截 止阀90 -第二储油罐91。
[0046] F型，原料油顺次经过脱硫塔TA脱硫塔TB脱硫塔TC脱硫。原料油硫含量在70ppm 以上，分子结构、类型为有机硫化物的硫醚、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍生物等类型 的脱硫工艺路线：第一储油罐1 -第一截止阀2 -过滤器3 -第一油栗4 -第二截止阀6 - 第一流量调节阀15 -第一流量计16 -第一止回阀17 -第八截止阀19 -脱硫塔TA-第 十二截止阀34 -第十七截止阀39 -脱硫塔TB-第二十截止阀57 -第一真空表63 -第三 油栗65 -第二流量调节阀66 -第二流量计67 -第二止回阀68 -第二十六截止阀69 - 脱硫塔TC-第二十九截止阀82 -第三十截止阀83 -第四油栗87 -第四流量计88 -第 三止回阀89 -第三十三截止阀90 -第二储油罐91。
[0047] (3)确定工艺路线后，启动油栗使油料进入系统，完成规定脱硫程序。
[0048] 当油料为凝析油时，先经第一储油罐1 -第一截止阀2 -过滤器3 -第一油栗4 - 第三截止阀7进入油气分离器（8)进行油气分离，气相部分，经第四截止阀（9)通向回收系 统；液相部分，经第五截止阀（10)、第二油栗（11)、第一流量调节阀（15)、第一流量计（16)、 第一止回阀（17)，进入脱硫系统，再根据硫含量和硫化物类型，选择脱硫工艺路线完成脱硫 程序。
[0049] (4)抽样检验，合格，则输入第二储油罐（91);若不合格，则分析原因，调整工艺参 数，再次脱硫，直至合格为止。
[0050] (5)当脱硫塔（TB)和脱硫塔（TC)(吸附剂吸附量饱和而需更新或再生时，分别 将第十八截止阀（55)、第二十七截止阀（70)打开，脱硫塔中余油分别从截止阀（55)、第 二十七截止阀（70)流出，第二十二截止阀（59)、真空器（60)、第二十三截止阀（61)作用， 将滞留在各吸附剂中的残余油液抽净；而后，再顺次由各卸料孔卸除各料。
[0051] (6)当氧化剂、萃取剂活性耗尽而需要更新时，经第六截止阀（13)、第七截止阀 (14)，分别排出第一圆柱体钢筒（30)，而后再进入再生处理、或副产物回收处理。
[0052] 本发明超声波辅助车用燃油联动脱硫方法的工作过程和原理：
[0053] 程序⑴：填料：按规定位置和数量，将规定的各相应吸附剂、氧化剂、萃取剂填入 各自的位置。
[0054] 程序（2):检测油品中硫含量在400ppm，分子结构、类型为无机硫化物和有机硫化 物之硫醇、硫醚、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍生物等混合类型，选择脱硫工艺路线为 前面所述D型：原料油顺次经过脱硫塔TA、脱硫塔TB、脱硫塔TC脱硫。
[0055] 程序（3):检查系统成套装置各部位部件工作位置、状态正确，启动脱硫工作程 序：第一储油罐（1)中的原料油，经第一截止阀（2)、过滤器（3)、第一油栗（4)输出，再经第 二截止阀（6)、第一流量调节阀（15)、第一流量计（16)、第一止回阀（17)、第八截止阀（19)、 第一散流器（23)进入第一圆柱体钢筒（30)之C段。
[0056] 油品进入第一圆柱体钢筒（30)之C段后，油品中的有机硫化物与氧化剂在第一超 生波发生器（24)的辅助作用下，发生氧化反应，生成飒和亚飒，而后，飒和亚飒随油品经第 二散流器（28)进入第一圆柱体钢筒（30)之A段，飒和亚飒与萃取剂在第二超声波发生器 (29)的辅助作用下，产生物化反应而与油品分离。而后，经第（10)截止阀（32)取样化验。
[0057] 经过氧化反应和萃取反应，油品中的绝大多数硫份已被脱除，余下硫份含量约在 70ppm以下。
[0058] 经氧化-萃取脱硫后的油品，经第十二截止阀（34)、第十七截止阀（39)、第二散流 器（41)进入第二圆柱体钢筒（46)之A段，而后，凭借自身重力穿过第一滤网（42)，进入B 段中小孔径活性炭吸附区，脱去相应硫份和氯、氧、氮、硅、胶质、重金属等有害物质；再穿过 第二滤网（44)，进入C段中小孔径分子筛吸附区，脱去相应的硫份和所有的氯、氧、氮、硅、 胶质、重金属等有害物质；再穿过第三滤网（47)，进入D段复合助剂吸附区，脱去残余的全 部硫份和有害物质；再穿过第四滤网（49)、第一承载滤板（50)，降落至E段空间；经第一视 窗透孔镜（52)、第一视窗透孔镜（53)，观察脱硫后油液的流动情况；经第（19)截止阀（56) 取样化验
[0059] 合格，则经第二^^一截止阀（58)、第三^^一截止阀（85)、第四油栗（87)、第三流量 计（88)、第三止回阀（89)、第三十三截止阀（90)，进入第二储油罐（91)。
[0060] 若不合格，则经第二十截止阀（57)、第三油栗（65)、第三流量调节阀（66)、第二流 量计（67)、第二止回阀（68)、第二十六截止阀（69)、第二承载滤板（73)、第五滤网（74)， 进入第三圆柱体钢筒（79)之C段大孔径活性碳吸附区继续脱硫；而后，再经过第六滤网 (76)，进入大孔径分子筛吸附区，最终将残余硫份全部脱除；再经第七滤网（78)、第二十九 截止阀（82)、第三十截止阀（83)、第三十二截止阀（86)采样确认，而后，再经第四油栗 (87)、第三流量计（88)、第三止回阀（89)、第三十三截止阀（90)，进入第二储油罐（91)。
[0061] 若还不合格，则分析原因，调整工艺参数，再次脱硫，直至合格为止。
[0062] 更换吸附剂时，先开启真空器（60)，将滞留在各吸附剂中的残余油液抽净，而后再 卸除旧料，填装新料。
[0063] 超声波辅助车用燃油联动脱硫方法的工作原理：
[0064] 氧化脱硫工作机理：鉴于含硫有机化合物、含氧有机化合物在水或极性溶剂中的 溶解度，大于有机碳氢化合物，即烃或油类有机化合物，下面相同，在水或极性溶剂中的溶 解度，同时含硫含氧的有机化合物在水或极性溶剂中溶解度，又大于单纯含硫有机化合物 和单纯含氧有机化合物在水或极性溶剂中溶解度；为此，人们把烃类油液中的硫化物加以 氧化，从而形成同时含硫含氧的有机化合物，以加大在水或极性溶剂中的溶解性，并使其从 有机碳氢化合物中转移出来而溶解在水或极性溶剂中，从而实现脱硫的目的。本发明所用 的氧化剂为：过氧化氢、有机酸、硫酸亚铁配制而成。
[0065] 萃取脱硫工作机理：硫化物在不同介质中的溶解度不同，在水或极性溶剂中的溶 解度极高，在烃类油品介质中的溶解度极低；鉴于这一点，选取对硫化物溶解力极强的介 质，使硫化物全部溶解于该介质中，而后，将该介质与烃类介质分离，从而实现脱硫的目的。 本发明所用的萃取剂为：是包括N-二甲基甲酰胺、乙醇和水的混合物。
[0066] 吸附脱硫工作机理：吸附剂是一类特殊的固体物质，其内部存在着大量的、有规则 的孔穴，在电场和特定电位键的作用下，与液态或气态分子存在着一种特殊的分子间引力， 当吸附剂与液体或气体分子间引力大于液体或气体内部分子间引力、而液体或气体的内部 压力又低于自身的饱和蒸气压时，形成分压，液体或气体分子就会凝聚而附着在固体物质 表面上，这就是吸附作用，而且吸附速度极快；压差越大，分压越大；当被吸附物质分压升 高时，就会产生多分子层吸附，分压越高，分子层越多，吸附物质越多；从而实现有害杂质与 油液的分离。
[0067] 吸附脱硫又分原子吸附和分子吸附，或叫化学吸附和物理吸附。原子吸附要求的 工艺条件比较复杂，分子吸附要求的工艺条件则相对简单。本发明采用的是分子吸附脱硫 法。本发明所用的吸附剂为：中小孔径活性碳、分子筛，大孔径活性碳、分子筛和助剂。
[0068] 超声波辅助工作机理：超声波对液体媒质有三大作用：机械作用、空化作用、热作 用；在氧化脱硫过程中，超声波主要起机械作用和空化作用，特别是空化作用。
[0069] 机械作用的效应，是促进液体的搅拌，强化氧化剂与原料油之间的溶解、接触。
[0070]空化作用的效应，是在液体中形成空穴，当空穴内爆时，空穴内原先所含有的气体 瞬间被猛烈压缩而产生5500°C的高温，空穴周围的液体也达2KKTC，及周围局部高压；并 伴生强烈的冲击波和时速400km的射流；同时，在溶液中产生羟基自由基即是*0H。这一空 穴内爆过程，就为化学及石油化工过程提供了一种非常特殊的物化环境，从而促使氧化基 与硫化物发生快速而深度的氧化反应、萃取反应。羟基自由基即是? 0H是使硫化物氧化的 主要因子。
[0071 ] 在原料油中，绝大多数硫份是以硫醚、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍生物的 形式存在的，而这些硫化物的分子结构很稳定，用加氢反应脱硫的方法，对这些硫化物不起 作用，因为硫醚、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍生物等，化学结构很稳定，难以与氢元 素发生化学反应；同样，原子吸附的方法，也很难把硫原子从硫化物分子中吸出来；而用分 子吸附的方法可以将硫化物分子整体吸走，但硫醚、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍生 物等分子的动态直径约〇. 7~0. 8nm，而油品组份之一的芳烃、添加剂组份之一的苯、甲苯、 二甲苯，其分子的动态直径约〇. 6~0. 7nm，小于硫醚、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍 生物等硫化物分子的动态直径，而且，两物的电位键特性相近，从而产生竞争吸附；硫醚、噻 吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍生物的吸附竞争力小于芳烃、苯、甲苯、二甲苯的吸附竞争 力；所以，脱硫效果大打折扣。但也由于硫醚、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍生物等类 物质的电位键的特殊性，使其抗氧化能力低，易产生氧化反应，生成硫酸盐，即：飒和亚飒； 而飒和亚飒同时含硫元素和氧元素，易溶于萃取剂，从而实现有害杂质与油品分离的目的。
[0072] 氧化脱硫技术、萃取脱硫技术的优点：是脱硫成本低，不论油品的硫含量有多尚、 不论什么类型的硫化物，都能有效脱除；特别是对硫醚、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩及其衍 生物的脱除有特效；成本也不会大幅度上升；而生成的副产物还能产生另外的经济效益。
[0073] 氧化脱硫技术、萃取脱硫技术的缺点：是在实际生产中，由于生产条件的局限，难 以做到彻底的、百分之百的氧化反应，所以，实现不了超深度脱硫。
[0074] 吸附脱硫技术的优点：是能够实现超深度脱硫，可达百分之百的脱硫率；特别是 对无机硫化物和硫醇硫的脱除效果显著。
[0075] 吸附脱硫技术的缺点：是吸附量有限，一旦吸附饱和后，就必须再生，而再生次数 饱和后，就不能再用；所以，当油品的硫含量升高时，吸附脱硫的成本随之增高。这对于高硫 含量的油品，吸附脱硫的方法不利于企业经济效益。
[0076] 本发明将氧化、萃取、吸附三大非加氢脱硫技术有机地整合在一起的，既可以面对 各种类型的硫化物和各种含硫量高低不同的油品，实现超深度脱硫；又可以保持脱硫低成 本；实现物美价廉的境界。
[0077] 本发明的优点1、投资成本低，只有加氢脱硫技术投资颔的三十分之一，