. 6重％，油浆产率5. 3重％，干气 产率3. 3重％，焦炭产率9. 3重％，总液体收率82. 1重％，其中汽油产率36. 2重％，丙帰产 率达10. 0重％。
[0086] 实施例1页岩油A先吸附再裂化与经低剂油比（1 ;1)、长时间（20分钟）吸附的 对比例2相比，页岩油转化能力高，重油回炼比低，页岩油转化率提高1. 9个百分点，且油浆 产率低了 5. 3个百分点，而干气与焦炭产率低，干气+焦炭产率低了 1. 1个百分点，总液收 提高了 2. 2个百分点。
[0087] 实施例2
[0088] 按照图2的流程进行试验，页岩油B作为催化裂化的原料，在瑞动流化床反应器 上进行试验，反应器与再生器为高低并列布置，页岩油与催化剂顺流接触，采用CAT-4催化 剂，在吸附区除了引入来自外再生器的热再生剂还引入常温新鲜催化剂从而得到高吸附能 力的冷催化剂（第一催化裂化催化剂）。页岩油B经30(TC预热后进入流化床反应器下部 的吸附区底部，随着水蒸气流化介质由下向上流动，在吸附温度40(TC、冷催化剂与页岩油 B的重量比5. 0、压力为0. 2MPa、吸附时间为120s条件下进行吸附反应，脱除碱性氮化物、 硫化物和重金属等杂质，所述吸附区中油气表观平均线速为2米/砂；页岩油B随之上行 进入裂化区，接触热再生剂，在54(TC、催化剂与脱氮后页岩油B的重量比5. 0、反应时间5s 条件下一起发生催化裂化反应，所述裂化区中油气的表观平均线速为6米/砂；生成的油 气进入分傭系统和吸收稳定系统进行产品分离，得到液化气、汽油、柴油等轻质产品，油浆 回炼比为0. 15。待生催化剂和部分油气进入沉降器中进行沉降分离，并汽提脱除其内部吸 附的油气；分离后待生催化剂采用空气作为提升气经提升系统输送入再生器，在再生温度 64(TC下与逆流而上的再生空气进行接触，实现再生；再生后的再生剂经输送管线返回反应 器循环使用。操作条件和产品分布列于表4。
[008引 实施例3
[0090] 根据与实施例2相同的方法进行催化裂化，不同在于；在反应器底部吸附区引入 与热再生催化裂化催化剂换热的新鲜催化剂作为第一催化裂化催化剂，操作条件和产品分 布列于表3。
[00川 对比例3
[0092] 根据与实施例2相同的设备和方法进行催化裂化，不同在于；反应器不注入冷却 介质而页岩油B与流化介质蒸汽直接注入瑞动流化床反应器的上部，（即页岩油B与催化 剂顺流而上，页岩重油不经吸附直接进行催化裂化反应）。操作条件和产品分布列于表4。
[0093] 表 4
[0094]
[0095]
阳09引从表4可W看出，实施例2中，页岩油B先吸附再催化裂化，其吸附脱氮率为85 重％ ;吸附后再催化裂化，页岩油的转化率为67. 9重％，油浆产率4. 8重％，干气产率3. 8 重％，焦炭产率10. 2重％，总液体收率高达81. 2重％，其中汽油产率高达30. 4重％，丙帰 产率高达11. 2重％。
[0097] 实施例3中，在反应器底部吸附区引入与热再生催化裂化催化剂换热的新鲜催化 剂作为第一催化裂化催化剂，页岩油B吸附再催化裂化，其吸附脱氮率为95重％ ;瑞动吸附 后再催化裂化，页岩油的转化率（100% -柴油收率-油浆收率）为68.2重％，油浆产率为 4. 3重％，干气产率为3. 6重％，焦炭产率为9. 8重％，总液体收率（液化气收率+汽油收率 +柴油收率）高达82. 3重％，其中汽油产率高达30.9重％，丙帰产率高达11.4重％。
[0098] 对比例3中，页岩油B不经吸附直接进行催化裂化反应，页岩油的转化率为64. 3 重％，油浆产率6. 3重％，干气产率4. 3重％，焦炭产率12. 2重％，总液体收率77. 2重％， 其中汽油产率27. 4重％，丙帰产率达8. 5重％。
[0099] 实施例2页岩油B先吸附再裂化与不经吸附直接催化裂化的对比例3相比，重油 转化能力高，重油回炼比低，页岩油转化率提高3. 6个百分点，且油浆产率低了 1. 5个百分 点，而干气与焦炭产率低，干气+焦炭产率低了 2. 5个百分点，总液收提高了 4. 0个百分点。
[0100] 实施例3 (在反应器底部吸附区引入与热再生催化裂化催化剂换热的新鲜催化剂 作为第一催化裂化催化剂）与实施例2 (冷却后的热再生催化裂化催化剂作为第一催化裂 化催化剂）相比，页岩油脱氮率高，且干气与焦炭产率低，干气+焦炭产率低了 0. 5个百分 点，总液收提高了 1.1个百分点。
[0101] 由此可W看出，本发明提供的页岩油加工方法，通过在瑞动流化床反应器中，通过 引入低温催化剂，将反应器区分为瑞动流化床反应器吸附区与瑞动流化床反应器裂化区， 将反应吸附和催化裂化工艺有机结合，从页岩油直接催化裂化，并且提高页岩油转化能力， 降低生焦与干气，从而实现页岩油资源高效利用。
【主权项】
1. 一种页岩油催化裂化的加工方法，该方法包括下列步骤： (1) 随着非氢流化介质流动，首先使页岩油进入湍动流化床反应器的吸附区与引 入到该吸附区的第一催化裂化催化剂接触，进行吸附反应；吸附反应的条件是：温度为 250-450°C，压力为0· 1-0. 4MPa，接触时间为5秒-10分钟，剂油重量比为4. 5-10 :1 ; (2) 随着非氢流化介质流动，使经步骤（1)接触后的页岩油和第一催化剂进入所述湍 动流化床反应器中的裂化区与引入到该裂化区的第二催化裂化催化剂一起接触，进行催 化裂化反应；催化裂化反应的条件是：温度为450-580°C，压力为0. 1-0. 4MPa，接触时间为 2-20秒，剂油重量比为4-10 :1 ; (3) 将步骤（2)的催化裂化反应后的物料进行油剂分离，分离得到的油气进入分离系 统进行产品分离，分离得到的待生催化剂进入再生器进行再生； 其中，所述第一催化裂化催化剂为补充的新鲜催化裂化催化剂，或者为来自所述再生 器的经冷却的再生催化剂或半再生催化剂，或者为来自所述反应器的经冷却的待生催化 剂；所述第二催化裂化催化剂为来自所述再生器的再生催化剂。2. 根据权利要求1所述的方法，其中，在所述湍动流化床反应器中，页岩油的流动方向 与第一催化裂化催化剂和第二催化的流动方向相反。3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应器中催化剂处于鼓泡或者湍动 状态，其中，所述吸附区中油气表观平均线速为〇. 5-2. 0米/秒，所述裂化区中油气的表观 平均线速为〇. 5-8. 0米/秒。4. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述吸附区的条件是：温度为250-300°C，压力为 0. 1-0. 4MPa，接触时间为20秒-5分钟，剂油重量比为5-10 :1。5. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化反应的条件是：温度为480-550°C， 压力为0. 1-0. 4MPa，接触时间为5-15秒，剂油重量比为5-9 :1。6. 根据权利要求1、3所述的方法，其中，所述催化剂粒径范围在0~200微米，平均粒 径40~150微米，其粒子表观密度为0. 8~1. 5g/cm3。7. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述湍动流化床反应器为变径湍动流化床反应 器，并且所述吸附区的内径为所述裂化区内径的1. 1-4倍，所述吸附区的度为所述裂化区 的度的5-40%。8. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一催化裂化催化剂和第二催化裂化催化 剂为组成相同的分子筛催化裂化催化剂，均为采用包括沸石、无机氧化物和任选的粘土沸 石微球。9. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一催化裂化催化剂为来自所述再生器的 经冷却的再生催化剂或换热后的新鲜催化剂。
【专利摘要】本发明提供了一种页岩油催化裂化的加工方法，通过将湍动流化床反应器区分为吸附区与裂化区。在非临氢氛围下，页岩油先进入温度较低的湍动流化床反应器吸附区，吸附脱除其中的碱性氮化物、胶质和重金属等杂质，然后再进入湍动流化床反应器裂化区接触高温高活性的再生剂进行催化裂化反应。本发明提供了一种页岩油直接催化裂化生产轻质产品的方法，页岩油转化能力高，干气与焦炭产率低，液体产品产率高。
【IPC分类】C10G55/06
【公开号】CN105586081
【申请号】CN201410558881
【发明人】唐津莲, 龚剑洪, 李泽坤
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2014年10月20日