涡旋压缩机的制作方法

本实用新型涉及。

背景技术：

本部分的内容仅提供了与本公开相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

涡旋压缩机因具有高效的工作能力而在很多领域(如制冷系统和HVAC系统)得到了广泛的应用。通常，涡旋压缩机包括具有定涡旋部件和动涡旋部件的压缩机构。定涡旋部件和动涡旋部件的叶片彼此配合而形成一系列压缩腔，从而对进入压缩腔内的工作流体(例如制冷剂)进行压缩。在低压侧涡旋压缩机中，可以在定涡旋部件的顶部设置与中压腔流体连通从而为定涡旋部件提供下压力的背压腔。在涡旋压缩机的运行过程中，定涡旋部件能够借助于该背压腔提供的下压力而朝向动涡旋部件压靠，以便与动涡旋部件有效地啮合，从而对进入压缩腔的流体进行有效的压缩。为此，需要对该背压腔进行有效的密封，以尽量避免因背压腔内的压力外泄而导致的涡旋压缩机工作异常。

然而，在涡旋压缩机的操作过程中，如果密封不当，则背压腔内的气体易泄露出去，使得定涡旋部件无法与动涡旋部件有效地啮合而影响涡旋压缩机的正常工作。特别地，在涡旋压缩机在室外较冷的环境(如零下10度)中工作时，还容易发生涡旋压缩机在停机后无法正常启动的情况。

因此，存在改进涡旋压缩机的结构使得涡旋压缩机即使在低温环境下也能顺利地启动和运行，从而提高涡旋压缩机的性能和稳定性的需求。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是提供一种改进的涡旋压缩机结构，以减小或者避免背压腔内气体向背压腔外侧的压力区域的泄露。

本实用新型的一个目的是提供一种结构简单且性能得以改善的涡旋压缩机结构。

本实用新型的一个目的是提供一种改进的涡旋压缩机结构，使得涡旋压缩机即使在低温环境下操作仍能顺利地启动。

本实用新型的一个目的是提供一种改进的涡旋压缩机结构，以提高涡旋压缩机的运行可靠性和稳定性。

本实用新型的一个目的是提供一种改进的涡旋压缩机结构，以提高涡旋压缩机的使用寿命、降低成本、并提高涡旋压缩机的普适性。

根据本实用新型实施方式的一个方面，提供了一种涡旋压缩机。该涡旋压缩机可以包括：壳体；压缩机构，所述压缩机构布置在所述壳体内且包括构造成对工作流体进行压缩的定涡旋部件和动涡旋部件；隔板，所述隔板在所述壳体内邻近所述定涡旋部件而布置；其中，在所述定涡旋部件与所述隔板之间设置有用以给所述定涡旋部件提供下压力使得所述定涡旋部件与所述动涡旋部件有效地啮合的背压腔，并且，所述涡旋压缩机还包括构造成将所述背压腔与位于所述背压腔外侧的压力区域隔离开的第一密封组件，并且其中，在所述定涡旋部件的顶部设置有槽，所述第一密封组件的一部分配装在所述槽中。

在一些实施方式中，所述槽为环形槽。

在一些实施方式中，所述第一密封组件包括第一密封件和第一弹性件，其中，所述第一密封件的第一延伸部配装在所述环形槽中，并且所述第一密封件的第二延伸部通过所述第一弹性件抵靠在所述隔板的面对所述定涡旋部件的下表面上。

在一些实施方式中，所述第一密封件的所述第一延伸部与所述第二延伸部之间形成大于等于90度的夹角。

在一些实施方式中，所述第一密封件的所述第一延伸部和所述环形槽配置成使得：在所述涡旋压缩机的操作过程中，所述第一延伸部始终与所述环形槽保持密封接触。

在一些实施方式中，所述环形槽的宽度W与所述第一延伸部的宽度w设置成使得在所述涡旋压缩机的操作过程中，所述第一延伸部至少贴靠于所述环形槽的内环壁和外环壁中的一者。

在一些实施方式中，所述环形槽与所述第一延伸部配置成使得所述涡旋压缩机即使在低温条件下启动时，所述背压腔仍能够为所述定涡旋部件提供足以使得所述定涡旋部件与所述动涡旋部件有效地啮合的下压力。

在一些实施方式中，所述环形槽的宽度W与所述第一延伸部的宽度w满足以下条件：W-w≤0.12mm。

在一些实施方式中，所述第一延伸部在所述环形槽内延伸的长度至少为所述环形槽的内环壁的高度的一半。

在一些实施方式中，所述环形槽在深度方向上平行于所述定涡旋部件的中心轴线而延伸。

在一些实施方式中，所述环形槽在深度方向上相对于所述定涡旋部件的中心轴线倾斜地延伸。

在一些实施方式中，所述环形槽与所述定涡旋部件的所述中心轴线形成范围在0度至20度的夹角。

在一些实施方式中，所述环形槽的内环壁在周向方向上连续地延伸或者以一定的间隔断续地延伸。

在一些实施方式中，在所述定涡旋部件的顶部设置有凹部，所述凹部具有自内向外同心地布置的第一环形壁和第二环形壁，其中，所述背压腔形成于所述凹部中；并且所述定涡旋部件的顶部还设置有第三环形壁，所述第三环形壁同心地布置在所述第一环形壁与所述第二环形壁之间，从而由所述第三环形壁与所述第二环形壁一起形成所述环形槽。

在一些实施方式中，所述环形槽的外环壁和内环壁由所述定涡旋部件的顶部延伸而形成；或者所述环形槽的内环壁相对于所述定涡旋部件独立地形成。

在一些实施方式中，所述涡旋压缩机还包括布置在所述定涡旋部件的排气口处、用以将所述背压腔与来自所述排气口的高压气体隔离开的第二密封组件。

在一些实施方式中，所述环形槽形成在所述定涡旋部件的端板中或者形成在与所述定涡旋部件分开的盖板中。

根据本实用新型的涡旋压缩机，即使在低温环境下操作，环形槽与第一密封组件的配置使得能够减小甚至完全阻止背压腔内气体至其外侧压力区域的泄露，降低或者避免涡旋压缩机在低温环境下无法启动的风险，改善涡旋压缩机运行的稳定性和可靠性。进一步地，通过适当地设置第一密封件的第一延伸部和环形槽的结构和尺寸关系，可以仅通过环形槽的结构和尺寸设置来适应现有的密封组件的结构，从而，在不对现有涡旋压缩机结构带来过大变动的情况下提高涡旋压缩机的运行稳定性和可靠性。从而能够提高应用的便利性并节省成本。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本实用新型的一个或几个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解。这里所描述的附图仅是出于说明目的而并非意图以任何方式限制本实用新型的范围，附图并非按比例绘制，并且一些特征可能被放大或缩小以显示特定部件的细节。在附图中：

图1示意性地示出了根据本实用新型的一个实施方式的涡旋压缩机的纵剖视图；

图2示出了根据本实用新型的涡旋压缩机中所采用的密封组件的立体示意图；

图3示出了图2所示的密封组件在现有密封结构中的应用；

图4示出了图1中的涡旋压缩机的局部结构示意图，其示出了图2所示的密封组件在根据本实用新型的密封结构中的应用；

图5示出了图1中的涡旋压缩机的定涡旋部件的局部截面示意图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施方式的定涡旋部件的顶部的立体示意图；

图7示出了根据本实用新型的另一个实施方式的定涡旋部件的顶部的立体示意图；以及

图8示出了根据本实用新型的涡旋压缩机另一个实施方式的局部结构示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型各实施方式的描述仅仅是示例性的，而绝不是对本实用新型及其应用或用法的限制。在各个附图中采用相同的附图标记来表示相同的部件，因此相同部件的构造将不再重复描述。

此外，虽然在本文中以低压侧涡旋压缩机为例对根据本实用新型的各个实施方式的涡旋压缩机的结构进行了说明。但是，本实用新型的构思也适用于其它类型的涡旋压缩机或者其它类似的结构的改进，而不以本文所描述的应用为限。另外，本实用新型主要涉及对用于涡旋压缩机的背压腔的密封结构的改进。涡旋压缩机的其它结构可以根据实际情况进行更改和调整，不以本实用新型所示出和说明的结构为限。例如，在如图1所示的根据本实用新型的涡旋压缩机结构中，在定涡旋部件的顶部设置有盖板170。然而，可以没有盖板170或者可以将盖板170与定涡旋部件形成为一体。由于本实用新型仅涉及与背压腔有关的密封结构的布置，为了描述的便利，在本文中，将定涡旋部件与盖板作为一个整体并仅以定涡旋部件来概况性地描述。换句话说，在本文的描述中，当提及形成或包括在定涡旋部件中的背压腔或者凹部或者环形槽时，其包括这些背压腔或者凹部或者环形槽形成或包括在定涡旋部件本身的端板中的情况，以及这些背压腔或者凹部或者环形槽形成或包括在与定涡旋部件分开形成的盖板中的情况。

图1示意性地示出了根据本实用新型的一个实施方式的改进的涡旋压缩机结构。由于本实用新型主要涉及对涡旋压缩机的背压腔相关的部件的结构进行改进，而其它部件或结构可以根据需要采用常规的部件或结构，因此，为便于理解，首先将参照图1对涡旋压缩机的基本构造和运行原理做简要的描述。

如图1所示，涡旋压缩机100一般包括壳体110、设置在壳体110内的压缩机构、隔板116、旋转轴130以及马达120。壳体110可以包括大致圆筒形的本体111、设置在本体111一端的顶盖112以及设置在本体111另一端的底盖114。压缩机构构造成对进入压缩机构内的工作流体(如，制冷剂)进行压缩，其通常包括定涡旋部件150和动涡旋部件160。其中，动涡旋部件160包括动涡旋端板164、形成在动涡旋端板164一侧的毂部162以及形成在动涡旋端板164另一侧的螺旋状的动涡旋叶片166。定涡旋部件150包括定涡旋端板154以及形成在定涡旋端板154一侧的螺旋状的定涡旋叶片156。隔板116设置在壳体110内并且邻近定涡旋部件150而布置。例如，隔板116可以设置在顶盖112与本体111之间(在图1中为沿大致水平的方向延伸)，从而将压缩机的内部空间分隔成位于隔板116一侧的低压侧区域和位于隔板另一侧的高压侧区域。在低压侧区域设置有用于吸入流体(也称作工作流体)、比如气态制冷剂的进气接头(未图示)，在高压侧区域设置有用于排出压缩后的高压流体的排气接头(未图示)。

当工作流体流入压缩机构后，随着涡旋压缩机的运行，在定涡旋叶片156与动涡旋叶片166之间会形成一系列体积从径向外侧向径向内侧逐渐减小的压缩腔。其中，径向最外侧的压缩腔为处于吸气压力的低压腔，径向最内侧的压缩腔为处于排气压力的高压腔。中间的压缩腔处于吸气压力与排气压力之间，通常被称作中压腔。可以在定涡旋端板154的大致中央位置处形成排气口152。排气口152连通至位于隔板116另一侧的高压侧区域，用以将经由压缩机构压缩得到的高压气体通过排气接头排出到涡旋压缩机外部。为了防止高压侧区域的流体在特定情况下经由排气口152回流到低压侧区域，可以在排气口152处设置单向阀或排气阀(未图示)。

通常，在定涡旋部件150的顶部与隔板116之间设置有背压腔，用以为定涡旋部件150提供下压力，以便在涡旋压缩机的运行过程中定涡旋部件150能够与动涡旋部件160有效地啮合。背压腔可以通过在定涡旋端板154中形成的轴向延伸的通孔(未图示)与其中一个压缩腔如中压腔流体连通，从而形成将定涡旋部件150朝向动涡旋部件160压的力。由于动涡旋部件160的一侧由主轴承座支撑。因此，利用背压腔提供的下压力可以有效地将定涡旋部件150和动涡旋部件160压在一起。当各个压缩腔中的压力超过设定值时，这些压缩腔中的压力所产生的合力将超过背压腔所提供的下压力从而使得定涡旋部件150向上运动。此时，压缩腔中的流体将通过定涡旋叶片156的顶端与动涡旋端板164之间的间隙以及动涡旋叶片166的顶端与定涡旋端板154之间的间隙泄漏到低压侧区域以实现卸载，从而为涡旋压缩机提供了轴向柔性。

为此，有利的是，为背压腔提供密封组件，使其与其它的压力区域密封地隔离开。密封组件可以采用浮动密封圈结构、平顶密封圈结构(如图2所示)或其它结构形式。其中，平顶密封圈结构因其空间布置便利、成本低、密封效果好而得到了更广泛的应用。

图2示出了一种现有的平顶密封圈结构的立体示意图。图3示出了图2所示的平顶密封圈结构在现有涡旋压缩机结构中的应用。如图2所示，平顶密封圈结构可以包括内密封组件S2和外密封组件S1。其中，内密封组件S2用于将背压腔与和排气口152连通的高压侧区域密封地隔离开。外密封组件S1用于将背压腔与外部的压力区域(对于低压侧涡旋压缩机而言为低压侧区域)密封地隔离开。

具体地，结合图2和图3，内密封组件S2可以包括内密封圈S21和内弹簧件S22。外密封组件S1可以包括外密封圈S11和外弹簧件S12。其中，内密封圈S21和外密封圈S11均具有大致L形的截面。背压腔可以包括位于定涡旋部件150顶部上的凹部158。在凹部158处可以设置如上所述的密封组件S1，从而由凹部158、密封组件S1以及隔板116共同限定出背压腔。

凹部158可以包括彼此同心地布置的第一环形壁1581和第二环形壁1582。外密封圈S11的大致L形截面的第一延伸部S111靠置于凹部158的第二环形壁1582的内侧，而其第二延伸部S112在外弹簧件S12的作用下抵靠隔板116的面对定涡旋部件150的下表面，由此防止背压腔的气体泄漏出去。类似地，内密封圈S21的第一延伸部S211靠置于凹部158的第一环形壁1581的内侧，并且其第二延伸部S212通过内弹簧件S22抵靠于隔板116的下表面，由此防止来自排气口152的高压气体泄漏到背压腔中。因此，通过两组密封组件与凹部158和隔板116的结合实现对背压腔的密封。由于内密封件S2和外密封件S1均采用非金属材料，因此，此种密封结构取得了较好的密封效果。此外，内弹簧件S22和外弹簧件S12可以为螺旋弹簧。

然而，本发明人发现，上述的密封结构在特定环境下可能存在问题。具体地，当涡旋压缩机在室外较冷的环境(如零下10度)中运行一段时间之后，在压缩机内部的较高温度和较高压力作用下，内密封圈S21和外密封圈S11会发生一定程度的蠕变(或称为塑性变形)，使得内密封圈S21和外密封圈S11分别与凹部158的第一环形壁1581的内侧和第二环形壁1582的内侧形状匹配地配合，从而使得背压腔与其内部和外部的压力区域都密封地隔离开，即，背压腔被有效地密封隔离开，从而能够有效地为定涡旋部件150提供下压力。然而，当涡旋压缩机停机之后，随着温度的下降，非金属的内密封圈S21和外密封圈S11以及金属的定涡旋部件150会发生不同程度的冷缩收缩。由于金属件和非金属件的热膨胀系数存在较大的差异以及由于上述蠕变导致外密封圈S11的第一延伸部S111和内密封圈S21的第一延伸部S211不会像初始状态那样保持向外张开一定角度，使得收缩和蠕变之后的内密封圈S21和外密封圈S11与凹部158的第一环形壁1581和第二环形壁1582之间容易存在间隙。对于内密封圈S21而言，由于其直径一般相对较小，因此，其产生的变形也比较小。而且，对于涡旋压缩机来说，高压气体经由内密封圈S21与第一环形壁1581之间的间隙至背压腔的少量泄露在一定程度上有利于定涡旋部件150与动涡旋部件160之间的有效啮合。因此，内密封圈S21较小的收缩量一般不会对涡旋压缩机的运行产生不利的影响。但是，对于外密封圈S11来说，由于直径相对较大，因此其收缩程度也较大，致使外密封圈S11与第二环形壁1582之间产生较大的间隙(单边间隙值可以达至0.15mm以上)，因此，易导致背压腔内气体至外部的泄露，使得密封失效。可以理解的是，背压腔内气体的外泄易导致定涡旋部件150顶部的下压力不足以将其下压至与动涡旋部件160有效地啮合，因此容易出现在涡旋压缩机启动时动涡旋部件和定涡旋部件无法有效啮合的情况。

为此，本发明人提出了改进的涡旋压缩机结构。下面就结合图1、图4至图8对根据本实用新型的示例实施方式的涡旋压缩机做进一步详细的描述。需要提及的是，由于前面已经结合图1对涡旋压缩机的基本结构做了描述。因此，下面的描述主要涉及根据本实用新型对涡旋压缩机做出改进的部件和结构，对其它结构不做限定或者过多的重复描述。

如图1和图4所示，在根据本实用新型的涡旋压缩机的一个实施方式中，可以在定涡旋部件150的顶部(在图示的示例中，具体为在盖板170的顶部)与隔板116之间提供用于给定涡旋部件150提供下压力以使定涡旋部件150与动涡旋部件160有效地啮合的背压腔。一般地，如前所述，该背压腔可以包括设置在定涡旋部件150顶部的凹部158。可选地，也可以通过设置独立于定涡旋部件150的附加的部件(如通过图1所示的盖板170)来提供背压腔。当然，还可以根据实际需要采用其它可行的布置。

涡旋压缩机还可以包括构造成将所述背压腔与位于所述背压腔外部的压力区域隔离开的第一密封组件。可以在定涡旋部件150的顶部设置环形槽153，并且使该第一密封组件部分地配置在环形槽153中。由此，通过第一密封组件的位于环形槽153中的内置部分来将背压腔与位于其外侧的压力区域(对于低压侧涡旋压缩机而言，即为低压侧区域)隔离开。

与现有涡旋压缩机中仅将外密封组件S1布置在凹部158内侧的布置相比，根据本实用新型的布置有环形槽153的涡旋压缩机结构还能带来以下有益效果：即使在低温环境下涡旋压缩机运行一段时间停机后再次启动，由于环形槽和第一密封组件的配置，能够减小甚至完全阻止背压腔内气体至其外侧压力区域的泄露，从而能够降低或者避免涡旋压缩机在低温环境下无法启动的风险，改善涡旋压缩机运行的稳定性和可靠性。

如图1和图4所示，有利地，该第一密封组件可以采用上述现有的外密封组件S1的结构，即第一密封组件可以包括作为第一密封件的外密封圈S11和作为第一弹性件的外弹簧件S12。其中，外弹簧件S12可以采用螺旋弹簧的形式。外密封圈S11可以包括第一延伸部S111和第二延伸部S112。第一延伸部S111和第二延伸部S112可以大致呈L形布置(即，二者之间形成大致90度或大于90度的夹角)。其中，第一延伸部S111配装在环形槽153中。第二延伸部S112通过外弹簧件S12抵靠在隔板116的面对定涡旋部件150的下表面上。从而，通过第一延伸部S111与环形槽之间的配合，来对背压腔与外部的低压侧区域之间进行有效的密封。由此，可以仅通过提供环形槽153而不对现有涡旋压缩机带来过大变动的情况下提高涡旋压缩机的运行稳定性和可靠性，因此，能够极大地节省成本、并且提高了应用的便利性。

有利地，可以对环形槽153和所述第一延伸部S111进行适当的配置，使得在涡旋压缩机的操作过程中，第一延伸部S111始终与环形槽153保持密封接触。如此，能够避免背压腔内气体的外泄，从而使得定涡旋部件与动涡旋部件始终能够有效地啮合，进而使得涡旋压缩机能够稳定地运行。通过这种结构布置，即便在低温情况下，涡旋压缩机仍能够正常地启动和稳定的运行。

在根据本实用新型的示例实施方式中，可以对环形槽153的宽度W与第一延伸部S111的宽度w进行适当的设计，使得在涡旋压缩机的操作过程中，第一延伸部S111至少贴靠于环形槽153的内环壁(如下面将描述的第三环形壁1583)和外环壁(如下面将描述的第二环形壁1582)中的一者。如前所述，非金属材料与金属材料之间的热膨胀系数存在较大的差异。通过对环形槽153的宽度W与第一延伸部S111的宽度w进行适当的设计，可以使得当处于较高的工作温度时，在热膨胀之后，第一延伸部S111至少能够紧贴于环形槽153的外环壁(如图3-图5中的1582)，从而至少在第一延伸部S111与环形槽153的外环壁之间形成有效的密封；而当处于较低的温度时，在发生冷缩之后，第一延伸部S111至少能够紧贴于环形槽153的内环壁(如图3-图5中的1583)，从而至少在第一延伸部S111与环形槽153的内环壁之间形成有效的密封。由此，即便当在操作过程中所处的工作温度发生较大的变化，仍能保证第一延伸部S111与环形槽153之间的有效贴合，从而防止背压腔内气体向外泄露。由此，可以进一步改善涡旋压缩机的运行可靠性和稳定性。

可选地，环形槽153的宽度W与所述第一延伸部S111的宽度w可以满足以下条件：W-w≤0.12mm。也就是说，可以使得环形槽153的宽度W与所述第一延伸部S111的宽度w相同，在这种情况下，不论所处的环境温度发生怎样的变化，第一延伸部S111至少能够与环形槽153的内环壁形成接触密封。替代性地，也可以使得环形槽153的宽度W略大于第一延伸部S111的宽度w，优选地，可以使二者之差≤0.12mm。当然，根据不同部件采用的材料并考虑所应用的环境，二者之差也可以大于0.12mm，例如，可以为0.15mm，甚至为0.19mm或者其它的值。也就是说，根据涡旋压缩机的实际配置情况，环形槽153与第一延伸部S111的配置成使得涡旋压缩机即使在低温条件下启动时，背压腔仍能够为定涡旋部件150提供足以使得定涡旋部件150与动涡旋部件160有效地啮合的下压力。

通过上述的布置，当工作温度较高时，类似于现有的密封结构，第一密封组件的布置在环形槽153内的内置部分(例如，上述的第一延伸部)能够形状配合地贴靠于环形槽153的外环壁。而当温度下降时(例如，在涡旋压缩机停机的情况下)，由于发生冷缩的情形，如前面结合现有密封结构所描述的，该内置部分相对于环形槽153有较大的收缩量，从而使得该内置部分与环形槽153的外环壁之间产生一定的间隙。然而，与前述现有密封结构不同的是，在环形槽153与第一密封组件的第一延伸部S111配置成使得二者之间能够形成接触密封或者有效的间隙密封(即，即使存在间隙，仍能够为背压腔提供足以使得定涡旋部件150与动涡旋部件160有效啮合的下压力)，该内置部分仍与环形槽153的内环壁配合从而有效地密封背压腔，从而为定涡旋部件150提供足够的下压力使其与动涡旋部件160有效地啮合。由此，不论所处的环境温度如何变化，都能够实现第一密封组件与环形槽153之间的有效密封。在这种情况下，由于背压腔被有效地密封，定涡旋部件150能够获得足够的下压力，从而能够与动涡旋部件有效地啮合，使得涡旋压缩机可以容易地在低温下启动并正常工作。由此，极大地提高了涡旋压缩机的操作稳定性和有效性。

另外地或者可选地，可以通过第一延伸部S111在环形槽153内延伸的长度来实现或者进一步保证第一延伸部与环形槽153之间的有效密封配合。例如，可以使得第一延伸部S111在环形槽153内延伸的长度至少为环形槽153的内环壁的高度的一半，或者长至与环形槽153的内环壁的高度相同。由此能够进一步减轻或者帮助消除背压腔内气体向外泄露的情形，从而进一步改善涡旋压缩机的运行可靠性和稳定性。

如前所述，可以通过凹部158、隔板116的下表面、外密封组件S1以及内密封组件S2来限定背压腔A。凹部158可以包括位于内侧的第一环形壁1581和位于外侧的第二环形壁1582。因此，在根据本实用新型的示例性实施方式中，有利地，可以在定涡旋部件150的顶部设置第三环形壁1583。该第三环形壁1583可以同心地布置在第一环形壁1581与第二环形壁1582之间(如图4所示)或者布置在第二环形壁1582的外部(未图示)，由此，由第三环形壁1583与第二环形壁1582一起形成前述的环形槽153。在这种情况下，如前面提到的，第三环形壁1583构成环形槽153的内环壁，第二环形壁1582构成环形槽153的外环壁。当然，可以理解的是，该第三环形壁1583相对靠近于第二环形壁1582而布置，以便于对背压腔进行隔离。

通过此种布置，可以简单地通过在现有涡旋压缩机结构的定涡旋部件上增加第三环形壁1583的方式来实施根据本实用新型的涡旋压缩机。因此，此种结构布置不仅便于实施而且极大地节省了成本。

如图6所示，可选地，环形槽153的内环壁(在图1和图4所示示例的情况下，为第三环形壁1583)可以连续地延伸。此种结构布置有利于第一密封组件的定位，并且可以有利地防止第一密封组件的位于环形槽内的部分的过渡收缩。可选地，如图7所示，环形槽153的内环壁(在图1和图4所示示例的情况下，为第三环形壁1583)可以包括以一定的间距间隔开的多个部段(即，内环壁断续地延伸的情形)。此时，仍可以在环形槽153与第一延伸部S111之间形成有效的密封配合，从而使得背压腔被有效地密封。

可选地，环形槽153的内环壁可以为独立的部件，例如该内环壁可以通过满足上述尺寸关系W-w≤0.12mm的独立的环来实现。并且该独立的环可以简单地置于定涡旋部件150顶部的凹部158内(在这种情况下，可以通过与密封组件的相互作用而自动保持或定位在合适位置)或者通过胶接、焊接等方式进行组装。如此，只需要根据需要在定涡旋部件150顶部提供作为第三环形壁1583的单独的部件即可。这种结构布置进一步改善了根据本实用新型的涡旋压缩机实施的便利性并降低了制造成本。替代性地，环形槽153的内环壁和外环壁均可以与定涡旋部件150(或者盖板170)一体地形成。

可选地，如图1、图4及图5所示，环形槽153(具体为环形槽153的内环壁和外环壁)可以平行于定涡旋部件150的中心轴线而延伸。可选地，如图8所示，环形槽153也可以相对于定涡旋部件150的中心轴线倾斜地延伸。相比较而言，如图8所示的这种倾斜的布置更有利于在环形槽153与第一密封组件的位于环形槽153内的内置部分之间形成密封接合。在环形槽153相对于定涡旋部件150的中心轴线倾斜地延伸的情况下，有利地，环形槽153与定涡旋部件150的中心轴线形成范围在0度至20度的夹角。

如前面提到的，对于背压腔而言，除了与位于外部的压力区域隔离开之外，有利地是，还使其与位于背压腔内部的与定涡旋部件150的排气口152连通的高压侧区域密封地隔离开。为此，还可以设置第二密封组件。该第二密封组件可以采用前述现有的内密封组件S2的结构。在这种情况下，如图1和图4所示，可以在不改变现有的涡旋压缩机的密封结构的情况下，通过在定涡旋部件顶部另外设置第三环形壁1583来容易地实现根据本实用新型的涡旋压缩机。当然，第二密封组件也可以采用其它可行的结构，不以本实用新型所描述的结构为限制。而且，还可能存在不需要第二密封组件而例如通过使定涡旋部件具有延伸穿过隔板116的结构来实现背压腔与自排气口152排出的高压气体的隔离的情形。

如图1、图4至图8所示，根据本实用新型的涡旋压缩机可以在采用现有密封组件的基础上，仅通过简单的结构调整来减小或者防止背压腔内气体的外泄，从而极大地改善涡旋压缩机的操作可靠性和稳定性、提高了涡旋压缩机的使用寿命、降低了成本、并且提高了涡旋压缩机的普适性。

尽管在此已详细描述本实用新型的各种实施方式，但是应该理解本实用新型并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离本实用新型的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。所有这些变型和变体都落入本实用新型的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。