一种邦迪管用钢带连续镀铜工艺，具体是涉及钢带连续电镀的技术领域。
背景技术：
邦迪管主要由钢带镀铜生产制作的，普遍应用在汽车油管、地板加热管、空调管等方面。氰化镀铜可以得到致密、平整、结合力良好的镀层，所以钢带连续镀铜采用氰化镀铜工艺，虽然国家明确淘汰氰化工艺，但到现在为止未找到替代的工艺，又因其广泛应用于精密电子仪器、精密仪表、航空航天等领域，只能延期淘汰。
根据对比文献，钢带从一个镀槽进入下一个镀槽的过程中会带出镀液，并滴落在镀槽外，这样会造成镀液的浪费，由于镀液有毒，还会造成污染，不利于清洁生产。同时钢带表面会附着各类杂质和污物，如果各类杂质和污物被带入下一个工序会污染镀液并影响镀层质量，将会导致不合格产品的出现。在本
技术实现要素：
中，镀铜过程中，雾化喷淋清洗后的水利用空位槽与母槽的高位差流入母槽，并利用过滤泵将镀液输送回镀槽；镀液废水通过过滤泵进入密闭处理槽，处理后的镀液通过过滤泵输送回母槽，母槽通过过滤泵把镀液输送到镀铜槽，实现了碳酸钠的在线处理与回收利用。遇到停电等突发情况时，镀铜槽中的镀液在重力的作用下经过母槽流入密闭处理槽储存，防止了镀液的浪费。对导电辊进行喷淋清洗，并对清洗水进行回收利用，母槽内的液体是已经处于饱和状态的镀液，若缺少某一种离子，可以在密闭处理槽内添加，输送到母槽中，再由过滤泵输送回镀槽，同时钢带是呈S型走向，节约生产线成本约二分之一。
对比文献：一种防止镀铜钢带表面氧化装置，ZL2013202792627；一种钢带镀铜镀槽防渗漏装置，ZL 2013202762886；一种钢带镀铜电镀槽液面自动报警装置， ZL2013202762585；一种钢带镀铜液面高度自动报警装置，ZL2013202762566；一种钢带镀铜镀层均匀化的装置，ZL2013201687888；一种钢带连续镀铜液的循环装置，ZL2011201517430；一种钢带连续镀铜的电镀槽，ZL2011201517426；一种钢带连续镀铜的自动放氢装置，ZL201120151752X；一种钢带连续镀铜雾化清洗装置，ZL 2011201517587；一种钢带连续镀铜在线处理碳酸钠的装置，ZL2011201517341；一种钢带连续镀铜中导电辊清洗水的循环利用装置，ZL2011201517553；钢带连续镀铜，ZL2011102908756；一种钢带连续镀铜在线回收的方法，ZL2011102908737。以上专利中钢带生产为一代产品，，电镀槽为长方体箱式结构，一次仅能生产一条钢带。
新型钢带连续镀铜工艺槽，ZL2014101949610；一种钢带连续镀铜工艺， 2014101949644；一种钢带连续镀铜方法， 201410194963X；一种钢带连续镀铜Ⅰ，2014101949663；一种钢带连续镀铜的电镀工艺，2014101949625；一种钢带连续镀铜方法，2014101949659；一种钢带连续镀铜的工艺，ZL2014101949678。以上专利是本发明人的第二代产品，电镀槽为等腰梯形结构，均为两条钢带同时生产。
对比论文文献：
【1】张馥，邵华宇，石磊等新型钢带连续镀铜电镀槽【J】电镀与涂饰 2014,33（09）388-390。
【2】郑文雪，石磊，王钢锋等镀铜钢带的制备工艺及镀层性能【J】电镀与涂饰 2014.33（04）162-164。
发明内容
一种邦迪管用钢带连续镀铜工艺，主要特征是：气泵、去离子水、钢辊、胶辊、漏斗、碳酸钠浓度感应器、处理槽、冷冻机、密闭处理槽、过滤泵、镀铜槽、空位槽、钢带、过滤网、控制器；主要包括前处理过程和电镀铜过程,前处理主要包括超声波除油、电解除油、水洗以及导电辊的清洗水、活化、水洗；电镀过程主要包括镀铜、回收、水洗。钢带在运行过程中呈S型走向；在钢带连续镀铜中电镀铜的雾化喷淋废液通过密闭处理槽、母槽、镀铜槽进行循环过滤；密闭处理槽、处理槽、镀铜槽总称三母槽；在钢带连续镀铜的钢带出口端设有100mm长的空位槽，在钢带出口端，钢带两侧的上端自上而下呈45°角排列的三个高压喷头，并采用喷淋的方式对钢带上的残余镀液进行回收；生产线上共有两个电镀槽，在处理槽内设有碳酸钠浓度感应器，处理槽的体积是镀铜槽体积的两倍；密闭处理槽内设有冷冻机；密闭处理槽的体积为处理槽体积的2倍，密闭处理槽也可以作为综合处理槽，密闭处理槽内设置有二氧化氯发生器，可对镀液进行处理，更好地保证作业安全；泵的功率相同，过滤泵每小时输送过滤镀液的体积为母槽体积的10倍；在钢带出口端的四周设有高压喷头，高压喷头与气泵、去离子水连接；去离子水采用浓度为0.5μS以下的纯水。镀铜过程中，在镀铜槽内采用镀液喷淋，喷头自上而下呈45°角喷淋钢带，加速电沉积速率，结晶更加细腻；雾化喷淋清洗后的水利用空位槽与母槽的高位差流入处理槽，并利用过滤泵将镀液输送回镀槽；碳酸钠浓度感应器感应处理槽中的碳酸钠浓度，若碳酸钠含量超过75g/L时，碳酸钠浓度感应器将信号传给控制器，控制器开启过滤泵，镀液废水通过过滤泵进入密闭处理槽，启动冷冻机使密闭处理槽中的镀液温度降至-5℃，使碳酸钠结晶析出，并提出碳酸钠晶体，处理后的镀液通过过滤泵输送回处理母槽，处理槽通过过滤泵把镀液输送到镀铜槽，实现了碳酸钠的在线处理与回收利用。如果遇到停电等突发情况时，镀铜槽中的镀液在重力的作用下经过处理槽流入密闭处理槽储存，防止了镀液的浪费。对导电辊进行喷淋清洗，清洗水进入清洗水槽，并通过过滤泵再应用到导电辊清洗中，这样增加了导电辊的导电能力，并对清洗水进行回收利用，处理槽内的液体是已经处于饱和状态的镀液，若缺少某一种离子，可以在密闭处理槽内添加，输送到处理槽中，再由过滤泵输送回镀槽。
在本发明一种邦迪管用钢带连续镀铜工艺中，钢带是呈S型走向，使生产线缩短约二分之一，大大节省了占地面积，同时更合理的利用了资源。
说明书附图
图1是一种邦迪管用钢带连续镀铜工艺的示意图
图中1是气泵， 2是去离子水， 3是胶辊， 4是漏斗， 5是碳酸钠浓度感应器， 6是处理槽， 7是冷冻机， 8是密闭处理槽， 9是过滤泵， 10是镀铜槽， 11是空位槽， 12是钢带，13是过滤网,14是控制器、15是钢辊。
具体实施方式
本发明提供的一种邦迪管用钢带连续镀铜工艺，气泵、去离子水、钢辊、胶辊、漏斗、碳酸钠浓度感应器、处理槽、冷冻机、密闭处理槽、过滤泵、镀铜槽、空位槽、钢带、过滤网、控制器；主要包括前处理过程和电镀铜过程,前处理主要包括超声波除油、电解除油、水洗以及导电辊的清洗水、活化、水洗等；电镀过程主要包括镀铜、回收、水洗等。其中除油处理采用超声波除油与阴-阳极联合除油相互结合的方式。
1.热水洗采用70～80℃的热水清洗20～30s。
2.除油处理包括超声波除油与电解除油，电解除油为阴-阳极联合除油。电解除油时，首先阴极除油1min，然后阳极除油15s。
所述的超声波除油，超声波除油清洗剂，浓度为5%，温度为40~50°C，超声波频率为25 kHz。
3.活化处理中，活化液中的侵蚀剂为盐酸，浓度20g/L,溶液温度为35±5℃，阴极电流密度为7～10A/dm2，侵蚀时间为20～30s。
4.除油后的水洗和活化后的水洗均采用浓度为0.5μS以下的纯水，进行清洗，清洗水温为30 ～40℃。
5.根据发明提供一种邦迪管用钢带连续镀铜工艺，其中电镀过程是连续镀铜过程。镀铜的镀液主要由氰化亚铜、氰化钠和氢氧化钠组成，电镀时阴极电流密度为0.2～2A/dm2，温度为55～65℃，镀层的厚度由电流和卷带机带速控制。各过程中的清洗水洗采用浓度为0.5μS以下的纯水。
实施例1
一种邦迪管用钢带连续镀铜工艺，主要特征是：气泵、去离子水、钢辊、胶辊、漏斗、碳酸钠浓度感应器、处理槽、冷冻机、密闭处理槽、过滤泵、镀铜槽、空位槽、钢带、过滤网、控制器；主要包括前处理过程和电镀铜过程,前处理主要包括超声波除油、电解除油、水洗以及导电辊的清洗水、活化、水洗；电镀过程主要包括镀铜、回收、水洗。钢带在运行过程中呈S型走向；在钢带连续镀铜中电镀铜的雾化喷淋废液通过密闭处理槽、母槽、镀铜槽进行循环过滤；密闭处理槽、处理槽、镀铜槽总称三母槽；在钢带连续镀铜的钢带出口端设有100mm长的空位槽，在钢带出口端，钢带两侧的上端自上而下呈45°角排列的三个高压喷头，并采用喷淋的方式对钢带上的残余镀液进行回收；生产线上共有两个电镀槽，在处理槽内设有碳酸钠浓度感应器，处理槽的体积是镀铜槽体积的两倍；密闭处理槽内设有冷冻机；密闭处理槽的体积为处理槽体积的2倍，密闭处理槽也可以作为综合处理槽，密闭处理槽内设置有二氧化氯发生器，可对镀液进行处理，更好地保证作业安全；泵的功率相同，过滤泵每小时输送过滤镀液的体积为母槽体积的10倍；在钢带出口端的四周设有高压喷头，高压喷头与气泵、去离子水连接；去离子水采用浓度为0.5μS以下的纯水。镀铜过程中，在镀铜槽内采用镀液喷淋，喷头自上而下呈45°角喷淋钢带，加速电沉积速率，结晶更加细腻；雾化喷淋清洗后的水利用空位槽与母槽的高位差流入处理槽，并利用过滤泵将镀液输送回镀槽；碳酸钠浓度感应器感应处理槽中的碳酸钠浓度，若碳酸钠含量超过75g/L时，碳酸钠浓度感应器将信号传给控制器，控制器开启过滤泵，镀液废水通过过滤泵进入密闭处理槽，启动冷冻机使密闭处理槽中的镀液温度降至-5℃，使碳酸钠结晶析出，并提出碳酸钠晶体，处理后的镀液通过过滤泵输送回处理母槽，处理槽通过过滤泵把镀液输送到镀铜槽，实现了碳酸钠的在线处理与回收利用。如果遇到停电等突发情况时，镀铜槽中的镀液在重力的作用下经过处理槽流入密闭处理槽储存，防止了镀液的浪费。对导电辊进行喷淋清洗，清洗水进入清洗水槽，并通过过滤泵再应用到导电辊清洗中，这样增加了导电辊的导电能力，并对清洗水进行回收利用，处理槽内的液体是已经处于饱和状态的镀液，若缺少某一种离子，可以在密闭处理槽内添加，输送到处理槽中，再由过滤泵输送回镀槽。