用于对费托合成产物进行再加工的系统的制作方法

本实用新型属于煤化工领域，具体涉及用于对费托合成产物进行再加工的系统。

背景技术：

我国煤炭储量较油、气储量相对丰富，将煤以清洁高效的工艺大规模地转化为液体燃料和化学品的工业化，有利于降低我国对进口石油资源的依赖，提高我国油品和化学品基本自给的能力。目前，由于费托合成技术具有原料范围广，产物主要由烷烃和烯烃构成，且具有硫、氮和芳烃含量低、清洁环保等特点，已在我国实现了工业化应用。其中，已投产的有内蒙古伊泰集团、山西潞安煤基合成油有限公司16万吨/年和神华集团18万吨/年装置；在建项目有神华宁煤集团400万吨/年、内蒙古伊泰120万吨/年、山西潞安180万吨/年(一期100万吨/年)、山东兖矿100万吨/年和渝富能源200万吨/年等项目。预计至2020年我国费托合成油产业将形成产能约3100万吨/年。

目前，多数费托合成装置采用中科合成油有限责任公司的工艺技术(CN 103146426 B)，以液化气、石脑油和柴油组分为主要产品。然而，由于市场的需求量有限，全国大宗燃料的生产对石化行业造成冲击，导致对石化行业的竞争加剧，必然对煤炭企业经营造成压力。因此，国内许多学者和技术人员致力于依靠现有装置尽量少地生产燃料，多生产高附加值化学品适应产品多元化发展趋势，从而提高企业竞争力。比如中国专利CN 104611059 A、CN 102533329 B、CN 104178219 B等均提供了将费托合成产物或者其中的一种产物转化为某种高附加值产品的方法，例如将费托合成粗腊生产微晶蜡，用费托合成蜡生产润滑油基础油，或者用费托合成产物生产液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体。但是并没有提供将费托合成产物充分转化为多种高附加值产品的方法，更没有提供相应的系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于对费托合成产物进行再加工的系统，能够充分将费托合成产物转化为各种高附加值化学品。

为实现本实用新型目的的一个方面，本实用新型提供一种用于对费托合成产物进行再加工的系统，采用以下的技术方案：

一种用于对费托合成产物进行再加工的系统，包括：

油气分离单元，用于对来自费托合成装置的顶部产物进行油气分离，得到气相物料和第一费托油；

低温油洗单元，用于接收来自所述油气分离单元的气相物料并对其进行低温油洗分离，以分离出不溶气，得到第二费托油；

加氢精制反应器，用于接收第一费托油、第二费托油以及来自费托合成装置的费托合成粗蜡，并对其进行加氢精制反应得到精制产物；

第一分离单元，用于对来自所述加氢精制反应器的精制产物进行分离；

所述第一分离单元包括：

第一热高压分离器，用于对来自所述加氢精制反应器的精制产物进行气液分离；

第一冷高压分离器，用于对来自所述第一热高压分离器的气相物质进行气液分离；

第一热低压分离器，用于对来自所述第一热高压分离器的液相物质进行气液分离；和

第一冷低压分离器，用于对来自所述第一冷高压分离器的液相物质和来自所述第一热低压分离器的气相物质进行气液分离；

第一分馏单元，用于对来自所述第一分离单元中的第一冷低压分离器和第一热低压分离器的液相物质进行分馏得到馏分和余下的残留物；

加氢裂化反应器，用于对来自所述第一分馏单元的残留物进行加氢裂化反应得到裂化产物；

第二分离单元，用于对来自所述加氢裂化反应器的裂化产物进行分离；

所述第二分离单元包括：

第二热高压分离器，用于对来自所述加氢裂化反应器的裂化产物进行气液分离；

第二冷高压分离器，用于对来自所述第二热高压分离器的气相物质进行气液分离；

第二热低压分离器，用于对来自所述第二热高压分离器的液相物质进行气液分离；和

第二冷低压分离器，用于对来自所述第二冷高压分离器的液相物质和来自所述第二热低压分离器的气相物质进行气液分离；

第二分馏单元，用于对来自所述第二分离单元中的第二冷低压分离器和第二热低压分离器的液相物质进行分馏得到馏分和余下的残留物。

优选地，所述第一分馏单元包括顺次连接的第一分馏塔和第二分馏塔；

所述第一分馏塔用于对来自所述第一冷低压分离器和第一热低压分离器的液相物质进行分馏，以得到作为所述第一分馏塔塔顶馏分的C5～C12烃馏分、作为所述第一分馏塔侧一线馏分的C10～C14烃馏分、作为所述第一分馏塔侧二线馏分的C14～C18烃馏分和余下的残留物；

所述第二分馏塔用于对来自所述第一分馏塔的残留物进行减压分馏，以得到作为所述第二分馏塔侧一线馏分的C19～C21烃馏分、作为所述第二分馏塔侧二线馏分的C21～C25烃馏分、作为所述第二分馏塔侧三线馏分的C25～C40烃馏分、作为所述第二分馏塔侧四线馏分的C40+烃馏分和余下的残留物。

优选地，所述第二分馏单元包括顺次连接的第三分馏塔和第四分馏塔；

所述第三分馏塔用于对来自所述第二冷低压分离器和第二热低压分离器的液相物质进行分馏，得到作为所述第三分馏塔侧一线馏分的C10～C14烃馏分、作为所述第三分馏塔侧二线馏分的C14～C18烃馏分、作为所述第三分馏塔塔顶馏分的C3～C11烃馏分和余下的残留物；

所述第四分馏塔用于对来自所述第三分馏塔的残留物进行分馏，得到作为所述第四分馏塔侧一线馏分的C10～C15烃馏分、作为所述第四分馏塔侧二线馏分的C16～C31烃馏分和作为所述第四分馏塔塔底馏分的C31+烃馏分。

优选地，所述系统还包括石脑油分离单元，用于对来自所述第一分馏塔的塔顶馏分进行分离，以分离出轻组分后得到溶剂油产品。

优选地，所述系统还包括石脑油分离单元，用于对来自所述第一分馏塔的塔顶馏分进行分离，以分离出轻组分后得到溶剂油产品。

优选地，所述系统还包括脱蜡单元，用于分别对来自所述第一分馏塔的侧一线馏分和侧二线馏分进行分离，以脱除异构烷烃，分别得到作为轻质液体石蜡产品的C11-C13正构烷烃混合物和作为重质液体石蜡产品的C14-C18正构烷烃混合物。

优选地，所述系统还包括临氢降凝反应器，用于对来自所述第二分馏塔的侧一线馏分和侧二线馏分进行临氢降凝反应以得到降凝产物。

优选地，所述系统还包括溶剂脱油单元，用于对来自所述第二分馏塔的侧三线馏分进行脱油以得到作为固体石蜡产品的C25-C40烃类混合物。

优选地，所述系统还包括白油加工单元，用于对来自所述第四分馏塔的侧二线馏分进行加氢精制和汽提，以得到白油产品。

优选地，所述系统还包括润滑油加工单元，用于对来自所述第四分馏塔的塔底馏分进行脱蜡和加氢精制以得到润滑油基础油。

优选地，所述系统还包括催化裂解单元，用于对来自所述低温油洗单元的不溶气、来自所述石脑油分离单元的轻组分、以及来自所述第三分馏塔的塔顶馏分进行催化裂解。

优选地，所述系统还包括费托蜡加工单元，用于对来自所述第二分馏塔的侧三线馏分进行加工以得到费托蜡。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型的用于对费托合成产物进行再加工的系统，能够将三种不同的费托合成产物通过再加工分别转变为低碳烯烃、润滑油基础油、白油、费托合成蜡、溶剂油、石蜡、汽油等高附加值产品，可优化产品结构，实现产品多元化发展，并且可进一步精制为高端化学品，提高费托合成油品的市场竞争力；

(2)本实用新型的用于对费托合成产物进行再加工的系统，用同一套催化裂解单元对来自多个系统的产物进行催化裂解，生产低碳烯烃和汽油组分，实现了加工装置综合利用，节省投资；

(3)本实用新型的用于对费托合成产物进行再加工的系统，只需在原有装置上预留接口，按实际情况灵活选择增设的加工装置，改造简单，易于实现。

附图说明

图1是本实用新型的用于对费托合成产物进行再加工的系统在一种实施方式中的示意图；

图2是本实用新型的用于对费托合成产物进行再加工的系统中的第一分离单元在一种实施方式中的示意图；

图3是本实用新型的用于对费托合成产物进行再加工的系统中的第二分离单元在一种实施方式中的示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本实用新型技术方案及其效果做进一步说明。以下实施方式仅用于说明本实用新型的内容，并不用于限制本实用新型的保护范围。应用本实用新型的构思对本实用新型进行的简单改变都在本实用新型要求保护的范围内。

如图1所示，本实用新型的用于对费托合成产物进行再加工的系统，包括：

油气分离单元17，用于对来自费托合成装置3的顶部产物进行油气分离，得到气相物料和第一费托油；

低温油洗单元15，用于接收来自所述油气分离单元17的气相物料并对其进行低温油洗分离，以分离出不溶气，得到第二费托油；所述低温油洗单元15主要包括吸收塔、脱吸塔、稳定塔和再生塔；来自所述油气分离单元17的气相物料输入吸收塔中进行吸收以从塔顶分离出油洗干气(油洗干气以CO和H₂为主，输入尾气制氢装置，用于氢回收)，吸收塔塔底液输入脱吸塔以解吸出C2类气体(C2类混合物)，脱吸塔塔底液输入稳定塔，以从塔顶分离出液化气，稳定塔塔底液输入再生塔，以从塔顶得到轻石脑油、从塔底得到重石脑油，中石脑油一部分作为吸收剂返回吸收塔，另一部分与轻石脑油一起作为第二费托油输入加氢精制反应器1中；低温油洗分离出的不溶气为液化气第二费托油包括来自低温油洗单元15中再生塔塔顶的轻石脑油与来自低温油洗单元15中再生塔塔底的部分重石脑油；

加氢精制反应器1，用于接收第一费托油、第二费托油以及来自费托合成装置3的费托合成粗蜡，并对其进行加氢精制反应得到精制产物；优选所述加氢精制反应器1的反应条件为：温度为300～400℃，比如340～365℃；压力为4.5～9.5MPa，比如5.5～8.0MPa；总体积空速为1.0～4.0h^-1，比如2.0～3.0h^-1；入口氢油体积比为300～700，比如450～600；

第一分离单元2，用于对来自所述加氢精制反应器1的精制产物进行分离；

所述第一分离单元2包括：

第一热高压分离器21，用于对来自所述加氢精制反应器1的精制产物进行气液分离；优选所述第一热高压分离器21的操作条件为：温度为200～300℃，比如230～260℃；压力为3.5～9.0MPa，比如6.0～7.0MPa；

第一冷高压分离器22，用于对来自所述第一热高压分离器21的气相物质进行气液分离；优选所述第一冷高压分离器22的操作条件为：温度为40～80℃，比如50～70℃；压力为3.5～9.0MPa，比如6.0～7.0MPa；

第一热低压分离器24，用于对来自所述第一热高压分离器21的液相物质进行气液分离；优选所述第一热低压分离器24的操作条件为：温度为200～300℃，比如230～260℃；压力为1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；和

第一冷低压分离器23，用于对来自所述第一冷高压分离器22的液相物质和来自所述第一热低压分离器24的气相物质进行气液分离；优选所述第一冷低压分离器23的操作条件为：温度为40～80℃，比如50～70℃；压力为1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；

第一分馏单元4，用于对来自所述第一分离单元2中的第一冷低压分离器23和第一热低压分离器24的液相物质进行分馏，以分割出不同馏分产物，有利于进一步加工得到不同的产物；

加氢裂化反应器5，用于对来自所述第一分馏单元4的残留物进行加氢裂化反应得到裂化产物；优选所述加氢裂化反应器5的反应条件为：温度为280～450℃，比如340～400℃；压力为6.0～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；总体积空速1.0～3.5h^-1，比如1.5～3.0h^-1；入口氢油体积比400～800，比如550～700；

第二分离单元6，用于对来自所述加氢裂化反应器5的裂化产物进行分离；

所述第二分离单元6包括：

第二热高压分离器61，用于对来自所述加氢裂化反应器5的裂化产物进行气液分离；优选所述第二热高压分离器61的操作条件为：温度为230～300℃，比如230～260℃；压力为6.5～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；

第二冷高压分离器62，用于对来自所述第二热高压分离器61的气相物质进行气液分离；优选所述第二冷高压分离器62的操作条件为：温度为40～80℃，比如50～70℃；压力为6.0～13.0MPa，比如9.0～10.5MPa；

第二热低压分离器64，用于对来自所述第二热高压分离器61的液相物质进行气液分离；优选所述第二热低压分离器64的操作条件为：温度为200～300℃，比如230～260℃；压力为1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；和

第二冷低压分离器63，用于对来自所述第二冷高压分离器62的液相物质和来自所述第二热低压分离器64的气相物质进行气液分离；优选所述第二冷低压分离器63的操作条件为：温度为40～80℃，比如50～70℃；压力为1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；

第二分馏单元7，用于对来自所述第二分离单元6中的第二冷低压分离器63和第二热低压分离器64的液相物质进行分馏，以分割出不同馏分产物，有利于进一步加工得到不同的产物。

其中所用的各种装置均为本领域常用的。

本实用新型的系统，通过将费托合成的几种产物分别进行再加工，得到高附加值的产品，减少资源浪费；并且可通过调整温度、压力等操作条件，切割出满足加工装置的产物馏分，装置操作弹性大。

在一种实施方式中，所述第一分馏单元4包括顺次连接的第一分馏塔41和第二分馏塔42；优选所述第一分馏塔41的理论塔板数为20～40，塔顶温度100～160℃，塔底温度250～400℃，操作压力为0.1～1.0MPa；优选所述第二分馏塔42的理论塔板数为10～40，塔顶温度为50～150℃，塔底温度为200～350℃，操作压力为0～0.1MPa；

所述第一分馏塔41用于对来自所述第一冷低压分离器23和第一热低压分离器24的液相物质进行分馏，以得到作为所述第一分馏塔41塔顶馏分的C5～C12烃馏分、作为所述第一分馏塔41侧一线馏分的C10～C14烃馏分、作为所述第一分馏塔41侧二线馏分的C14～C18烃馏分和余下的残留物；

所述第二分馏塔42用于对来自所述第一分馏塔41的残留物进行减压分馏，以得到作为所述第二分馏塔42侧一线馏分的C19～C21烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧二线馏分的C21～C25烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧三线馏分的C25～C40烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧四线馏分的C40+烃馏分和余下的残留物；

一般地，分馏塔从上至下依次设置有塔顶出口、侧一线出口、侧二线出口、侧三线出口及塔底出口。分馏时不同的馏分分别从不同的出口被分馏出。分馏塔从上至下各出口馏分碳数逐渐增加，根据需要调整操作条件可改变各出口馏分分布。

第一分馏单元的具体设置，有助于对来自第一分离单元的液相物质进行进一步分馏，以便于后续的再加工。

在一种实施方式中，所述第二分馏单元7包括顺次连接的第三分馏塔71和第四分馏塔72；优选所述第一分馏塔71的理论塔板数为20～40，塔顶温度100～160℃，塔底温度250～400℃，操作压力为0.1～1.0MPa；优选所述第二分馏塔72的理论塔板数为10～40，塔顶温度为50～150℃，塔底温度为200～350℃，操作压力为0～0.1MPa；

所述第三分馏塔71用于对来自所述第二冷低压分离器63和第二热低压分离器64的液相物质进行分馏，得到作为所述第三分馏塔71侧一线馏分的C10～C14烃馏分、作为所述第三分馏塔71侧二线馏分的C14～C18烃馏分、作为所述第三分馏塔71塔顶馏分的C3～C11烃馏分和余下的残留物；

所述第四分馏塔72用于对来自所述第三分馏塔71的残留物进行分馏，得到作为所述第四分馏塔72侧一线馏分的C10～C15烃馏分、作为所述第四分馏塔72侧二线馏分的C16～C31烃馏分和作为所述第四分馏塔72塔底馏分的C31+烃馏分。

第二分馏单元的具体设置，有助于对来自第二分离单元的液相物质进行进一步分馏，以便于后续的再加工。

在一种实施方式中，所述系统还包括所述系统还包括石脑油分离单元8，用于对来自所述第一分馏塔41的塔顶馏分进行分离，以分离出轻组分后得到溶剂油产品。

石脑油分离单元的设置，有利于对第一分馏塔41的塔顶馏分进行分离得到溶剂油和用于催化裂解的C5-C8烃轻组分，方便再加工以得到高附加值产物。

在一种实施方式中，所述系统还包括脱蜡单元9，用于分别对来自所述第一分馏塔41的侧一线馏分和侧二线馏分进行分离，以脱除异构烷烃，分别得到作为轻质液体石蜡产品的C11-C13正构烷烃混合物和作为重质液体石蜡产品的C14-C18正构烷烃混合物。

由于加氢精制后的烃虽为饱和烷烃，但是其为正构烷烃与异构烷烃的混合物，脱蜡工艺即是正构烷烃分离工艺，是将正构烷烃与异构烷烃分离，获得高纯度的正构烷烃，即为液体石蜡，其中，对所述第一分馏塔41的侧一线馏分脱除异构烷烃后得到的为轻质液体石蜡，对所述第一分馏塔41的侧二线馏分脱除异构烷烃后得到的为重质液体石蜡。

在一种实施方式中，所述系统还包括临氢降凝反应器10，用于对来自所述第二分馏塔42的侧一线馏分和侧二线馏分进行临氢降凝反应以得到降凝产物，降凝产物为柴油组分；优选所述临氢降凝反应器10的反应条件为：温度为280～450℃，比如340～400℃；压力为6.0～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；总体积空速1.0～4.0h^-1，比如2.0～3.0h^-1；入口氢油体积比400～800，比如550～700。本实用新型的柴油组分经与调和组分按照一定配比调和处理后可得到符合国家标准的柴油，所述调和组分可以是石油基劣质柴油组分或直接液化柴油组分。临氢降凝反应器10中主要进行异构化反应，同时也进行进一步的加氢裂化反应。

在一种实施方式中，所述系统还包括溶剂脱油单元11，用于对来自所述第二分馏塔42的侧三线馏分进行脱油，以得到作为固体石蜡产品的C25-C40烃类混合物。

溶剂脱油的原理是利用溶剂对油、蜡具有不同的溶解度的特性，使蜡在溶液中的溶解度降低而结晶析出，然后使用机械过滤或离心的方法将油和蜡进行分离。富油溶剂再通过蒸发或汽提处理将油解吸出来，溶剂回收利用。

在一种实施方式中，所述系统还包括白油加工单元13，用于对来自所述第四分馏塔72的侧二线馏分进行加氢精制和汽提，以得到白油产品。

由于第四分馏塔72的侧二线馏分异构化程度高、闪点高、顷点低，是很好的工业白油原料，故采用两段白油加氢工艺对其进行加工：第一段为原料加氢精制段，用于加氢精制以脱除原料中的含硫、含氮化合物，并将大部分转化为饱和烃，然后经汽提、干燥后进入第二段；第二段为加氢后精制段，用于对第一段中未饱和的芳烃进行进一步加氢精制，将其转化为饱和烃，然后经汽提、干燥后得到白油产品。

在一种实施方式中，所述系统还包括润滑油加工单元14，用于对来自所述第四分馏塔72的塔底馏分进行脱蜡和加氢精制以得到润滑油基础油。所述润滑油基础油包括API III类润滑油基础油。

第四分馏塔72的塔底馏分可作为润滑油基础油加工的原料，故采用两段工艺对其进行加工：第一段为异构脱蜡或催化脱蜡，通过择形异构化与裂化反应使原料中的正构烷烃异构化，得到低顷点、高粘度指数的基础油；第二段为加氢后精制，通过加氢精制，降低第一段处理得到的基础油中残留的硫化物、氮化物与残留芳烃，提其高氧化安定性与颜色安定性，再通过汽提得到润滑油基础油。

在一种实施方式中，所述系统还包括催化裂解单元16，用于对来自所述低温油洗单元15的不溶气、来自所述石脑油分离单元8的轻组分、以及来自所述第三分馏塔71的塔顶馏分进行催化裂解，产生乙烯、丙烯和汽油。

本实用新型用于对费托合成产物进行再加工的系统和方法，用同一套催化裂解单元对来自多个系统的产物进行催化裂解，生产低碳烯烃和汽油组分，实现了加工装置综合利用，节省投资。

在一种实施方式中，所述系统还包括费托蜡加工单元12，用于对来自所述第二分馏塔42的侧三线馏分进行加工以得到费托蜡。所述费托蜡包括85#、95#、110#费托合成蜡等。

本实用新型的系统，能够将三种不同的费托合成产物通过再加工分别转变为低碳烯烃、润滑油基础油、白油、费托合成蜡、溶剂油、石蜡、汽油组分等高附加值产品，优化了产品结构，实现了产品多元化发展，提高了经济效益，并且可进一步精制为高端化学品，提高费托合成油品的市场竞争力；且只需在原有装置上预留接口，按实际情况灵活选择增设的加工装置，改造简单，易于实现。

本实用新型还提供一种利用上述的系统对费托合成产物进行再加工的方法，所述方法包括：

利用油气分离单元17对来自费托合成装置3的顶部产物进行油气分离得到气相物料和第一费托油；利用低温油洗单元15对来自所述油气分离单元17的气相物料进行低温油洗分离，以分离出不溶气，得到第二费托油；

利用加氢精制反应器1对第一费托油、第二费托油以及来自费托合成装置3的费托合成粗蜡进行加氢精制反应；

利用第一分离单元2对来自所述加氢精制反应器1的精制产物进行分离；其中，利用第一热高压分离器21对来自所述加氢精制反应器1的精制产物进行气液分离；利用第一冷高压分离器22对来自所述第一热高压分离器21的气相物质进行气液分离；利用第一热低压分离器24，对来自所述第一热高压分离器21的液相物质进行气液分离；利用第一冷低压分离器23对来自所述第一冷高压分离器22的液相物质和来自所述第一热低压分离器24的气相物质进行气液分离；

利用第一分馏单元4对来自所述第一分离单元2中的第一冷低压分离器23和第一热低压分离器24的液相物质进行分馏得到馏分和余下的残留物；

利用加氢裂化反应器5对来自所述第一分馏单元4的残留物进行加氢裂化反应得到裂化产物；

利用第二分离单元6对来自所述加氢裂化反应器5的裂化产物进行分离；其中，利用第二热高压分离器61对来自所述加氢裂化反应器5的裂化产物进行气液分离；利用第二冷高压分离器62对来自所述第二热高压分离器61的气相物质进行气液分离；利用第二热低压分离器64对来自所述第二热高压分离器61的液相物质进行气液分离；利用第二冷低压分离器63对来自所述第二冷高压分离器62的液相物质和来自所述第二热低压分离器64的气相物质进行气液分离；

利用第二分馏单元7对来自所述第二分离单元6中的第二冷低压分离器63和第二热低压分离器64的液相物质进行分馏得到馏分和余下的残留物。

在一种实施方式中，所述第一分馏单元4包括顺次连接的第一分馏塔41和第二分馏塔42；所述第二分馏单元7包括顺次连接的第三分馏塔71和第四分馏塔72；所述方法包括：

利用第一分馏塔41对来自所述第一冷低压分离器23和第一热低压分离器24的液相物质进行分馏，得到作为所述第一分馏塔41塔顶馏分的C5～C12烃馏分、作为所述第一分馏塔41侧一线馏分的C10～C14烃馏分和所述第一分馏塔41侧二线馏分的C14～C18烃馏分和余下的残留物；

利用第二分馏塔42对来自所述第一分馏塔41的残留物进行减压分馏，以得到作为所述第二分馏塔42侧一线馏分的C19～C21烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧二线馏分的C21～C25烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧三线馏分的C25～C40烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧四线馏分的C40+烃馏分和余下的残留物；

利用第三分馏塔71对来自所述第二冷低压分离器63和第二热低压分离器64的液相物质进行分馏，得到作为所述第三分馏塔71侧一线馏分的C10～C14烃馏分、作为所述第三分馏塔71侧二线馏分的C14～C18烃馏分、作为所述第三分馏塔71塔顶馏分的C3～C11烃馏分和余下的残留物；

利用第四分馏塔72对来自所述第三分馏塔71的残留物进行分馏，得到作为所述第四分馏塔72侧一线馏分的C10～C15烃馏分、作为所述第四分馏塔72侧二线馏分的C16～C31烃馏分和作为所述第四分馏塔72塔底馏分的C31+烃馏分。

在一种实施方式中，所述方法包括：

利用石脑油分离单元8对来自所述第一分馏塔41的塔顶馏分进行分离，分理出轻组分后得到溶剂油；所述轻组分为C5-C8烃类混合物，所述溶剂油为C9-C12烃类混合物；

利用脱蜡单元9分别对来自所述第一分馏塔41的侧一线馏分和侧二线馏分进行分离，以脱除异构烷烃，分别得到作为轻质液体石蜡产品的C11-C13正构烷烃混合物和作为重质液体石蜡产品的C14-C18正构烷烃混合物；

利用临氢降凝反应器10对来自所述第二分馏塔42的侧一线馏分和侧二线馏分进行临氢降凝反应得到降凝产物；

利用溶剂脱油单元11对来自所述第二分馏塔42的侧三线馏分进行脱油得到作为固体石蜡产品的C25-C40烃类混合物；

利用白油加工单元13对来自所述第四分馏塔72的侧二线馏分进行加氢精制和汽提，以得到白油产品；

利用润滑油加工单元14对来自所述第四分馏塔72的塔底馏分进行脱蜡和加氢精制得到润滑油基础油；所述润滑油基础油包括API III类等润滑油基础油；

利用催化裂解单元16对来自所述低温油洗单元15的不溶气、来自所述石脑油分离单元8的轻组分、以及来自所述第三分馏塔71的塔顶馏分进行催化裂解，产生乙烯、丙烯和汽油组分。汽油组分经汽油稳定塔处理后可得到汽油。所述汽油稳定塔的操作条件为：塔顶温度为50～150℃，比如109℃；塔底温度为100～200℃，比如170℃；压力为1.0～2.0MPa，比如1.75MPa；塔板数为20～60，比如47。

在一种实施方式中，所述方法还包括：

利用费托蜡加工单元12对来自所述第二分馏塔42的侧三线馏分进行加工得到费成蜡；所述费托蜡包括85#、95#、110#等费托合成蜡。

在一种实施方式中，所述加氢精制反应器1的反应条件为：温度为300～400℃，比如340～365℃；压力为4.5～9.5MPa，比如5.5～8.0MPa；总体积空速为1.0～4.0h^-1，比如2.0～3.0h^-1；入口氢油体积比为300～700，比如450～600；

所述加氢裂化反应器5的反应条件为：温度为280～450℃，比如340～400℃；压力为6.0～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；总体积空速1.0～3.5h^-1，比如1.5～3.0h^-1；入口氢油体积比400～800，比如550～700；

所述临氢降凝反应器10的反应条件为：温度为280～450℃，比如340～400℃；压力为6.0～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；总体积空速1.0～4.0h^-1，比如2.0～3.0h^-1；入口氢油体积比400～800，比如550～700；

所述第一热高压分离器21的操作条件为：温度为200～300℃，比如230～260℃；压力为3.5～9.0MPa，比如6.0～7.0MPa；

所述第一冷高压分离器22的操作条件为：温度为40～80℃，比如50～70℃；压力为3.5～9.0MPa，比如6.0～7.0MPa；

所述第二热高压分离器61的操作条件为：温度为230～300℃，比如230～260℃；压力为6.5～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；

所述第二冷高压分离器62的操作条件为：温度为40～80℃，比如50～70℃；压力为6.0～13.0MPa，比如9.0～10.5MPa；

所述第一冷低压分离器23和所述第二冷低压分离器63的操作条件为：温度为40～80℃，比如50～70℃；压力为1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；

所述第一热低压分离器24和所述第二热低压分离器64的操作条件为：温度为200～300℃，比如230～260℃；压力为1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa。

利用本实用新型的用于对费托合成产物进行再加工的系统对费托合成产物进行再加工的方法，过程如下：

来自费托合成反应单元3的顶部产物输入所述油气分离单元17中进行油气分离得到气相物料和第一费托油；来自所述油气分离单元17的气相物料输入所述低温油洗单元15中进行低温油洗，并分离出不溶气，得到第二费托油；来自油气分离单元17的第一费托油、来自费托合成反应单元3的费托合成粗蜡和来自所述低温油洗单元15的第二费托油输入加氢精制反应器1中进行加氢精制反应，得到精制产物；来自所述加氢精制反应器1的精制产物输入所述第一热高压分离器21中进行气液分离；来自所述第一热高压分离器21的气相物质输入所述第一冷高压分离器22中进行气液分离；来自所述第一热高压分离器21的液相物质输入所述第一热低压分离器24中进行气液分离；来自所述第一冷高压分离器22的液相物质和来自所述第一热低压分离器24的气相物质输入所述第一冷低压分离器23中进行气液分离；来自所述第一冷低压分离器23和所述第一热低压分离器24的液相物质输入所述第一分馏塔41中进行分馏得到作为所述第一分馏塔41塔顶馏分的C5～C12烃馏分、作为所述第一分馏塔41侧一线馏分的C10～C14烃馏分、作为所述第一分馏塔41侧二线馏分的C14～C18烃馏分和余下的残留物；来自所述第一分馏塔41的残留物输入所述第二分馏塔42中进行分馏，得到作为所述第二分馏塔42侧一线馏分的C19～C21烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧二线馏分的C21～C25烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧三线馏分的C25～C40烃馏分、作为所述第二分馏塔42侧四线馏分的C40+烃馏分和余下的残留物；来自所述第二分馏塔42的残留物输入所述加氢裂化反应器5中进行加氢裂化反应得到裂化产物；来自所述加氢裂化反应器5的裂化产物输入所述第二热高压分离器61中进行气液分离；来自所述第二热高压分离器61的气相物质输入所述第二冷高压分离器62中进行气液分离；来自所述第二热高压分离器61的液相物质输入所述第二热低压分离器64中进行气液分离；来自所述第二冷高压分离器62的液相物质和来自所述第二热低压分离器64的气相物质输入所述第二冷低压分离器63中进行气液分离；来自所述第二冷低压分离器63和第二热低压分离器64的液相物质输入所述第三分馏塔71中进行分馏，得到作为所述第三分馏塔71侧一线馏分的C10～C14烃馏分、作为所述第三分馏塔71侧二线馏分的C14～C18烃馏分、作为所述第三分馏塔71塔顶馏分的C3～C11烃馏分和余下的残留物；来自所述第三分馏塔71的残留物输入所述第四分馏塔72中进行分馏，得到作为所述第四分馏塔72侧一线馏分的C10～C15烃馏分、作为所述第四分馏塔72侧二线馏分的C16～C31烃馏分和作为所述第四分馏塔72塔底馏分的C31+烃馏分；来自所述第一分馏塔41的塔顶馏分输入所述石脑油分离单元8中分离出轻组分后得到溶剂油产品；来自所述第一分馏塔41的侧一线馏分和侧二线馏分分别输入所述脱蜡单元9中进行分离，脱除异构烷烃，分别得到作为轻质液体石蜡产品的C11-C13正构烷烃混合物和作为重质液体石蜡产品的C14-C18正构烷烃混合物；来自所述第二分馏塔42的侧一线馏分和侧二线馏分输入所述临氢降凝反应器10中进行临氢降凝反应得到降凝产物；来自所述第二分馏塔42的侧三线馏分输入所述溶剂脱油单元11中进行脱油得到作为固体石蜡产品的C25-C40烃类混合物；来自所述第二分馏塔42的侧三线馏分输入所述费托蜡加工单元12中进行加工得到费托蜡；来自所述第四分馏塔72的侧二线馏分输入所述白油加工单元13中进行加氢精制和汽提，以得到白油产品；来自所述第四分馏塔72的塔底馏分输入所述润滑油加工单元14中进行脱蜡和加氢精制得到润滑油基础油；来自所述低温油洗单元15的不溶气、来自所述石脑油分离单元8的轻组分、以及来自所述第三分馏塔71的塔顶馏分输入所述催化裂解单元16中进行催化裂解，产生乙烯、丙烯和汽油组分。