例 1_2)
[0080] 与实施例1-1同样地进行FT合成，以质量比达到50 :50混合所得第1馏分和第 2馏分。接着，将在由USY沸石（二氧化硅/氧化铝的摩尔比36)3质量％和氧化铝粘合剂 97质量％构成的载体上负载有0. 5质量％的铂的催化剂20g填充于固定床反应装置，使用 该固定床反应装置，在氢气流下进行上述混合原料的氢化精制。此时的反应温度为295°C、 压力3MPa、液空间速度2.Ohi。利用气相色谱分析所得生成油，求得气体、石脑油馏分和中 间馏分的收率以及异构烷烃占石脑油馏分和中间馏分的比例。所得结果示于表2。予以说 明，本比较例中，进行生成油的气相色谱测定的结果为未检测到含氧化合物和烯烃化合物。
[0081] (实施例 1-3)
[0082] 首先与实施例1-1同样进行FT合成，获得具有表1所示性状的第1和第2馏分。 接着，将在由SAP0-11的70质量％和氧化铝粘合剂30质量％构成的载体上负载有0. 8质 量％的铂的催化剂20g填充于固定床反应装置，使用该固定床反应装置，在氢气流下进行 第1馏分的氢化精制。此时的反应温度为290°C、压力4MPa、液空间速度1. 5hi。另外，将在 由SAP0-11的70质量％和氧化铝粘合剂30质量％构成的载体上负载有铂0. 8质量％的催 化剂20g填充于固定床反应装置，使用该固定床反应装置，在氢气流下进行第2馏分的氢化 精制。此时的反应温度为290°C、压力4MPa、液空间速度1. 5hi。利用气相色谱分析利用第 1馏分和第2馏分的氢化精制获得的各生成油，求得气体、石脑油馏分和中间馏分的收率以 及异构烷烃占石脑油馏分和中间馏分的比例。所得结果示于表2。予以说明，本实施例中， 进行生成油的气相色谱测定的结果为未检测到含氧化合物和烯烃化合物，氢化反应充分地 进行。
[0083] (比较例 1-3)
[0084] 与实施例1-1同样地进行FT合成，以质量比达到50 :50混合所得第1馏分和第2 馏分。接着，将在由SAP0-11的70质量％和氧化铝粘合剂30质量％构成的载体上负载有 铂0. 8质量％的催化剂20g充于固定床反应装置，使用该固定床反应装置，在氢气流下进行 上述混合原料的氢化精制。此时的反应温度为290°C、压力4MPa、液空间速度1. 5hi。利用 气相色谱分析所得生成油，求得气体、石脑油馏分和中间馏分的收率以及异构烷烃占石脑 油馏分和中间馏分的比例。所得结果示于表2。予以说明，本比较例中，进行生成油的气相 色谱测定的结果为未检测到含氧化合物和烯烃化合物。
[0085] 表 2
[0086]
[0087] 如表2所示，实施例1-1~1-3与比较例1-1~1-3相比，能够以高水平实现含氧 化合物的除去、烯烃的氢化和正构烷烃向异构烷烃的异构化，另外，可以收率良好地获得目 标燃料基材（石脑油馏分和中间馏分）。
[0088] (催化剂A的调制）
[0089] 混合平均粒径0? 6ym的超稳定化Y型（USY型）沸石（二氧化硅/氧化铝（摩尔 比）：31)30g、氧化娃-氧化铝（氧化铝含量：14质量％ )500g和一水软铝石400g，使用该 混合物获得直径1/16英寸（约1.6_)的圆柱状成型体。在空气中、500°C下烧成该圆柱状 成型体1小时，获得载体。在该载体上利用初湿浸渍法按照铂以载体的质量基准达到0. 8 质量％浸渍四氨合硝酸铂（II)水溶液。浸渍后，在120°C下干燥3小时，再在500°C下烧成 1小时，获得催化剂A。
[0090] (催化剂B的调制）
[0091] 除了代替氧化硅-氧化铝（氧化铝含量：14质量％ )使用氧化铝-氧化硼（氧化 硼含量15质量％ )之外，与催化剂A的调制同样获得催化剂B。
[0092] (催化剂C的调制）
[0093] 在与催化剂A的调制同样获得的载体上利用初湿浸渍法按照铂以载体的质量基 准达到0.6质量％、钯达到0.2质量％浸渍含有四氨合硝酸铂（II)和硝酸钯的水溶液（钯 /铂（摩尔比）=0.61)。浸渍后，在120°C下干燥3小时，再在500°C下烧成1小时，获得 催化剂C。
[0094] (催化剂D的调制）
[0095] 除了代替四氨合硝酸铂（II)使用氯铂酸之外，与催化剂A的调制同样获得催化剂 D〇
[0096] (催化剂E的调制）
[0097] 除了代替四氨合硝酸铂（II)使用氯铂酸之外，与催化剂B的调制同样获得催化剂 E〇
[0098] (实施例 2-1)
[0099] 向填充有催化剂A(100ml)的固定床的流通式反应器内供给作为原料油的FT蜡 (正构烷烃含量：95质量％、碳原子数分布：21~60、沸点360°C以上的馏分的含量：100质 量％)进行氢化处理。氢化处理时的氢压为3MPa、原料油的液空间速度为2. 0/h。求得通 过该氢解处理获得相对于原料油为80质量％的分解产物（沸点360°C以下的馏分）的反应 温度（80质量％分解温度）和该反应温度下中间馏分（沸点范围145~360°C的馏分）相 对于原料油的收率。所得结果示于表3。
[0100] (实施例 2-2)
[0101] 除了代替催化剂A使用催化剂B之外，与实施例2-1同样地进行氢解处理，求得80 质量％分解温度和中间馏分的收率。所得结果示于表3。
[0102] (实施例 2-3)
[0103] 除了代替催化剂A使用催化剂C之外，与实施例2-1同样地进行氢解处理，求得80 质量％分解温度和中间馏分的收率。所得结果示于表3。
[0104] (比较例 2-1)
[0105] 除了代替催化剂A使用催化剂D之外，与实施例2-1同样地进行氢解处理，求得80 质量％分解温度和中间馏分的收率。所得结果示于表3。
[0106] (比较例 2-2)
[0107] 除了代替催化剂A使用催化剂E之外，与实施例2-1同样地进行氢解处理，求得80 质量％分解温度和中间馏分的收率。所得结果示于表3。
[0108] 表 3
[0109]
[0110] 如表3所示，实施例2-1~2-3与比较例2-1和2-2相比，80质量％分解温度低， 另外中间馏分的收率高。
【主权项】
1. 一种液体燃料的制造方法，其特征在于，具备以下工序： 以处于130~160°C范围内的边界点为界，将含有正构烷烃、含氧化合物和烯烃且蒸馏 性状的终点为360°C以下的原料油分离为蒸馏性状的终点为前述边界点以下的第1馏分和 蒸馏性状的初馏点为前述边界点以上的第2馏分的步骤； 使用含有含固体酸的载体和负载于该载体上的周期表第VIII族金属的第1催化剂对 前述第1馏分进行氢化精制的步骤； 使用含有含固体酸的载体和负载于该载体上的周期表第VIII族金属的第2催化剂对 前述第2馏分进行氢化精制的步骤。2. 根据权利要求1所述的液体燃料的制造方法，其特征在于，前述第1催化剂和第2催 化剂分别含有作为前述周期表的第VIII族金属的钯和/或铂。3. 根据权利要求1或2所述的液体燃料的制造方法，其特征在于，前述第1催化剂和第 2催化剂分别含有硼或磷。4. 根据权利要求1~3任一项所述的液体燃料的制造方法，其特征在于，前述原料油是 利用一氧化碳的还原反应制造的。
【专利摘要】本发明涉及液体燃料的制造方法。本发明的第1制造方法为以处于130～160℃范围内的边界点为界，将含有正构烷烃、含氧化合物和烯烃且蒸馏性状的终点为360℃以下的原料油分离为第1馏分和第2馏分，使用含有含固体酸的载体和负载于该载体上的周期表第VIII族金属的第1催化剂、第2催化剂分别对第1馏分和第2馏分进行氢化精制。另外，第2制造方法为使含有含结晶性铝硅酸盐和非定形固体酸的载体以及使用作为构成元素不含氯的铂化合物负载于载体的铂的催化剂与含有烷属烃的原料油相接触进行氢解处理，从而获得分解生成油。
【IPC分类】C10G47/18, C10G45/04, C10G65/16
【公开号】CN105038844
【申请号】CN201510314020
【发明人】关浩幸, 东正浩
【申请人】吉坤日矿日石能源株式会社
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2008年1月11日
【公告号】WO2008087897A1