一种气缸、滑片弹簧固定结构及旋转式压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种气缸、滑片弹簧固定结构及旋转式压缩机。

背景技术：

旋转式压缩机在启动时为了形成压力差，需要滑片圆弧面与滚动活塞接触将气缸隔开为排气腔和吸气腔，为保证滑片与滚子的密封性需要在滑片尾部加滑片弹簧使得滑片顶在滚子上。传统的滑片弹簧固定方式基本采用弹簧尾部与弹簧孔紧配的方式，如图1-3所示，弹簧孔开设在气缸壁的径向外侧，安装时滑片弹簧从外侧插入到弹簧孔中，通过弹簧尾部外径与气缸滑片弹簧孔内径过盈配合方式固定。该种弹簧固定方式的缺陷是，工作时随着压缩机的运转，滑片弹簧可能会从弹簧孔中弹出顶到对应的压缩机壳体上，导致弹簧力减小，影响压缩机性能；此外，弹簧被顶出来与壳体接触后，使得压缩泵体内部产生的噪音通过滑片、弹簧传导至压缩机壳体上，造成噪音外漏。

为了解决滑片弹簧从弹簧孔中弹出的问题，中国专利文献CN104061165A公开了一种滑片弹簧固定结构，包括用于阻止弹簧从弹簧孔中弹出的限位件，限位件具有固定部和抵挡部，其中，固定部与弹簧孔的配合而固定在弹簧孔中，抵挡部与弹簧尾部相抵。

该现有技术存在的缺陷是，需要专门设置限位件来阻止滑片弹簧从弹簧孔中弹出，结构复杂，生产成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种气缸、滑片弹簧固定结构及旋转式压缩机，以解决现有技术中弹簧固定结构复杂、成本高的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采取如下技术解决方案：

一种气缸，在气缸壁上沿径向设置有滑片槽，所述滑片槽的径向外侧设置有与所述滑片槽连通的弹簧孔，所述弹簧孔的尾端为所述气缸壁构成的封闭端；所述弹簧孔沿所述气缸轴向两侧的气缸壁中至少一侧开设有与所述弹簧孔连通的弹簧安装导向口。

所述封闭端用于与滑片弹簧尾部抵接的部分为平面结构。

在所述平面结构的中部设有用于与滑片弹簧尾部内圈卡接的凸起。

所述封闭端处设有用于容置所述滑片弹簧尾部的容置槽。

所述容置槽的侧槽壁朝向所述弹簧安装导向口倾斜设置。

所述弹簧安装导向口为方形口。

所述弹簧安装导向口与所述弹簧孔的头端通过斜面过渡。

一种滑片弹簧固定结构，包括

上述所述的气缸；

滑片，可往复滑动地设置于所述气缸的滑片槽中；

滑片弹簧，设置于所述气缸的弹簧孔中，一端与所述滑片尾部连接、另一端与所述弹簧孔的所述封闭端抵接。

一种旋转式压缩机，包括

封闭壳体；

电机组件和压缩泵体，设置于封闭壳体内，所述压缩泵体包括沿所述电机组件的压缩机转轴轴向依次设置的上法兰、气缸及下法兰；

所述气缸为上述所述的气缸；所述气缸的滑片槽中设置有能够在所述滑片槽中往复滑动的滑片，所述气缸的弹簧孔中设置有一端与所述滑片尾部连接、另一端与所述弹簧孔的封闭端抵接的弹簧。

所述上法兰、下法兰与所述气缸的结合面为密封面；所述上法兰或下法兰相对于所述气缸的轴向外侧设置有排气高压区，所述排气高压区通过设置于所述上法兰或下法兰上的导气孔与所述弹簧孔连通。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的气缸，通过将弹簧孔的尾端设置为气缸壁构成的封闭端，防止了在工作中滑片弹簧被滑片顶出弹簧孔的情况发生，有利于保证压缩机工作可靠性，同时，避免了压缩机泵体内部的噪音通过弹簧传导至壳体及外部，即噪音外漏的情况发生；本实用新型提供的气缸在安装滑片弹簧时，相比于现有技术的滑片弹簧从气缸壁径向外侧插入弹簧孔中，通过在弹簧孔沿气缸轴向方向两侧的气缸壁中至少一侧气缸壁上开设与弹簧孔连通的弹簧安装导向口，使得滑片弹簧从侧面装入弹簧孔中；本实用新型提供的气缸的滑片弹簧固定结构简单，制作成本低。

2.本实用新型提供的气缸，其弹簧安装导向口与弹簧孔的头端通过斜面过渡，直接减小了滑片槽尾部与滑片的摩擦面积，滑片与滑片槽的摩擦力与两者之间的摩擦面积相关，本实用新型提供的气缸在满足滑片与滑片槽接触长度的情况下，减小了两者之间的接触面积，从而降低了功耗，提高了压缩机运转效率及性能COP(制冷效率)。

3.本实用新型提供的旋转式压缩机，实现了一种低背压方案的压缩机，低背压方案压缩机内部是低压环境，需要设置滑片尾部不能与压缩机内部连通，即让滑片全密封起来，本实用新型通过将上、下法兰与气缸的结合面设置为密封面以及弹簧孔尾端为封闭端的设置，实现了滑片尾部的密封环境；本实用新型的排气高压区通过导气孔与弹簧孔连通，使得滑片尾部处于高压环境。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术旋转式压缩机的气缸的主视图；

图2为图1的纵向剖面图；

图3为图1气缸在压缩泵体的装配图；

图4为本实用新型实施例一提供的气缸的主视图；

图5为图4的纵向剖面图；

图6为图5装配滑片弹簧的结构示意图；

图7为本实用新型实施例三采用常规压缩泵体的旋转式压缩机的结构示意图；

图8为本实用新型实施三采用低背压压缩泵体的旋转式压缩机的结构示意图；

图9为只有一个弹簧导向安装口的气缸的主视图；

图10为图9气缸在弹簧孔底部设置凸起的主视图。

附图标记说明：1-气缸；11-滑片槽；12-弹簧孔；121-封闭端；1211-凸起；122-容置槽；1221-侧槽壁；13-弹簧安装导向口；14-斜面；2-滑片；3-滑片弹簧；5-上法兰；6-下法兰；7-排气高压区；8-导气孔；9-密封面。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

如图4所示，本实施例提供一种压缩机用气缸1，特别适用于旋转式压缩机。该气缸1内在气缸1壁上沿径向设置有滑片槽11，所述滑片槽11的径向外侧设置有与所述滑片槽11连通的弹簧孔12，所述弹簧孔12的尾端为所述气缸1壁构成的封闭端121；所述弹簧孔12沿所述气缸1轴向两侧的气缸1壁中至少一侧开设有与所述弹簧孔12连通的弹簧安装导向口13。

通过将弹簧孔12的尾端设置为气缸1壁构成的封闭端121，防止了在工作中滑片弹簧3被滑片2顶出弹簧孔12的情况发生，有利于保证压缩机工作可靠性，同时，避免了压缩机泵体内部的噪音通过弹簧传导至壳体及外部，即噪音外漏的情况发生。本实施例的气缸1在安装滑片弹簧3时，通过在弹簧孔12沿气缸1轴向方向两侧的气缸1壁中至少一侧气缸1壁上开设与弹簧孔12连通的弹簧安装导向口13，使得滑片弹簧3从侧面装入弹簧孔12中。本实施例的气缸1的滑片弹簧3固定结构简单，制作成本低。

作为本实用新型的优选实施例，如图5和图6所示，所述弹簧安装导向口13为方形，设置为两个，分别连通于弹簧孔12在气缸1的轴向方向的两侧；该种设置下，弹簧可以从任意一个弹簧安装导向口13中装入弹簧孔12中，装配方便。需要说明的是，本实用新型对于弹簧安装导向口13形状不作具体限制，在其他实施例中，弹簧安装导向口13还可以为圆形、三角形、多变形或者不规则形状等，只要能够实现弹簧从侧面装入弹簧孔12的实用新型目的技术手段均应属于本实用新型的保护范围之内。弹簧安装导向口13还可以设置为一个，可以设置在弹簧孔12在气缸1轴向方向上的任意一侧，如图9所示。

如图10所示，弹簧孔12的封闭端121，即弹簧孔12的由气缸1壁构成的尾端，设有容置槽122，该容置槽122用于容置、定位滑片弹簧3的尾部，容置槽122中用于与滑片弹簧3抵接的部分优选为平面结构，有利于滑片弹簧3定位后的稳定性。进一步为了提高滑片弹簧3的定位稳定性，如图10所示，在平面结构的中部设有用于与滑片弹簧3尾部内圈卡接的凸起1211。为了进一步方便滑片弹簧3的装配，所述容置槽122的侧槽壁1221朝向所述弹簧安装导向口13倾斜设置，倾斜设置的侧槽壁1221在弹簧装配时对弹簧装入弹簧孔12中起到引导作用。

如图6所示，在本实施例中，其弹簧安装导向口13与弹簧孔12的头端通过斜面14过渡，该种设置直接减小了滑片槽11尾部与滑片2的摩擦面积，滑片2与滑片槽11的摩擦力与两者之间的摩擦面积相关，本实施例提供的气缸1在满足滑片2与滑片槽11接触长度的情况下，减小了两者之间的接触面积，从而降低了功耗，提高了压缩机运转效率及性能COP(制冷效率)。

实施例二

本实施例提供一种滑片弹簧3固定结构，包括实施例一的气缸1、滑片2以及滑片弹簧3。其中，滑片2可往复滑动地设置于所述气缸1的滑片槽11中，滑片弹簧3，设置于所述气缸1的弹簧孔12中，一端与所述滑片2尾部连接、另一端与所述弹簧孔12的所述封闭端121抵接。

实施例三

本实施例提供一种旋转式压缩机，包括封闭壳体，设置于封闭壳体内的电机组件和压缩泵体，通过进气管与压缩机内压缩泵体连通的气液分离器，在封闭壳体的上端设置有排气管。压缩机的电机组件包括定子和转子，压缩机转轴由转子带动旋转。压缩泵体包括沿压缩机转轴轴向依次安装的上法兰5、气缸1及下法兰6。其中本实施例中所述气缸1为实施例一的气缸1。气缸1内设置有安装在压缩机转轴偏心部的滚子，压缩机转轴旋转时带动滚子沿气缸1内壁滚动，进气管与气缸1内腔连通，从而将制冷剂送入气缸1进行压缩。

在气缸1的缸壁上沿径向设置有滑片槽11，滑片槽11内设置有滑片2，在滑片槽11的径向外侧设置有与滑片槽11连通的弹簧孔12，弹簧孔12内设置有滑片弹簧3，滑片弹簧3的头端连接滑片2，尾端抵接在弹簧孔12的封闭端121上。在滑片弹簧3的弹力作用下滑片2始终压在滚子外壁上，从而将气缸1内腔分为吸气腔和压缩腔。

本实施例的旋转式压缩机可以是采用常规压缩泵体的压缩机，如图7所示。还可以是采用低背压方案压缩泵体的压缩机，如图8所示，在本方案中，所述上法兰5、下法兰6与所述气缸1的结合面为密封面9；所述上法兰5或下法兰6相对于所述气缸1的轴向外侧设置有排气高压区7，所述排气高压区7通过设置于所述上法兰5或下法兰6上的导气孔8与所述弹簧孔12连通。低背压方案压缩机内部是低压环境，需要设置滑片2尾部不能与压缩机内部连通，即让滑片2全密封起来，本实施例通过将上、下法兰6与气缸1的结合面设置为密封面9以及弹簧孔12尾端为封闭端121的设置，实现了滑片2尾部的密封环境；本实施例的排气高压区7通过导气孔8与弹簧孔12连通，使得滑片2尾部处于高压环境。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。