的差异。当掺炼比小于30%时，调和油品粘度急剧下降，流动性显著增强，胶体体系的稳 定性下降幅度较大，调和油品的饱和分含量增加，密度增大，残炭、氮元素、硫元素、及金属 元素（Ni+V)含量降低，这都有利于提高脱沥青油的质量，说明此时加入FCC油浆对渣油品 质的改善效果最为显著。当掺炼比大于30%后，调和油品的粘度趋于稳定，胶体体系的稳定 性降低幅度变小，油品不饱和程度加大，固体颗粒含量不断增加，因此，油浆对渣油品质的 改善效果大大降低，甚至使油品的性质变得恶劣。
[0104] 由此可见，油浆的掺炼量不是越大越好，而是要保持在一定的范围内。经过以上分 析，FCC油浆的掺炼比控制在30%以内合适。
[0105] 实施例1
[0106] 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；
[0107] A种油浆中H/C原子个数比1.03,按照质量百分比饱和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，胶质 9. 14%，沥青质 2. 97% ;
[0108] B种油浆中H/C原子个数比1. 10,按照质量百分比饱和分20. 8 %，芳香分 60. 15 %，胶质 14. 59 %，沥青质 4· 46% ;
[0109] C种油浆中H/C原子个数比1.20,按照质量百分比饱和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，胶质 6. 96%，沥青质 L 75% ;
[0110] 再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49,按照质量百分比饱和分 22. 64 %，芳香分 50. 05 %，胶质 22. 72 %，沥青质 4. 59 % ;
[0111] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90°C常压条件下受热2h，使其受 热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到催 化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其充分混合，然后置 于烘箱内90°C加热1.5h;
[0112] 减压渣油在100°C常压下，加热3h ;
[0113] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆10份、减 压渣油90份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h，直至充分混 合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90°C常压条件下加热I. 5h，取出后再次 用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其混合均勾，然后冷却，即得。
[0114] 实施例2
[0115] 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；
[0116] A种油浆中H/C原子个数比1.03,按照质量百分比饱和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，胶质 9. 14%，沥青质 2. 97% ;
[0117] B种油浆中H/C原子个数比1. 10,按照质量百分比饱和分20. 8%，芳香分 60. 15 %，胶质 14. 59 %，沥青质 4. 46% ;
[0118] C种油浆中H/C原子个数比1.20,按照质量百分比饱和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，胶质 6. 96%，沥青质 L 75% ;
[0119] 再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49,按照质量百分比饱和分 22. 64 %，芳香分 50. 05 %，胶质 22. 72 %，沥青质 4. 59 % ;
[0120] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90°C常压条件下受热3h，使其受 热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到催 化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其充分混合，然后置 于烘箱内90°C加热2h;
[0121] 减压渣油在100°C常压下，加热4h ;
[0122] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆30份、减 压渣油70份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h，直至充分混 合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90°C常压条件下加热2h，取出后再次用 搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其混合均勾，然后冷却，即得。
[0123] 实施例3
[0124] 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；
[0125] A种油浆中H/C原子个数比1.03,按照质量百分比饱和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，胶质 9. 14%，沥青质 2. 97% ;
[0126] B种油浆中H/C原子个数比1. 10,按照质量百分比饱和分20.8%，芳香分 60. 15 %，胶质 14. 59 %，沥青质 4. 46% ;
[0127] C种油浆中H/C原子个数比1.20,按照质量百分比饱和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，胶质 6. 96%，沥青质 L 75% ;
[0128] 再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49,按照质量百分比饱和分 22. 64 %，芳香分 50. 05 %，胶质 22. 72 %，沥青质 4. 59 % ;
[0129] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90°C常压条件下受热2. 5h，使其 受热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到 催化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其充分混合，然后 置于烘箱内90°C加热I. 8h ;
[0130] 减压渣油在100°C常压下，加热3. 5h ;
[0131] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆20份、减 压渣油80份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h，直至充分混 合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90°C常压条件下加热I. 8h，取出后再次 用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其混合均勾，然后冷却，即得。
【主权项】
1. 一种调和油品，其特征在于，按照质量份数比，由以下原料组成： 催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份。2. 根据权利要求1所述的一种调和油品，其特征在于，所述催化裂化油浆中，含A种油 浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份； 所述A种油浆中H/C原子个数比1. 03,所述A种油浆中按照质量百分比饱和分 23. 37 %，芳香分 64. 52 %，胶质 9. 14 %，沥青质 2.97% ; 所述B种油浆中H/C原子个数比1. 10,所述B种油浆中按照质量百分比饱和分20. 8%， 芳香分60. 15 %，胶质14. 59 %，沥青质4.46 % ; 所述C种油浆中H/C原子个数比1. 20,所述C种油浆中按照质量百分比饱和分 34. 34%，芳香分 56. 95%，胶质 6. 96%，沥青质 1.75%。3. 根据权利要求1所述的一种调和油品，其特征在于，所述减压渣油中Η/C原子个数 比1. 49,所述减压渣油中按照质量百分比饱和分22. 64%，芳香分50. 05%，胶质22. 72%， 沥青质4. 59%。4. 一种如权利要求1-3任何一项所述调和油品的制备方法，其特征在于，按照以下步 骤进行： 步骤1，取原料； 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份； A种油浆中Η/C原子个数比1. 03,按照质量百分比饱和分23. 37%，芳香分64. 52%，胶 质9. 14%，沥青质2. 97% ; B种油浆中Η/C原子个数比1. 10,按照质量百分比饱和分20. 8%，芳香分60. 15%，胶 质 14. 59%，沥青质 4. 46% ; C种油浆中Η/C原子个数比1. 20,按照质量百分比饱和分34. 34%，芳香分56. 95%，胶 质6. 96 %，沥青质1. 75% ; 再选取减压渣油，减压渣油中Η/C原子个数比1. 49,按照质量百分比饱和分22. 64%， 芳香分50. 05 %，胶质22. 72 %，沥青质4. 59 % ; 步骤2,催化裂化油浆的调和； 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90°C常压条件下受热2-3h，使其受热 均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到催化 裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其充分混合，然后置于 烘箱内90°C加热1. 5-2h; 步骤3,调和油品的制备； 减压渣油在l〇〇°C常压下，加热3-4h; 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆10-30份、减 压渣油90-70份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h，直至充 分混合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90°C常压条件下加热1. 5-2h，取出 后再次用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其混合均匀，然后冷却，即得。
【专利摘要】本发明公开了一种调和油品及其制备方法，属于石油加工技术领域。催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份，先将催化裂化油浆加热调和，再将减压渣油加热，最后混合搅拌即得。本发明制备的调和油品的品质良好，粘度极大改善，饱和分与芳香分含量增加，胶体稳定性下降，是作为溶剂脱沥青的理想原料，实现了催化裂化油浆的高效利用。
【IPC分类】C10G31/06
【公开号】CN105400543
【申请号】CN201510964163
【发明人】程丽华, 杨月, 王琪, 陈思青, 张煜平, 彭军
【申请人】广东石油化工学院
【公开日】2016年3月16日
【申请日】2015年12月18日