， 从简化加工的观点出发，更优选使用相同的脱浙青溶剂。第2脱浙青工序中的脱浙青条件只要是与第1脱浙青工序中的脱浙青条件不同的条件则无特别限制。第2脱浙青工序中的脱浙青条件优选调整为例如，第2脱浙青油的 100°C下的运动粘度为30 60mm2/s、优选为；35 50mm2/s、更优选为36 45mm2/s。作为这样的条件，可列举例如以下的条件。■溶剂比作为以第1含浙青油为基准的体积比，例如为1 10、优选为4 8、更优选为5 7。■第2脱浙青塔20的塔顶温度优选为50 110°C、优选为60 80°C。优选比第1脱浙青塔顶温度低10 30°c、更优选低15 25°C。■第2脱浙青塔20的塔底温度40 80°C、优选为50 60°C。■第2脱浙青油的收率以第2脱浙青工序的原料即第1含浙青油作为基准，为15 50容量％、优选为20 45容量％、更优选为25 40容量％。第2脱浙青工序中的溶剂比优选为第1脱浙青工序中的溶剂比的1. 5 10倍，更优选为2 5倍，进而优选为2. 5 4倍。第2脱浙青工序中的塔顶温度优选比第1脱浙青工序中的塔顶温度低10 30°C， 更优选低15 25°C。第2脱浙青工序中的塔底温度优选比第1脱浙青工序中的塔底温度低10 30°C、更优选低15 25°C。(第1极性溶剂萃取工序(1))第1极性溶剂萃取工序⑴为如下的工序使第1脱浙青油与极性溶剂在第1萃取塔30中对流接触、将第1脱浙青油分离成第1萃余物和第1萃取物，得到第1萃余物和第1萃取物的工序。极性溶剂使用设置于第1萃取塔30的下游侧的回收塔(未图示)等适当回收并循环利用。作为极性溶剂，可列举糠醛、苯酚、甲酚、环丁砜、N-甲基吡咯烷酮、 二甲亚砜、甲酰吗啉、二醇系溶剂等极性溶剂，本实施方式中，从可以进行通常的润滑油基油的溶剂萃取设备转用的方面出发，优选使用糠醛。极性溶剂由配管34供给到第1萃取塔30。另一方面，第1脱浙青油通过配管16 供给到第1萃取塔30。并且，由配管36得到第1萃余物，由配管38得到第1萃取物。萃取条件没有特别限制，例如可按照第1萃取物的100°C下的运动粘度优选为 30 70mm2/S、更优选为40 60mm2/s的方式调整萃取条件。第1极性溶剂萃取工序的萃取条件例如可以是如以下的条件。■溶剂比作为以第1脱浙青油为基准的体积比，优选为1 5、更优选为2 4、 更优选为2. 5 3. 5。■第1萃取塔30中的塔顶温度优选为100 150°C、更优选为120 140°C、进而优选为126 136 °C。■第1萃取塔30中的塔底温度优选为60 130°C、更优选为80 125°C、进而优选为86 120°C。■第1萃取物的收率以第1脱浙青油为基准，优选为15 50容量％、更优选为 20 40容量％、进而优选为25 33容量％。(第2极性溶剂萃取工序⑴)第2极性溶剂萃取工序为如下的工序使第2脱浙青油与极性溶剂在第2萃取塔 40中对流接触，分离成第2萃取物和第2萃余物，得到第2萃取物和第2萃余物的工序。极性溶剂使用设置于第2萃取塔40的下游侧的回收塔(未图示)等适当回收并循环利用。作为极性溶剂，可使用与上述第1极性溶剂萃取工序(1)同样的极性溶剂。另外，从简化加工的观点出发，第1和第2极性溶剂萃取工序中使用的极性溶剂优选使用同一溶剂。极性溶剂由配管44供给到第2萃取塔40。另一方面，第2脱浙青油通过配管沈供给到第2萃取塔40。并且，由配管46得到第2萃余物，由配管48得到第2萃余物。萃取条件没有特别限制，例如优选调整为，第2萃取物的100°C下的运动粘度优选为70 150mm2/s、更优选为80 120mm2/s、进而优选为90 100mm2/s。其以外的萃取条件可以与上述的第1极性溶剂萃取工序(1)的条件相同。具体地说，可以是如下的条件。■溶剂比作为以第2脱浙青油为基准的体积比，优选为1 5、更优选为2 4、 更优选为2. 5 3. 5。
■第2萃取塔40的塔顶温度优选为100 150°C、更优选为120 140°C、进而优选为126 136°C。■第2萃取塔40的塔底温度优选为60 130°C、更优选为80 125°C、进而优选为86 120°C。■第2萃取物收率相对于第2脱浙青油，为15 50容量％、优选为20 40容量％、更优选为25 33容量％。本实施方式中的㈧成分可通过上述第1极性溶剂萃取工序⑴中的第1萃取物和/或上述第2极性溶剂萃取工序(1)中的第2萃取物得到。另外，从提高收率的观点出发，(A)成分优选为第2萃取物。

(第2方式)本实施方式的(A)成分除了上述第1方式以外还可通过以下说明的制造方法得到。该第2方式中，通过2个阶段的极性溶剂萃取工序，从原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分得到㈧成分即第2萃取物。(第1极性溶剂萃取工序(2))图2为显示(A)成分的制造方法的第2方式的工序示意图。首先，第1极性溶剂萃取工序O)中，使原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分和极性溶剂在塔底温度30 90°C、塔顶温度高于塔底温度的第1萃取塔30中接触，得到第1萃余物和第1萃取物。作为第1极性溶剂萃取工序O)中用作原料的减压蒸馏馏分，其馏分并没有特别限定，可使用全部轻质润滑油馏分、中质润滑油馏分、重质润滑油馏分、或这些混合物、或减压蒸馏馏分。为了制成提高含有芳香族基油的闪点、粘度不过于高的适当的粘度范围的(B)成分，使用例如200 1500N、优选为250 1200N、进而优选为300 600N和/或600 1200N的润滑油馏分。另外，本说明书中的“N”是指从减压蒸馏馏分得到的中性油，例如如为300N，是指 IOO0F (37. 8°C)下的粘度为 300 赛波特通用粘度计秒(Saybolt Universal Second、SUS)。本方式中，优选按照作为(B)成分得到200 1500N、优选为250 600N和/或 600 1200N、更优选为300 450N和/或700 1000N的润滑油基油的方式，选择原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分。第1极性溶剂萃取工序O)中，使上述的减压蒸馏馏分与极性溶剂在第1萃取塔 30中对流接触，将第1脱浙青油分离成第1萃余物和第1萃取物，得到第1萃余物和第1萃取物。极性溶剂使用设置于第1萃取塔30的下游侧的回收塔(未图示)等适当回收并循环利用。极性溶剂的种类与上述第1极性溶剂萃取工序(1)同样。极性溶剂由配管34供给到第1萃取塔30。另一方面，减压蒸馏馏分通过配管16 供给到第1萃取塔30。并且，由配管36得到第1萃余物，由配管38得到第1萃取物。第1萃取塔30的塔底温度为30 90°C、优选为50 70°C、进而优选为55 65°C。 第1萃取塔30的塔顶温度高于塔底温度、优选为高10 50°C、更优选为高15 40°C、进而优选为高25 35°C。更具体地说，塔顶温度优选为60 120°C、更优选为80 100°C、 进而优选为85 95°C。第1极性溶剂萃取工序O)中的溶剂比为0. 5 3、优选为0. 7 2、进而优选为
131 1.5。另外，本说明书中所谓的溶剂比是指溶剂相对于原料的容量比(溶剂量/原料)。通过上述萃取条件得到的第1萃余物的收率通常为50 90容量％、优选为60 85容量％、更优选为70 80容量％。此外，第1萃取物的收率通常为10 50容量％、优选为15 40容量％、更优选为20 30容量％。通过上述的萃取条件，可在第1萃取物侧将特定芳香族化合物萃取。因此，可充分降低由在之后工序中得到的第2萃取物和第2萃余物获得的润滑油基油((B)成分)的特定芳香族化合物的量。(第2极性溶剂萃取工序(2))第2极性溶剂萃取工序(2)中，作为原料使用第1极性溶剂萃取工序(2)中得到的第1萃余物。将该第1萃余物与极性溶剂在第2萃取塔41中对流接触，分离成第2萃取物和第2萃余物，得到第2萃取物和第2萃余物。极性溶剂可使用与第1极性溶剂萃取工序(2)相同的溶剂。另外，从简化加工的观点出发，优选第1和第2极性溶剂萃取工序中使用的极性溶剂可使用同一溶剂。极性溶剂由配管44供给到第2萃取塔41。另一方面，第1萃余物通过配管36供给到第2萃取塔41。并且，由配管47得到第2萃余物，由配管49得到第2萃取物。第2萃取塔41的塔底温度比第1极性溶剂萃取工序(1)中的第1萃取塔30的塔底温度高10°c以上、优选为高10 50°C、更优选为高15 40°C、进而优选为高20 30°C。 更具体地说，第2萃取塔41的塔底温度优选为40 140°C、更优选为60 100°C、进而优选为80 95°C。第2萃取塔41的塔顶温度比其塔底温度优选高10 50°C、更优选高15 40°C、 进而优选高25 35°C。具体地说，第2萃取塔41的塔顶温度优选为50 150°C、更优选为80 140°C、进而优选为110 130°C。第2极性溶剂萃取工序O)中的溶剂比为1 4、优选为1. 3 3. 5、进而优选为 1. 5 3. 3、为第1极性溶剂萃取工序O)中的溶剂比的1. 5倍以上是优选的。通过为上述的萃取条件，第2萃余物的收率通常为50 90容量％、优选为60 85 容量％、更优选为70 85容量％，第2萃取物的收率通常为10 50容量％、优选为15 40容量％、更优选为15 30容量％。所得第2萃取物的15°C下的密度为0. 94g/cm3以上，基于ASTM D2549的总芳香族成分为30质量％以上。可将这样的第2萃取物作为(A)成分使用。第2萃取物的15°C下的密度优选为0. 95 lg/cm3、更优选为0. 95 0. 98g/cm3。此外，得到第2萃取物的总芳香族成分为30质量％以上、优选为60质量％以上、更优选为80 质量％以上、优选为90质量％以下。另外，本说明书中的总芳香族成分是基于ASTM D2549 而测定的。第2萃取物基于ASTM D2140测定的％ Ca优选为15 35、优选为20 33、进而优选为22 32。此外，第2萃取物具有以下的性状。■闪点250°C以上、优选为260°C以上、优选为310°C以下。■倾点30°C以下、优选为10 30°C。■苯胺点90°C以下、优选为40 80°C、更优选为50 70°C。
■苯并(a)芘含量1质量ppm以下。■特定芳香族化合物的总含量10质量ppm以下。((B)成分的制造方法)本实施方式中的(B)成分的制造方法没有特别限定。(B)成分可如下得到例如， 通过糠醛这样的极性溶剂将对原油的常压蒸馏残油的减压蒸馏馏分、或原油的常压蒸馏残油的减压蒸馏残油脱浙青处理得到的脱浙青油进行萃取处理，并对所得萃余物实施包括脱蜡和加氢补充精制等的精制处理而得到。另外，作为(B)成分，还可使用加氢分解矿物油或加氢异构化矿物油等，没有必要是显著的高品质。在可提高作为橡胶配合油的适合性方面和经济性方面，使用通过比较温和的精制条件得到的、总芳香族成分为30质量％以上的润滑油基油可以说是优选的。使用40°C下的运动粘度为2000mm2/S以上的(A)成分时，为了得到适合的运动粘度的橡胶配合油，作为(B)成分，优选使用40°C下的运动粘度为50 150mm2/S、优选为 80 120mm2/s 的(B)成分。另一方面，使用40°C下的运动粘度不足2000mm2/S的(A)成分时，为了得到适合的运动粘度的橡胶配合油，优选使用40°C下的运动粘度为50 500mm2/S、优选为60 80mm2/ s和/或120 250mm2/s的(B)成分。以下，参照附图详细说明2个制造方法(方便起见，称为“第1方式”和“第2方
° ) ο(第1方式)(第1极性溶剂萃取工序(3))图3为显示(B)成分的制造方法的第1方式的工序示意图。第1极性溶剂萃取工序(3)中，将原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分作为原料使用。使减压蒸馏馏分与极性溶剂在第1萃取塔30中对流接触，分离成第1萃取物和第 1萃余物，得到第1萃取物和第1萃余物。极性溶剂使用设置于第1萃取塔30的下游侧的回收塔(未图示)等适当回收并循环利用。所用的极性溶剂与上述(A)成分的制造方法相同。作为减压蒸馏馏分，为了得到闪点高的润滑油基油，相当于200 800N的馏分、优选为相当于350 700N的馏分、更优选为相当于400 600N的馏分是优选的。极性溶剂由配管34供给到第1萃取塔30。另一方面，减压蒸馏馏分通过配管16 供给到第1萃取塔30。并且，由配管36得到第1萃余物，由配管38得到第1萃取物。对所得第1萃余物实施利用脱蜡装置50和加氢补充精制装置60的精制处理，可得到(B)成分即润滑油基油。另外，作为脱蜡装置50和加氢补充精制装置60，可使用通常的装置。第1极性溶剂萃取工序(3)中的第1萃取塔30的塔底温度为30 90°C、优选为 60 80°C、进而优选为65 75°C。另一方面，第1萃取塔30的塔顶温度高于塔底温度、优选高20 80°C、更优选高30 70°C、进而优选高40 60°C。更具体地说，第1萃取塔30 的塔顶温度优选为80 160°C、更优选为100 140°C、进而优选为110 130°C。第1极性溶剂萃取工序(3)中的溶剂比为0.5 4、优选为1 3、进而优选为 1 · 5 “ 2 · 5 ο
通过上述的萃取条件，所得第1萃余物的收率通常为40 80容量％、优选为50 70容量％、更优选为55 65容量％，第1萃取物的收率通常为20 60容量％、优选为 30 50容量％、更优选为35 45容量％。通过上述的萃取条件，由于在第1萃取物侧萃取特定芳香族化合物，因而可充分降低从第1萃余物得到的润滑油基油的特定芳香族化合物的含量。接着，通过对第1萃余物实施溶剂脱蜡、加氢补充精制等精制处理，得到了 40°C下的运动粘度为50 150mm2/S、优选为80 120mm2/S的润滑油基油((B)成分)。另外，作为原料，若使用相当于400 600N的减压蒸馏馏分，则可得到如下的(B) 成分，其闪点为250°C以上，40°C下的运动粘度为50 150mm2/S、优选为80 120mm2/S，利用GC蒸馏的10%蒸馏温度为430 480°C、90%蒸馏温度为520 560°C。(第2方式)图2为显示(B)成分的制造方法的第2方式的工序示意图。该方式中，该工序为 通过2个阶段的极性溶剂萃取工序，得到第2萃余物之后，对该第2萃余物实施包括脱蜡处理的精制处理，得到作为(B)成分的润滑油基油。(第1极性溶剂萃取工序(4))第1极性溶剂萃取工序中，将原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分作为原料使用。使该减压蒸馏馏分与极性溶剂在第1萃取塔30中对流接触，分离成第1萃取物和第1萃余物，得到第1萃取物和第1萃余物。极性溶剂使用设置于第1萃取塔30的下游侧的回收塔(未图示)等适当回收并循环利用。极性溶剂的种类与上述第1方式相同。第1极性溶剂萃取工序中的第1萃取塔30的塔底温度为30 90°C，塔顶温度比塔底温度高。(第2极性溶剂萃取工序⑷)接着，在具有比第1极性溶剂萃取工序中的塔底温度和塔顶温度分别高10°C 以上的塔底温度和塔顶温度的第2萃取塔41中，使第1萃余物与极性溶剂接触、得到第2 萃余物和第2萃取物。通过对该第2萃余物实施包括脱蜡装置50和加氢补充精制装置60 的精制处理，可得到作为(B)成分的润滑油基油。另外，作为脱蜡装置50和加氢补充精制装置60，可使用通常的装置。该制造方法为如下的方法对通过与上述“ (A)成分的制造方法”的第2方式中详述的2个阶段的极性溶剂萃取工序同样的工序得到的第2萃余物实施包括脱蜡处理的精制处理，得到作为(B)成分的润滑油基油的方法。该第1极性溶剂萃取工序(4)和第2极性溶剂萃取工序(4)可与上述第1极性溶剂萃取工序( 和第2极性溶剂萃取工序O)同样操作进行。通过以上的制造方法，可得到200 1500N、优选为250 600N和/或600 1200N、更优选为300 450N和/或700 1000N的润滑油基油((B)成分)。另外，作为原料使用相当于300 400N的减压蒸馏馏分时，可得到如下的(B)成分，其闪点为250°C以上、40°C下的运动粘度为60 80mm2/S、利用GC蒸馏的10%蒸馏温度为400 460°C、90%蒸馏温度为500 540°C。此外，作为原料使用相当于700N 1000N的减压蒸馏馏分时，可得到如下的⑶ 成分，其闪点为250°C以上、40°C下的运动粘度为120 250mm2/S、利用GC蒸馏的10%蒸馏温度为450 520°C、90%蒸馏温度为540 600°C。以上，对本发明的优选的实施方式进行了说明，但本发明并不受上述实施方式的任何限定。例如，可以在上述(A)成分的制造方法的第1方式中使用的图1所示的制造装置中，通过分别设置于第1萃取塔30和第2萃取塔40的下游侧的脱蜡装置50和加氢补充精制装置60，将第1、2萃余物精制而得到作为(B)成分的润滑油基油。实施例以下，基于实施例和比较例对本发明进一步具体说明，但本发明并不受以下实施例的任何限定。(实施例1 3、比较例1)[(A)成分的制造]使用如图1所示的制造装置制造(A)成分。具体地说，使原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏残渣油和丙烷在第1脱浙青塔10中对流接触，将减压蒸馏残渣油丙烷脱浙青， 分离第1脱浙青油和第1含浙青油(未通过丙烷萃取的残油)(第1脱浙青工序)。第1脱浙青工序中，按照第1脱浙青油(将丙烷蒸馏除去的物质)的收率相对于上述减压蒸馏残渣油为1 20容量％、第1脱浙青油的100°c下的运动粘度为15 30mm2/ s的方式，调整脱浙青条件(溶剂比、塔顶温度和塔底温度)。在如下范围调整溶剂比以减压蒸馏残渣油为基准的体积比计为1 4、脱浙青塔的塔顶温度为80 100°C、塔底温度为 60 90°C的范围。接着，使第1含浙青油和丙烷在第2脱浙青塔20中对流接触，将第1含浙青油丙烷脱浙青，分离第2脱浙青油和第2含浙青油(未通过丙烷萃取的残油)(第2脱浙青工序)。第2脱浙青工序中，按照第2脱浙青油(将丙烷蒸馏除去的物质)的收率相对于第1脱浙青工序中的原料即减压蒸馏残渣油为15 50容量％、第2脱浙青油的100°C下的运动粘度为30 60mm2/S的方式，调整脱浙青条件(溶剂比、塔顶温度和塔底温度)。溶剂比比第1脱浙青工序大，第2脱浙青塔20的塔顶温度和塔底温度分别比第1脱浙青塔10 的塔顶温度和塔底温度低。具体地说，在如下范围调整溶剂比以第1含浙青油为基准的体积比计为4 8、塔顶温度和塔底温度分别在60 90°C和40 80°C的范围。表1显示第1脱浙青工序和第2脱浙青工序的脱浙青条件，以及所得脱浙青油和含浙青油的收率。[表 1]
权利要求
1.一种橡胶配合油，其为含有萃取物(A)和润滑油基油(B)的橡胶配合油，其中，所述萃取物㈧的苯胺点为40 90°C、基于ASTM D 3238的％ Ca为25 45和％ Cn为5 20、氮成分为0. 01质量％以上、倾点为+30°C以下、苯并(a)芘的含量为1质量ppm 以下、特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下、以及40°C下的运动粘度为650mm2/s 以上，所述润滑油基油(B)的倾点为-10°C以下、苯胺点为70°C以上、基于ASTM D 3238的％ Ca为3 20和％ Cn为15 35、氮成分为0. 01质量％以下、GC蒸馏中的90%蒸馏温度为 500°C以上、闪点为250°C以上、苯并(a)芘的含量为1质量ppm以下、和特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下。
2.根据权利要求1所述的橡胶配合油，其中，所述萃取物(A)是将脱浙青油与极性溶剂接触、萃取而得到的萃取物，该脱浙青油是将原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏残渣油以1个阶段或2个阶段脱浙青而得到的。
3.根据权利要求1所述的橡胶配合油，其中，所述萃取物(A)包含通过2个阶段的极性溶剂萃取工序而得到的萃取物，该萃取物是将萃余物与极性溶剂在塔底温度和塔顶温度比下述第1萃取塔分别高 IO0C以上的第2萃取塔中接触而得到的，其中，该萃余物是在塔底温度为30 90°C、塔顶温度高于塔底温度的第1萃取塔中将原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分与极性溶剂接触而得到的，所述萃取物的15°C下的密度为0. 94g/cm3以上，基于ASTM D2549的总芳香族成分为30质量％以上。
4.根据权利要求1 3任一项所述的橡胶配合油，所述润滑油基油(B)包含通过1个阶段的极性溶剂萃取工序得到的第1萃余物的脱蜡油(c)和/或通过2个阶段的极性溶剂萃取工序得到的第2萃余物的脱蜡油(d)，所述脱蜡油(c)是对所述第1萃余物进行包括脱蜡工序的精制处理而得到的，该第1 萃余物是在塔底温度为30 90°C、塔顶温度高于塔底温度的第1萃取塔中使原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏馏分与极性溶剂接触而得到的，所述脱蜡油(d)是对所述第2萃余物进行包括脱蜡工序的精制处理而得到的，该第2 萃余物是在塔底温度和塔顶温度比所述第1萃取塔分别高10°C以上的第2萃取塔中使所述第1萃余物与极性溶剂接触而得到的。
5.一种橡胶配合油的制造方法，该方法具有将萃取物(A)与润滑油基油(B)配合的工序，其中，该萃取物㈧的苯胺点为40 90°C、基于ASTM D 3238的％ Ca为25 45和％ Cn为 5 20、氮成分为0. 01质量％以上、倾点为+30°C以下、苯并(a)芘的含量为1质量ppm以下、特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下、以及40°C下的运动粘度为650mm2/S以上，该润滑油基油⑶的倾点为-10°C以下、苯胺点为70°C以上、基于ASTM D 3238的％ Ca为3 20和％ Cn为15 35、氮成分为0. 01质量％以下、GC蒸馏中的90%蒸馏温度为 500°C以上、闪点为250°C以上、所述苯并(a)芘的含量为1质量ppm以下、所述特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下。
全文摘要
一种橡胶配合油，其含有萃取物(A)和润滑油基油(B)，萃取物(A)的苯胺点为40～90℃、基于ASTM D 3238的％CA为25～45和％CN为5～20、氮成分为0.01质量％以上、倾点为+30℃以下、苯并(a)芘的含量为1质量ppm以下、特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下、以及40℃下的运动粘度为650mm2/s以上，润滑油基油(B)的倾点为-10℃以下、苯胺点为70℃以上、基于ASTM D 3238的％CA为3～20和％CN为15～35、氮成分为0.01质量％以下、GC蒸馏中的90％蒸馏温度为500℃以上、闪点为250℃以上、苯并(a)芘的含量为1质量ppm以下、和特定芳香族化合物的总含量为10质量ppm以下。
文档编号C10M101/02GK102365322SQ201080014120
公开日2012年2月29日 申请日期2010年3月12日 优先权日2009年3月27日
发明者井原稔, 前山孝二, 吉田俊男, 堀田敬, 辻井德 申请人:吉坤日矿日石能源株式会社