本实用新型涉及闸式剪板机液压技术领域，尤其涉及一种适用于12～25mm闸式剪板机的液压系统。
背景技术：
闸式剪板机是液压系统采用二通插装集成阀，并可配置行程数显、光电保护装置及移动工作台（方便更换模具），闸式剪板机具有上滑块及下液压垫的双动功能，工作压力行程可在规定范围内按工艺要求调节，操作简便采用按钮集中控制 。
目前，现有的闸式剪板机多采用蓄能器返程的方式，但由于出口到欧盟等一些国家的设备，不允许使用压力容器，因此大大限制了我国闸式剪板机的出口。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型公开了一种适用于12～25mm闸式剪板机的液压系统。
为了达到以上目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种适用于12～25mm闸式剪板机的液压系统，其特征在于：包括主阀体、主油缸、辅助油缸、压料缸和油箱；所述主阀体包括主压力阀、电液换向阀、平衡阀、双液控单向阀、第二电磁换向阀、减压阀、单向阀和第三电磁换向阀，所述主压力阀为二通插装阀，其先导元件为第一电磁换向阀，并配合连接有压力阀，所述双液控单向阀包括第一单向阀和第二单向阀；所述主阀体的P口内侧分别与二通插装阀的A口、单向阀的一端、第二电磁换向阀的P口、电液换向阀的P口以及主阀体的MP口内侧连接，所述电液换向阀的A口分别与主阀体的A口内侧和MA口内侧连接，所述主阀体的B口内侧分别与平衡阀的一端、第一单向阀的B口和主阀体的MB口内侧连接，所述平衡阀的另一端与电液换向阀的B口连接，所述主阀体的C口内侧与第二单向阀的B口连接，所述第一单向阀的A口和第二单向阀的A口分别与第二电磁换向阀的A口和B口连接，所述单向阀的另一端与减压阀的一端连接，所述减压阀的另一端与第三电磁换向阀的P口连接，所述第三电磁换向阀的B口与主阀体的D口内侧连接，所述电液换向阀的T口和第三电磁换向阀的T口并联，并与主阀体的T2口内侧连接，所述第二电磁换向阀的T口和二通插装阀的B口并联，并与主阀体的T1口内侧连接；所述主油缸下腔分别与辅助油缸上腔和主阀体的C口外侧连接。
进一步的，所述主阀体的P口为压力油进口，T1口为回油口，T2口为回油口，A口接主油缸上腔，B口接辅助油缸下腔，D口接压料缸上腔，C口接主油缸下腔与辅助油缸上腔的中间，MA口为主油缸上腔压力测量口，MB口为主油缸下腔压力测量口，MD口为压料缸压力测量口，MP口为主体系统压力测量口。
进一步的，所述二通插装阀为NG25二通插装阀。
进一步的，所述电液换向阀为NG25电液换向阀。
进一步的，所述第二电磁换向阀为NG6电磁换向阀。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本阀组适用于12～25mm闸式剪板机，控制流量小于120L/min；刀架回程采用油泵输出的压力油回程，不使用压力容器，方便出口到欧盟等一些国家，安全性高；压料缸采用减压控制的方式，剪不锈钢时防止压坏板材，适应不同金属材质板材剪切；压料缸回油与主系统压力回油单独设置，使得压料可以松开充分，加工可靠；依靠电磁阀控制主压力，待机系统卸荷，系统发热小；另外，采用螺纹插装阀，结构紧凑，不易发生泄油现象。
附图说明
图1是本实用新型一种适用于12～25mm闸式剪板机的液压系统的液压原理图。
附图标记列表：
1-主阀体，2-二通插装阀，3-压力阀，4-第一电磁换向阀，5-电液换向阀，6-平衡阀，7-双液控单向阀，71-第一单向阀，72-第二单向阀，8-第二电磁换向阀，9-减压阀，10-单向阀，11-第三电磁换向阀，12-主油缸，13-辅助油缸，14-压料缸。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。
如图所示，一种适用于12～25mm闸式剪板机的液压系统，包括主阀体1、主油缸12、辅助油缸13、压料缸14和油箱。
其中，主阀体1包括主压力阀、电液换向阀5、平衡阀6、双液控单向阀7、第二电磁换向阀8、减压阀9、单向阀10和第三电磁换向阀11，主压力阀为二通插装阀2，其先导元件为第一电磁换向阀4，并配合连接有压力阀3，双液控单向阀7包括第一单向阀71和第二单向阀72；主阀体1的P口内侧分别与二通插装阀2的A口、单向阀10的一端、第二电磁换向阀8的P口、电液换向阀5的P口以及主阀体1的MP口内侧连接，电液换向阀5的A口分别与主阀体1的A口内侧和MA口内侧连接，主阀体1的B口内侧分别与平衡阀6的一端、第一单向阀71的B口和主阀体1的MB口内侧连接，平衡阀6的另一端与电液换向阀5的B口连接，所述主阀体1的C口内侧与第二单向阀72的B口连接，第一单向阀71的A口和第二单向阀72的A口分别与第二电磁换向阀8的A口和B口连接，单向阀10的另一端与减压阀9的一端连接，减压阀9的另一端与第三电磁换向阀11的P口连接，第三电磁换向阀11的B口与主阀体1的D口内侧连接，电液换向阀5的T口和第三电磁换向阀11的T口并联，并与主阀体1的T2口内侧连接，第二电磁换向阀8的T口和二通插装阀2的B口并联，并与主阀体1的T1口内侧连接，主油缸12下腔分别与辅助油缸13上腔和主阀体1的C口外侧连接。
本实用新型中，主阀体1的P口为压力油进口，T1口为回油口，T2口为回油口，A口接主油缸12）上腔，B口接辅助油缸13下腔，D口接压料缸14上腔，C口接主油缸12下腔与辅助油缸13上腔的中间，MA口为主油缸12上腔压力测量口，MB口为主油缸12下腔压力测量口，MD口为压料缸14压力测量口，MP口为主体系统压力测量口。
在本实施例中，二通插装阀2为NG25二通插装阀，电液换向阀5为NG25电液换向阀，第二电磁换向阀8为NG6电磁换向阀。
本液压系统中主压力阀采用NG25二通插装阀（二通插装阀2），先导元件第一电磁换向阀4控制系统压力建立与卸荷。主控制回路设置NG25电液换向阀（电液换向阀5），控制油缸剪切、返回，回路中电液换向阀5的B口设置平衡阀6，确保剪切平稳。剪切角调节回路设置NG6电磁换向阀（第二电磁换向阀8）、叠加式液控单向阀（双液控单向阀7）调节剪切角增大或减小。压料控制回路设置减压阀9，对压料压力控制，适应不同板材的剪切；设置第三电磁换向阀11对压料缸14进行控制。
本实用新型适用于12～25mm闸式剪板机，控制流量小于120L/min；刀架回程采用油泵输出的压力油回程，不使用压力容器，方便出口到欧盟等一些国家，安全性高；压料缸采用减压控制的方式，剪不锈钢时防止压坏板材，适应不同金属材质板材剪切；压料缸回油与主系统压力回油单独设置，使得压料可以松开充分，加工可靠；依靠电磁阀控制主压力，待机系统卸荷，系统发热小；另外，采用螺纹插装阀，结构紧凑，不易发生泄油现象。
原理说明（参照图1液压原理图）。
工作循环：
1、夹紧：油泵启动，第一电磁换向阀4的Y1得电，系统建压；第三电磁换向阀11的Y2得电，油泵出油经单向阀10、减压阀9、第三电磁换向阀11（P→B）至压料缸14上腔，开始夹紧。
2、剪切：Y1、Y2继续得电，电液换向阀5的Y3得电，油泵输出的压力油经过电液换向阀5（P→A）进入串联剪切油缸主油缸12上腔，活塞杆伸出。主油缸12有杆腔排出的液压油进入辅助油缸13上腔，辅助油缸活塞杆伸出。串联油缸活塞杆带动刀架向下移动，开始剪切。平衡阀6在先导压力作用下开启。辅助油缸13下腔排出油液经平衡阀6、电液换向阀5（B→T）回油箱。电液换向阀Y3失电，油缸停止剪切。
3、返回、松开：剪板完成后，Y1继续得电，Y2、Y3失电，压料缸14在弹簧作用下缩回，其排出的液压油经第三电磁换向阀（B→T）单独回油箱。电液换向阀5的Y4得电，油泵出油经电液换向阀5（P→B）、平衡阀6进入辅助油缸13下腔，油缸缩回，其上腔排出液压油进入主油缸12下腔，主油缸12缩回，活塞杆带动刀架返回上死点。主油缸12上腔排出液压油经电液换向阀5（A→T）单独回油箱。电液换向阀5的Y4失电，油缸停止返程。
4、剪切角增大：油泵启动，Y1得电。第二电磁换向阀8的Y6得电，液压油通过第二电磁换向阀（P→A）、双液控单向阀7进入辅助油缸13下腔，辅助油缸13活塞杆缩回，其上腔排出液压油通过双液控单向阀7、第二电磁换向阀8（B→T）、二通插装阀2回油箱。刀架剪切角增大。
5、剪切角减小：油泵启动，Y1得电系统建压。第二电磁换向阀8的Y5得电，液压油通过第二电磁换向阀8（P→B）、双液控单向阀7进入辅助油缸13上腔，辅助油缸13活塞杆伸出，其下腔排出液压油通过液控双液控单向阀7、第二电磁换向阀8（A→T）、二通插装阀2回油箱。刀架剪切角减小。
本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。