压缩机排气组件以及旋转式压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机排气组件以及具有该压缩机排气组件的旋转式压缩机。

背景技术：

相关技术中，旋转式压缩机排气腔一般由轴承和一个或者多个消音器组成，消音器可以起到消音作用，但是随着冷媒排出的润滑油无法回流到油池内，造成油池的油液减少，导致对压缩机的润滑能力下降。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机排气组件，压缩机排气组件可以具有油分作用，可以降低压缩机的吐油率，可以提高压缩机的可靠性。

本实用新型进一步地提出了一种旋转式压缩机。

根据本实用新型的压缩机排气组件，包括：轴承；消音器，所述消音器安装在所述轴承上且与所述轴承限定出第一排气腔；高低压分隔板，所述高低压分隔板分别与所述轴承和所述消音器限定出第二排气腔，所述第二排气腔与所述第一排气腔连通；油分结构，所述油分结构设置在所述第一排气腔和/或所述第二排气腔内，其中，所述轴承上设置有连通所述第二排气腔和油池的回油孔。

根据本实用新型的压缩机排气组件，油分结构可以起到分油作用，即将油液从冷媒中分离出来，分离出来的油液可以向回油孔汇聚，然后通过回油孔流回到油池，这样可以有利于油液的循环使用，可以降低压缩机的吐油率，可以保证油池油面的稳定，而且可以提高压缩机可靠性。

另外，根据本实用新型的压缩机排气组件还可以具有以下附加技术特征：

在本实用新型的一些示例中，所述油分结构设置在所述消音器的朝向所述第一排气腔的内表面。

在本实用新型的一些示例中，所述油分结构设置在所述消音器的朝向所述第二排气腔的外表面。

在本实用新型的一些示例中，所述油分结构设置在所述高低压分隔板的朝向所述第二排气腔的内表面。

在本实用新型的一些示例中，所述轴承的轴线沿水平方向延伸，所述轴承上设置有连通所述第一排气腔的进气孔，所述消音器上设置有连通所述第一排气腔和所述第二排气腔的第一排气孔，所述进气孔位于所述轴承的轴线的下方，所述第一排气孔位于所述轴承的轴线的上方。

在本实用新型的一些示例中，所述第一排气孔位于所述进气孔在所述消音器上的投影的正上方且所述第一排气孔靠近所述消音器的上边缘，所述进气孔在所述消音器上的投影靠近所述消音器的下边缘。

在本实用新型的一些示例中，所述轴承上设置有至少一个与压缩机高压腔连通的第二排气孔，所述第二排气孔与所述第二排气腔连通且靠近所述第一排气孔设置。

在本实用新型的一些示例中，所述第一排气孔的轴线相对所述轴承的轴线倾斜设置且所述第一排气孔朝向高低压分隔板的两个表面之间的弧形拐角，所述弧形拐角与所述第二排气孔正对设置。

在本实用新型的一些示例中，所述回油孔靠近所述轴承的下边缘设置。

在本实用新型的一些示例中，所述回油孔的孔径在0.5mm-3mm之间。

根据本实用新型的旋转式压缩机，包括：壳体，所述壳体内形成有内腔；所述的压缩机排气组件，所述高低压分隔板在所述壳体内分隔所述内腔以形成高压腔和低压腔；泵体，所述泵体位于所述高压腔内；电机，所述电机位于所述低压腔内。

另外，根据本实用新型的旋转式压缩机还可以具有以下附加技术特征：

在本实用新型的一些示例中，所述壳体包括：低压壳体和高压壳体，所述高低压分隔板与所述低压壳体固定以限定出所述低压腔，以及与所述高压壳体固定以限定出所述高压腔。

在本实用新型的一些示例中，所述高低压分隔板上设置有止抵所述低压壳体内表面的低压环形凸起，以及止抵所述高压壳体内表面的高压环形凸起，所述高压环形凸起位于所述低压环形凸起的径向内侧。

在本实用新型的一些示例中，所述旋转式压缩机还包括：多个紧固件，每个所述紧固件穿过所述高压壳体和所述高低压分隔板后与所述低压壳体固定。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的压缩机排气组件的剖视图；

图2是根据本实用新型实施例的压缩机的剖视图；

图3是图2中区域A的放大图。

附图标记：

压缩机100；

排气组件10；

轴承1；回油孔11；进气孔12；第二排气孔13；

消音器2；第一排气腔21；第二排气腔22；第一排气孔23；

高低压分隔板3；弧形拐角31；低压环形凸起32；高压环形凸起33；

油分结构4；

壳体20；内腔21；低压腔21a；高压腔21b；低压壳体22；高压壳体23；

泵体30；电机40；紧固件50；油池60。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图3详细描述根据本实用新型实施例的压缩机排气组件10，该压缩机排气组件10可以应用在压缩机100中，例如，旋转式压缩机。

根据本实用新型实施例的压缩机排气组件10可以包括：轴承1、消音器2、高低压分隔板3和油分结构4。

消音器2安装在轴承1上，其中，消音器2的数量不做限定，消音器2至少为一个，如果为了更好地消除压缩机100的排气噪音，可以设置多个消音器2。

而且消音器2与轴承1限定出第一排气腔21。可以理解的是，从泵体30中排出的冷媒可以进入到第一排气腔21内，消音器2可以起到消音作用，从而可以降低排气噪音。

高低压分隔板3分别与轴承1和消音器2限定出第二排气腔22，第二排气腔22与第一排气腔21连通。如图2所示，高低压分隔板3可以在压缩机100内分隔高压腔21b和低压腔21a，这样泵体30和轴承1可以位于高压腔21b内，高低压分隔板3可以避免轴承1和泵体30的变形，可以保证压缩机100的工作可靠性。

油分结构4设置在第一排气腔21和/或第二排气腔22内，其中，轴承1上设置有连通第二排气腔22和油池60的回油孔11。可以理解的是，油分结构4可以设置在第一排气腔21内，或者，油分结构4可以设置在第二排气腔22内，或者油分结构4可以设置在第一排气腔21和第二排气腔22内。油分结构4可以起到分油作用，即将油液从冷媒中分离出来，分离出来的油液可以向回油孔11汇聚，然后通过回油孔11流回到油池60，这样可以有利于油液的循环使用，可以降低压缩机100的吐油率，可以保证油池60油面的稳定，而且可以提高压缩机100可靠性。

需要说明的是，油分结构4的结构有多种，对于本领域的技术人员来说，油分结构4的结构为已知技术，在此不再详述。

下面详细描述一下油分结构4的布置形式。

可选地，如图3所示，油分结构4可以设置在消音器2的朝向第一排气腔21的内表面。这样部分润滑油可以留在第一排气腔21内，从而可以有效降低压缩机100的排气吐油率，可以提高压缩机100的工作可靠性。

另一种可选地，如图3所示，油分结构4可以设置在消音器2的朝向第二排气腔22的外表面。这样部分润滑油可以留在第二排气腔22内，而且该部分润滑油可以通过回油孔11回流到油池60内，从而可以有效降低压缩机100的排气吐油率，可以提高压缩机100的工作可靠性。

再一种可选地，如图3所示，油分结构4可以设置在消音器2的朝向第二排气腔22的外表面。这样部分润滑油可以留在第二排气腔22内，而且该部分润滑油可以通过回油孔11回流到油池60内，从而可以有效降低压缩机100的排气吐油率，可以提高压缩机100的工作可靠性。

根据本实用新型的一个优选实施例，如图2所示，轴承1的轴线沿水平方向延伸，换言之，该压缩机排气组件10可以应用在卧式压缩机100内。轴承1上设置有连通第一排气腔21的进气孔12，消音器2上设置有连通第一排气腔21和第二排气腔22的第一排气孔23，进气孔12位于轴承1的轴线的下方，第一排气孔23位于轴承1的轴线的上方。通过将进气孔12和第一排气孔23间隔开设置，可以避免进气孔12和第一排气孔23的彼此干涉，可以避免冷媒直接从第一排气孔23排出，可以保证压缩机100的工作可靠性，而且可以至少一定程度上提高轴承1的结构可靠性。另外，通过将第一排气孔23设置在轴承1的轴线的上方，可以增加冷媒在第一排气腔21内的流动路径，可以有利于冷媒在第一排气腔21内的流动，可以减少冷媒的流动阻力，可以降低冷媒的排放噪音。

进一步地，结合图2和图3所示，第一排气孔23可以位于进气孔12在消音器2上的投影的正上方，而且第一排气孔23靠近消音器2的上边缘，进气孔12在消音器2上的投影靠近消音器2的下边缘。这样进气孔12和第一排气孔23之间的间隔距离较大，可以避免两者之间的互相干涉，而且可以有利于消音器2的消音。

可选地，如图3所示，轴承1上设置有至少一个与压缩机100高压腔21b连通的第二排气孔13，第二排气孔13与第二排气腔22连通，而且第二排气孔13靠近第一排气孔23设置。第二排气孔13可以用于连通压缩机100内的高压腔21b，这样第二排气腔22内的冷媒可以通过第二排气孔13排放到高压腔21b内。其中，通过合理设置第一排气孔23和第二排气孔13的位置，可以缩短冷媒在第二排气孔13内的流动路径，可以有利于冷媒的排出。

进一步地，如图3所示，第一排气孔23的轴线相对轴承1的轴线倾斜设置，而且第一排气孔23朝向高低压分隔板3的两个表面之间的弧形拐角31，弧形拐角31与第二排气孔13正对设置。弧形拐角31至少一定程度上可以起到导向作用，这样可以有利于将从第一排气孔23排出的冷媒导向第二排气孔13，从而可以有利于冷媒的排放，而且可以减少冷媒的排放噪音。

可选地，如图1和图2所示，回油孔11可以靠近轴承1的下边缘设置。可以理解的是，第二排气腔22内的润滑油可以在重力的作用下向下汇聚，直至汇聚至回油孔11处，回油孔11可以使得润滑油回流至油池60内。

可选地，回油孔11的孔径d可以在0.5mm-3mm之间。换言之，0.5mm＜d＜3mm。这样回油孔11可以在保证轴承1的结构可靠的同时，可以保证润滑油的回流顺畅。

下面结合图2详细描述一下根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100可以包括：壳体20、上述实施例的压缩机排气组件10、泵体30和电机40。

壳体20内形成有内腔21，壳体20可以起到保护压缩机100内部部件的作用，而且壳体20还可以至少一定程度上起到密封的作用。

高低压分隔板3在壳体20内分隔内腔21以形成高压腔21b和低压腔21a，而且，高低压分隔板3在高压腔21b和低压腔21a之间承受压差，从而可以降低压缩机100内部其他部件所承受的压差，可以减少其他部件的压力变形，可以提高压缩机100的工作可靠性。

泵体30位于高压腔21b内，电机40位于低压腔21a内。

下面再结合图2描述一下根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100的壳体20的布置形式。

如图2所示，壳体20可以包括：低压壳体22和高压壳体23，高低压分隔板3与低压壳体22固定以限定出低压腔21a，以及高低压分隔板3与高压壳体23固定以限定出高压腔21b。换言之，壳体20为分体式结构，这样通过高低压分隔板3和低压壳体22的配合，以及高低压分隔板3和高压壳体23之间的配合，可以使得壳体20和高低压分隔板3配合简单且方便，而且可以使得设计简单，例如，低压壳体22和高压壳体23可以根据实际情况分别设计自身的容积，可以至少一定程度上减小旋转式压缩机100的体积，可以提高旋转式压缩机100的可靠性。

可选地，如图2所示，高低压分隔板3上设置有止抵低压壳体22内表面的低压环形凸起32，以及高低压分隔板3上还设置有止抵高压壳体23内表面的高压环形凸起33。通过设置低压环形凸起32，可以起到预安装的作用，以及可以提高低压壳体22和高低压分隔板3之间的配合可靠性，从而可以提高旋转式压缩机100的装配效率。通过设置高压环形凸起33，可以起到预安装的作用，以及可以提高高压壳体23和高低压分隔板3之间的配合可靠性，从而可以提高旋转式压缩机100的装配效率。

其中，高压环形凸起33位于低压环形凸起32的径向内侧。换言之，低压环形凸起32的直径大于高压环形凸起33的直径，这样可以更好地限制低压腔21a和高压腔21b的体积，可以提高旋转式压缩机100的可靠性。

可选地，如图2所示，旋转式压缩机100还可以包括：多个紧固件50，每个所述紧固件50穿过高压壳体23和高低压分隔板3后与低压壳体22固定。紧固件50可以带有螺纹的螺栓，低压壳体22内可以设置有安装孔，安装孔的内周壁上可以设置有内螺纹，这样安装孔与紧固件50螺纹配合，从而可以将低压壳体22、高低压分隔板3和高压壳体23固定在一起，可以保证旋转式压缩机100的固定可靠性，以及可以降低旋转式压缩机100的装配难度，可以提高旋转式压缩机100的装配效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。