一种汽车消声器内组件的连接结构的制作方法

本发明涉及汽车消声器排气系统领域，尤其是一种汽车消声器内组件的连接结构。

背景技术：

如图1所示，目前所用的筒体内组件主要包括消声隔板1、消声孔管2及堵盖3，其结构为：消声隔板1上设有管孔4，消声孔管2的一端置于管孔4内，堵盖3从消声隔板1背面上安装于消声孔管2的置于端上，然后通过焊接方式将消声隔板1、消声孔管2及堵盖3连接为一体，其中堵盖3的作用是：封堵气流从消声孔管的置于端内及连接处流出。现有的结构存在以下问题：1.三个零件部件在进行焊接操作时，安装很慢，且增加堵盖零部件的材料成本；2.三个零部件采用搭接焊接方式，焊接处易产生脱落，导致质量问题；3.搭接处有间隙，气流从焊接处流出，并影响消声效果。

技术实现要素：

本发明提供一种汽车消声器内组件的连接结构，目地是减少生产成本，提高生产效率及产品质量，降低噪音污染。

为了解决上述技术问题，本发明技术方案为：一种汽车消声器内组件的连接结构，包括消声隔板、消声孔管，其特征在于：消声隔板上设有凹槽，消声孔管的一端固定于凹槽内。

对上述技术方案进一步的限定，所述凹槽为锥形凹槽，锥形凹槽的深度为5mm，锥形凹槽的锥面斜度为45°；该设计能提高焊接强度，避免焊穿凹槽的形状,其数值能提高焊接效果。

对上述技术方案进一步的限定，所述消声孔管的一端通过焊接方式固定于凹槽内，焊接所用焊丝为308L-SI不锈钢焊丝，且焊缝宽度不低于4mm；308L-SI不锈钢焊丝的焊接熔深更好，焊缝宽度低于4mm易脱焊。

有益效果：1.直接取消了之前焊接在消声孔管上的堵盖，节约了生产成本，提高了生产效率。2.取消了堵盖的焊接，只有消声孔管和消声隔板两者之间的焊缝，使得焊缝强度增大，提高了产品质量。3.消声隔板上的凹槽替代了原来的圆孔后，消声器筒体腔内的气流及声波不会从原来的堵盖焊接位置泄露，更好的从消声隔板上的消声孔流出，声能更好的在孔隙中经过摩擦转化成热能耗散掉，提高了消声效果，降低了噪音污染。

附图说明

图1是背景技术中的结构示意图。

图2是本发明主视图。

图3是本发明俯视图。

具体实施方式

如图2和图3所示，一种汽车消声器内组件的连接结构，包括消声隔板1、消声孔管2，消声隔板1的两端均设有消声孔5，消声隔板1的中部设有凹槽6，消声孔5及凹槽6一次冲压成型；凹槽6为锥形凹槽，锥形凹槽的深度为5mm，锥形凹槽的锥面斜度为45°；所述消声孔管2的一端通过弧焊方式固定于凹槽6内，焊接所用焊丝为308L-SI不锈钢焊丝，且焊缝宽度不低于4mm。

说明书中未详细说明之处，为本领域公知的技术。