旋转式压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机设备领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机。

背景技术：

近些年，旋转式压缩机越来越趋近小型化发展，尤其是旋转式压缩机的外径越来越细。例如，广泛应用于空调的3HP旋转式压缩机的外径从最开始的130mm已经逐步细化到110mm。而且，随着旋转式压缩机的小型化进步，其回转速度可达到180rps甚至更高。

然而，随着气缸的细径化，越来越难以平衡旋转式压缩机的刚度和排气性能，例如，如果为了确保排气通道的横截面积足够大，则难免要牺牲气缸的刚度，从而使得压缩机的可靠性变差，而如果为了确保气缸的刚度足够，则难免要减小排气通道的横截面积，从而使得排气阻力变大，降低压缩机的制冷能力，造成压缩机的能效严重损失。尤其是对于高速运转(如180rps、240rps)的小型旋转式压缩机，更加难以平衡。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种旋转式压缩机，所述旋转式压缩机的刚度好、排气阻力小。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括：壳体，所述壳体内具有润滑油；驱动部件，所述驱动部件设在所述壳体内且包括定子和转子；压缩部件，所述压缩部件设在所述壳体内且包括与所述转子相连的曲轴、与所述曲轴配合支撑的第一轴承和第二轴承、设在所述第一轴承和所述第二轴承之间的气缸、在所述气缸的压缩腔内公转的活塞、以及与所述活塞配合的滑片；其中，所述第一轴承上设有与所述压缩腔连通的第一消音器，所述气缸上具有收纳所述滑片尾端的滑片背面腔，所述滑片背面腔一方面与所述第一消音器的内腔连通、另一方面与所述壳体的内腔连通，排出到所述第一消音器内的高压冷媒经由所述滑片背面腔排出到所述壳体内。

根据本实用新型的旋转式压缩机，通过将滑片背面腔作为排气通道的一部分，可以确保排气通道的截面积足够，以降低排气阻力，提高压缩机的能效，而且可以有效地提高旋转式压缩机的刚度，满足旋转式压缩机的小型化、高转速的发展要求。

在一些实施例中，所述第二轴承上具有第二轴承气孔，所述第二轴承气孔一方面与所述滑片背面腔连通、另一方面与所述壳体的内腔直接连通，排出到所述滑片背面腔内的高压冷媒经由所述第二轴承气孔排出到所述壳体内。

在一些实施例中，所述第二轴承上设有第二消音器，所述第二消音器的内腔一方面与所述滑片背面腔连通、另一方面与所述壳体的内腔连通，排出到所述滑片背面腔内的高压冷媒经由所述第二消音器排出到所述壳体内。

在一些实施例中，所述气缸为至少两个且每个所述气缸上均具有所述滑片背面腔，排出到所述第一消音器内的高压冷媒依次经由每个所述滑片背面腔排出到所述壳体内。

在一些实施例中，相邻的所述气缸之间设有中隔板，所述中隔板上具有隔板连通孔，相邻的所述滑片背面腔通过其之间的所述隔板连通孔连通。

在一些实施例中，所述隔板连通孔和与其相邻两个所述气缸中的至少一个所述气缸上的压缩腔通过排气装置连通。

在一些实施例中，所述隔板连通孔和与其相邻两个所述气缸中的每个所述气缸上的压缩腔分别通过排气装置连通。

在一些实施例中，所述压缩部件上进一步具有贯通所述第一轴承、所述气缸以及所述第二轴承的排气通孔，所述排气通孔将所述第一消音器的内腔与所述壳体的内腔连通。

在一些实施例中，所述活塞的尾端设有可伸缩的弹性元件，所述气缸上具有用于收纳所述弹性元件的弹性件容纳孔，所述弹性件容纳孔与所述滑片背面腔连通且尾端密封。

在一些实施例中，所述驱动部件为内转子式电机且所述转子可转动地设在所述定子的中心。

在一些实施例中，所述旋转式压缩机为摆动式或滚动活塞式。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1为根据本实用新型实施例一的旋转式压缩机的截面图；

图2为图1中所示的压缩部件的详细放大图；

图3为沿图中X-X线的剖面图；

图4为实用新型实施例一的变形示例图；

图5为根据本实用新型实施例二的旋转式压缩机的截面图；

图6为实用新型实施例二的变形示例图；

图7为根据本实用新型实施例三的旋转式压缩机的截面图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机1。

如图1所示，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机1，包括：壳体2、驱动部件6以及压缩部件5。其中，壳体2内具有润滑油8，驱动部件6设在壳体2内且包括定子6a和转子6b，压缩部件5设在壳体2内且包括与转子6b相连的曲轴30、与曲轴30配合支撑的第一轴承40和第二轴承50、设在第一轴承40和第二轴承50之间的气缸10(这里，当旋转式压缩机1为单缸时，此处的“气缸”指的是一个气缸，而当旋转式压缩机1为多缸时，此处的“气缸”指的是多个气缸)、在气缸10(这里，当旋转式压缩机1为单缸时，此处的“气缸”指的是单个气缸，而当旋转式压缩机1为多缸时，此处的“气缸”指的是多个气缸中的每个气缸)的压缩腔10a内公转的活塞31、以及与活塞31配合的滑片35。

进一步地，参照图1和图2，第一轴承40上设有第一消音器44，第一消音器44的内腔可以通过第一排气装置91与气缸10的压缩腔10a连通，气缸10上具有收纳滑片35尾端的滑片背面腔12，滑片背面腔12一方面与第一消音器44的内腔连通(例如在图2所示的示例中，第一消音器44的内腔可以通过第一轴承40上的第一轴承气孔43与滑片背面腔12连通)、另一方面与壳体2的内腔连通(例如在图2所示的示例中，滑片背面腔12可以通过第二轴承50上的第二轴承气孔53与壳体2内部连通，又例如在图4所示的示例中，滑片背面腔12还可以通过第二轴承气孔53、以及下文所述的第二消音器54与壳体2内部连通，当然本实用新型不限于此，滑片背面腔12还可以穿透气缸10以直接与壳体2内部连通)。

参照图1和图2，旋转式压缩机1构造成、排出到第一消音器44内的高压冷媒经由滑片背面腔12排出到壳体2内。例如，在旋转式压缩机1工作的过程中，转子6b可以带动曲轴30相对定子6a和壳体2旋转，曲轴30驱使活塞31和滑片35工作以使低压冷媒吸入到气缸10内部的压缩腔10a内进行压缩，压缩后的高压冷媒可以通过第一排气装置91排出到第一消音器44内，然后经由滑片背面腔12，以及第二轴承气孔53、或第二轴承气孔53和第二消音器54，排出到壳体2内部。

由此，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机1，通过将滑片背面腔作为排气通道的一部分，可以确保排气通道的截面积足够，以降低排气阻力，提高旋转式压缩机1的能效，而且无需在压缩部件5上开设额外的排气通孔，从而可以有效地提高旋转式压缩机1的刚度，满足旋转式压缩机1的小型化、高转速(如转速在120rps以上)的发展要求。

这里，需要说明的是，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机1可以灵活地设置为摆动式的旋转式压缩机或滚动活塞式的旋转式压缩机，其中，摇摆式的旋转式压缩机、滚动活塞式的旋转式压缩机的构成、工作原理以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。另外，根据本实用新型实施例的驱动部件6可以灵活地设置为内转子式电机(即转子6b可转动地设在定子6a的中心)或外转子式电机(即转子6b可转动地设在定子6a外)，其中，内转子式电机、外转子式电机的构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。由此，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机1的适用性更强。

在本实用新型的一些实施例中，参照图4-图7，第二轴承50上设有第二消音器54，第二消音器54的内腔一方面与滑片背面腔12连通(例如在图4所示的示例中，第二消音器54的内腔可以通过第二轴承气孔53与滑片背面腔12连通)、另一方面与壳体2的内腔连通(例如在图4所示的示例中，第二消音器54上具有与壳体2内部连通的排气孔54a)。

旋转式压缩机1构造成、排出到滑片背面腔12内的高压冷媒经由第二消音器54排出到壳体2内。例如在图4所示的示例中，旋转式压缩机1工作的过程中，在压缩腔10a内压缩后的高压冷媒可以通过第一排气装置91排出到第一消音器44内，然后经由滑片背面腔12，以及第二轴承气孔53进入到第二消音器54内，之后通过排气孔54a排出到壳体2内部。由此，旋转式压缩机1的降噪效果更好。

另外，在本实施例中，参照图4，第二消音器54的内腔还可以通过第二排气装置92与气缸10的压缩腔10a连通，此时，经由滑片背面腔12排出到第二消音器54内的冷媒、可以与、经由第二排气装置92排出到第二消音器54内的冷媒进行汇流，然后一并通过第二消音器54上的排气孔54a排出到壳体2内部。由此，排气通道的通流量更大，可以更加有效地降低排气阻力，提高旋转式压缩机1的工作能效。这里，需要说明的是，第一排气装置91、第二排气装置92、以及后文所述的第三排气装置93、第四排气装置94的设置方式以及工作原理均为本领域技术人员所熟知，这里不再赘述。

在本实用新型的一些实施例中，参照图5-图7，气缸为至少两个且每个气缸上均具有滑片背面腔，排出到第一消音器44内的高压冷媒依次经由每个滑片背面腔排出到壳体2内。由此，将滑片背面腔作为排气通道的一部分的技术方案可以应用于更多类型(如单缸或多缸)的旋转式压缩机1中，从而提高本实用新型实施例的适应性和适用范围。

例如在图5-图7所示的具体示例中，气缸为两个且分别为气缸10和第二气缸20，气缸10上具有滑片背面腔12，第二气缸20上具有第二滑片背面腔22，其中，滑片背面腔12一方面与第一消音器44连通、另一方面与第二滑片背面腔22连通，第二滑片背面腔22与壳体2内部或第二消音器54连通。由此，高压冷媒进入到第一消音器44内之后可以依次通过滑片背面腔12和第二滑片背面腔22进入到第二消音器54内或进入到壳体2内部。这里，当本领域技术人员阅读了上面的技术方案后，显然可以理解的气缸为两个以上的技术方案，因此这里不再赘述。

在本实用新型的一些实施例中，参照图5-图7，相邻的气缸之间设有中隔板15，中隔板15上具有隔板连通孔19，相邻的滑片背面腔通过隔板连通孔19连通。由此，排气更加顺利，排气阻力更小，且压缩部件5的结构更加简单、便于加工。

例如在图5-图7所示的具体示例中，气缸为两个且分别为气缸10和第二气缸20，气缸10上具有滑片背面腔12，第二气缸20上具有第二滑片背面腔22，气缸10和第二气缸20之间设有中隔板15，中隔板15上具有隔板连通孔19，隔板连通孔19分别与滑片背面腔12和第二滑片背面腔22连通。由此，高压冷媒进入到第一消音器44内之后，可以依次通过滑片背面腔12、隔板连通孔19、第二滑片背面腔22进入到第二消音器54内或进入到壳体2内部，由此，排气更加顺利。当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，滑片背面腔12和第二滑片背面腔22还可以通过隔板连通孔19以外的部件、例如设置于中隔板15外的连管导通连接(图未示出该示例)，以更好地满足实际要求。

进一步地，参照图7，隔板连通孔19和与其相邻两个气缸中的至少一个气缸上的压缩腔通过排气装置连通，也就是说，隔板连通孔19可以与与其相邻的两个压缩腔中的其中一个压缩腔通过排气装置连通(图未示出该示例)，隔板连通孔19还可以与与其邻近的两个压缩腔分别通过排气装置连通(如图7所示的示例)。由此，可以更好地降低排气阻力，提高压缩机的整体能效。

优选地，当隔板连通孔19与与其邻近的两个压缩腔分别通过排气装置连通时，也就是说，隔板连通孔19和与其相邻两个气缸中的每个气缸上的压缩腔分别通过排气装置连通，例如在图7所示的具体示例中，气缸10和第二气缸20之间设有中隔板15，中隔板15上具有隔板连通孔19，隔板连通孔19一方面通过第三排气装置93与气缸10上的压缩腔10a连通、另一方面通过第四排气装置94与第二气缸20上的第二压缩腔20a连通。

由此，压缩腔10a一方面可以通过第三排气装置93向隔板连通孔19排出高压冷媒，压缩腔10a另一方面可以通过第一排气装置91、第一消音器44、滑片背面腔12向隔板连通孔19排出高压冷媒，第二压缩腔20a可以通过第四排气装置94向隔板连通孔19排出高压冷媒，从而隔板连通孔19可以汇合上述三股高压冷媒并向第二滑片背面腔22排出。

在本实用新型的一些实施例中，参照图6，压缩部件5上进一步具有贯通第一轴承40、气缸(这里，当旋转式压缩机1为单缸时，此处的“气缸”指的是单个气缸，而当旋转式压缩机1为多缸时，此处的“气缸”指的是多个气缸中的每个气缸)以及第二轴承50的排气通孔18，排气通孔18将第一消音器44的内腔与壳体2的内腔连通。由此，在将滑片背面腔12作为排气通道的一部分的同时，通过追加设置排气通孔18也作为排气通道的一部分，可以进一步提高排气通道的通流量，从而可以更好地降低排气阻力，提高旋转式压缩机1的整体能效。优选地，排气通孔18与滑片背面腔12在气缸10的周向上相距180°设置，从而可以更好地提高旋转式压缩机1的刚度。

例如在图6所示的具体示例中，第一轴承40上具有第一轴承连通孔45，第一轴承连通孔45将第一消音器44的内腔与排气通孔18连通，第二轴承50上具有第二轴承连通孔55，第二轴承连通孔55将第二消音器54的内腔或壳体2的内腔与排气通孔18连通，由此，进入到第一消音器44内的高压冷媒除了可以通过第一轴承气孔43、经由滑片背面腔12、第二滑片背面腔22和第二轴承气孔53、排出到第二消音器54内或壳体2内部之外，还可以通过第一轴承连通孔45、经由排气通孔18和第二轴承连通孔55、排出到第二消音器54内或壳体2内部。

在本实用新型的一些实施例中，参照图2和图3，活塞31的尾端设有可伸缩的弹性元件60，气缸10上具有用于收纳弹性元件60的弹性件容纳孔13，弹性件容纳孔13与滑片背面腔12连通且尾端密封(例如通过挡块62密封)。由此，弹性件容纳孔13一方面可以起到使弹性元件60具有伸缩可能性的作用、另一方面由于与滑片背面腔12连通可以作为噪音成分的共鸣腔、起到降低排气噪音的作用。这里，需要说明的是，本文所述的“尾端”指的是远离曲轴30旋转轴线的一端。

下面将参考图1-图7描述根据本实用新型多个实施例的旋转式压缩机1。

实施例一

参照图1，旋转式压缩机1为单缸旋转式压缩机，壳体2内收纳有压缩部件5、驱动部件6以及润滑油8，其中，驱动部件6为电动式的驱动部件，例如为由定子6a和转子6b组成的DC变频式电机，定子6a的外周面与壳体2的内周面固定相连。

转子6b固定在曲轴30上，曲轴30被第二轴承50和第一轴承40滑动配合支撑。压缩部件5包括从上到下依次排列的第二轴承50、气缸10和第一轴承40，第二轴承50、气缸10和第一轴承40被沿上下方向延伸的十个气缸螺钉65连接，第二轴承50的外周面与壳体2的内周面点焊固定连接。

低压冷媒通过第一吸气管14被气缸10吸入并压缩为高压冷媒，然后通过第一排气孔41、第一排气装置91排出到第一消音器44内，进入到第一消音器44内的高压冷媒从第一轴承40上的第一轴承气孔43进入到滑片背面腔12内，然后经由滑片背面腔12进入到第二轴承50上的第二轴承气孔53内，接着从第二轴承气孔53排出到壳体2内部。之后，高压冷媒自下向上通过驱动部件6，从排气管3排出壳体2并进入到制冷循环系统内。

由此，根据本实施例一的旋转式压缩机1，其设计特点为：排出到第一消音器44内的高压冷媒，并不贯通气缸10的外周圆部分排出，而是贯通配置于滑片35背面的滑片背面腔12排出。

参照图2，第一轴承40上具有第一排气孔41，第一排气孔41处设置有第一排气装置91，活塞31在气缸10的压缩腔10a内滚动的过程中，低压冷媒可以吸入到气缸10的压缩腔10a内并在压缩腔10a内被压缩为高压冷媒，然后通过第一排气孔41排出到第一消音器44内，接着通过第一轴承气孔43、滑片背面腔12、第二轴承气孔53排出到壳体2内部。此时，壳体2的压力为制冷循环的高压侧，即本实施例一的旋转式压缩机1为壳体高背压压缩机。

其中，滑片背面腔12的孔径、第一轴承气孔43的通道截面积、以及第二轴承气孔53的通道截面积都尽量大，以减小通过这些通道的冷媒的排气阻力，从而降低排气阻力损失，提高旋转式压缩机1的整体能效。例如，即便是具有120rps或更高的回转速度的小型旋转式压缩机1，排气阻力损失也会很小，而且刚度可以更好。

气缸10上具有与滑片背面腔12连通的弹性件容纳孔13，弹性件容纳孔13的尾端设置有挡块62，挡块62可以用于密封弹性件容纳孔13的尾端，以避免气体、如高压冷媒从滑片背面腔12向气缸10的外周面侧泄漏，弹性件容纳孔13可以使弹性元件60实现伸缩，且能够成为降低500-2500Hz噪音成分的共鸣腔，起到降低由排气引起的耳鸣噪音的作用。然而，相关技术中的排气通孔并不具有该降噪功能。

如图3所示，展示了第一消音器44的底边部分的内部设计，在该设计中，具有五个气缸螺钉65以外，还通过两个直径较小的盖螺钉66将第一消音器44固定到第一轴承40的下表面上。另外，还可以设有一个阀门螺栓、两个调芯组装孔。此外，滑片背面腔12的孔径可以根据需要进一步增大，以更好地满足实际要求。

在本实施例一的一个变形示例中，如图4所示，旋转式压缩机1中还可以增加设置第二消音器54。具体而言，如图4所示，第二轴承50上还设有第二排气孔51、第二排气装置92、和第二消音器54。此时，通过第一排气孔41排出到第一消音器44内的高压冷媒，可以通过第一轴承气孔43、滑片背面腔12以及第二轴承气孔53进入到第二消音器54内，并与通过第二排气孔51排出到第二消音器54内的高压冷媒汇合，然后再通过第二消音器54上的排气孔54a排出到壳体2内部。由此，本实施例的旋转式压缩机1通过配置两个排气装置、即第一排气装置91和第二排气装置92，可以更加适用于120rps以上的高速运转压缩机中。

另外，在本实施例一中，滑片35的润滑方式为：通过第一排气孔41排出的高压冷媒中含有约2％～3％的喷雾油，当该高压冷媒通过滑片背面腔12时，高压冷媒中所含的喷雾油可以通过滑片35的侧面间隙(如侧面间隙可以为5μm～8μm)进入到压力较低的压缩腔10a内部。由此，滑片35的侧面滑动面可以得到充分润滑，从而可以有效地改善滑片35的磨耗，提高滑片35的使用寿命以及工作可靠性。

此外，从滑片背面腔12排出到压缩腔10a内的喷雾油的约0.5％～1％可以再次排出到第一消音器44内，由此，上述2％～3％的喷雾油中的一部分会成为经常循环于滑片背面腔12和压缩腔10a内的喷雾油。

实施例二

参照图5，本实施例二所示的旋转式压缩机1与上述实施例一所示的旋转式压缩机1的结构大体相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处主要在于：本实施例二的旋转式压缩机1为双缸旋转式压缩机1。

如图5所示，双缸的旋转式压缩机1包括气缸10、第二气缸20、中隔板15、活塞31、滑片35、第二活塞32和第二滑片36，曲轴30上具有两个偏心部。其中，气缸10上具有压缩腔10a和滑片背面腔12，且气缸10与第一吸气管14连接以实现吸气和压缩，第二气缸20上具有第二压缩腔20a和第二滑片背面腔22，且第二气缸20与第二吸气管25连接以实现吸气和压缩。活塞31和第二活塞32位于相对位置、即沿轴向投影相差180°。

由此，从压缩腔10a排出到第一消音器44内的高压冷媒，通过第一轴承气孔43、滑片背面腔12、第二滑片背面腔22、第二轴承气孔53、排出到第二消音器54内，并与从第二压缩腔20a经由第二排气装置92排出到第二消音器54内的高压冷媒汇合，之后，合流的冷媒再通过第二消音器54上的排气孔54a排出到壳体2内部。

此外，如图5所示，气缸10上设有弹性件容纳孔13，第二气缸20上设有第二弹性件容纳孔23，弹性件容纳孔13和第二弹性件容纳孔23均具备共鸣腔的功能，可以用于降低排气噪音。

在本实施例二的一个变形示例中，如图6所示，为了减小压缩腔10a排出的高压冷媒的流出阻力，可以在压缩部件5上追加设置传统的排气通孔18，例如在第一轴承40、气缸10、中隔板15、第二气缸20以及第二轴承50上设置将第一消音器44的内腔连通至第二消音器54的内腔的排气通孔18，以使排入到第一消音器44内的高压冷媒还可以通过排气通孔18进入到第二消音器54内、与通过滑片背面腔12和第二滑片背面腔22进入到第二消音器54内的高压冷媒、以及与通过第二排气孔51、第二排气装置92进入到第二消音器54内的高压冷媒进行汇合。但是，为了避免气缸10和第二气缸20的刚性下降，要考虑追加设置的排气通孔18的开设位置及孔径。

实施例三

参照图7，本实施例三所示的旋转式压缩机1与上述实施例二所示的旋转式压缩机1的结构大体相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处主要在于：本实施例三的旋转式压缩机1的中隔板15上追加设有隔板第一排气孔16和隔板第二排气孔17。

如图7所示，中隔板15上具有隔板连通孔19、以及隔板第一排气孔16和隔板第二排气孔17，其中，隔板连通孔19连通在滑片背面腔12与第二滑片背面腔22之间且与隔板第一排气孔16和隔板第二排气孔17分别连通，隔板第一排气孔16与压缩腔10a连通，隔板第二排气孔17与第二压缩腔20a连通。由此，压缩腔10a可以与位于其上下两侧的隔板第一排气孔16和第一排气孔41这两个排气孔分别连通，第二压缩腔20a可以与位于其上下两侧的第二排气孔51和隔板第二排气孔17这两个排气孔分别连通。

由此，从压缩腔10a经由第一排气孔41、第一排气装置91、第一消音器44、第一轴承气孔43、滑片背面腔12排出到隔板连通孔19内的高压冷媒(即高压冷媒A1)、与从压缩腔10a通过隔板第一排气孔16、第三排气装置93排出到隔板连通孔19内的高压冷媒(即高压冷媒A2)、以及与从第二压缩腔20a通过隔板第二排气孔17、第四排气装置94排出到隔板连通孔19内的高压冷媒(即高压冷媒B1)进行汇合(即高压冷媒A1、与高压冷媒A2、与高压冷媒B1汇合)然后一并通过第二滑片背面腔22、第二轴承气孔53排出到第二消音器54内、与从第二排气孔51、第二排气装置92排出到第二消音器54内的高压冷媒(即高压冷媒B2)进行汇合(即高压冷媒A1、与高压冷媒A2、与高压冷媒B1、与高压冷媒B2汇合)，最后再一并通过第二消音器54上的排气孔54a排出到壳体2内部。

由此，本实施例三的旋转式压缩机1通过设置更多的排气装置，可以使得压缩机更加小型化，更加适用于240rps等高速运转的压缩机。另外，为了使旋转式压缩机1在有限的气缸10容量下进行高速运转，在追加设置排气装置的同时，还应配套设计有余量的排气通道与其配合。

另外，上述实施例一到实施例三所示的旋转式压缩机1均为曲轴30立式设置的压缩机，当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，曲轴30还可以水平设置以使本实用新型实施例的旋转式压缩机1为卧式压缩机。

此外，上述实施例一到实施例三所示的旋转式压缩机1均为滚动活塞式的旋转式压缩机，当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，旋转式压缩机1还可以为摇摆式的旋转式压缩机。

综上所述，根据本实用新型上述实施例的旋转式压缩机1，可以获得以下几方面有益效果。

第一、通过将滑片背面腔作为排气通道的一部分，可以确保排气通道的截面积足够，从而无需在压缩部件5上开设额外的排气通孔，从而提高压缩机的刚度，降低排气阻力损失，提高压缩机的效率和能效。

而且，对于高速运转的旋转式压缩机1的工作可靠性可以得到明显提高，旋转式压缩机1的小型化可以更好地推进，也就是说，在小型化的旋转式压缩机1的高速运转中，可以有效地降低排气流路阻力损失，提高能效。

另外，旋转式压缩机1的制造更加容易，制造成本更低，生产效率更高，而且可以沿用现有的设备进行量产，降低投入成本。

第二、通过在气缸上设置与滑片背面腔连通的弹性件容纳孔，从而弹性件容纳孔可以起到共鸣腔的作用，有效地降低旋转式压缩机1的工作噪音。

第三、将滑片背面腔作为排气通道的一部分的技术方案的适用范围广，可以用于各种类型的旋转式压缩机1，例如可以为滚动活塞式的旋转式压缩机、摇摆式的旋转式压缩机、单缸式的旋转式压缩机、多缸式的旋转式压缩机、立式的旋转式压缩机、卧式的旋转式压缩机等等。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。