液压系统和混凝土输送设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种液压系统和混凝土输送设备。
【背景技术】
[0002]对于现有的混凝土输送设备来说，其液压系统的结构如图1所示，具体包括:第一油泵1’、第一主油缸2’和第二主油缸3’ ；其中，第一主油缸2’的无杆腔与第一油泵I’的第一油口相连接，第二主油缸3’的无杆腔与第一油泵I’的第二油口相连接，第一主油缸2’和第二主油缸3’相串联且两者的有杆腔相连通。此外，该混凝土输送设备中，一尺寸较大的砼缸(图中未示出)设置于第一主油缸2’和第二主油缸3’的右端。可以看出，当第一主油缸2’的无杆腔回油时，第二主油缸3’的无杆腔进油，这时，第一主油缸2’中的活塞杆缩回到缸筒内，而第二主油缸3’中的活塞杆从缸筒内伸出并进入到砼缸内；而当第一主油缸2’的无杆腔进油时，第二主油缸3’的无杆腔回油，这时，第一主油缸2’中的活塞杆从缸筒内伸出并进入到砼缸内，而第二主油缸3’中的活塞杆则缩回缸筒内。可以看出，当一个油缸的活塞杆回缩时，另一个油缸的活塞杆便会从缸筒内伸出并进入砼缸内，两个活塞杆无法同时回缩到缸筒内，若需要更换两个主油缸，则需要将整个液压系统拆卸下来，更换两个主油缸，然后再将更换过主油缸的液压系统安装到原来的位置。可以看出，该种同时更换第一主油缸2’和第二主油缸3’的操作过程较为繁琐，费时费力，同时也增加了安装人员的劳动强度。
【发明内容】
[0003]本发明提供一种液压系统，旨在解决现有液压系统中的两个主油缸的活塞杆无法同时回缩的问题。本发明还提出了一种具有该液压系统的混凝土输送设备。
[0004]一方面，本发明提供了一种液压系统，包括:第一油泵、第一主油缸、第二主油缸和退砼执行组件；其中，第一主油缸的有杆腔与第二主油缸的有杆腔相连通，第一主油缸的无杆腔与第一油泵的第一油口相连接，第二主油缸的无杆腔与第一油泵的第二油口相连接；退砼执行组件分别与第一主油缸和第二主油缸相连接，用于驱动第一主油缸的活塞杆和第二主油缸的活塞杆同时回缩。
[0005]进一步地，上述液压系统中，退砼执行组件包括:第一换向组件、第二换向组件、出油管和供油组件；其中，第一主油缸的无杆腔与第一油泵之间的连接管道通过第一换向组件与出油管相连接，第一换向组件处于第一工作状态时，第一主油缸的无杆腔与出油管相连通；第二主油缸的无杆腔与第一油泵之间的连接管道通过第二换向组件与出油管相连接，第二换向组件处于第一工作状态时，第二主油缸的无杆腔与出油管相连通；供油组件分别与第一主油缸的有杆腔和第二主油缸的有杆腔相连接，用于在第一换向组件和第二换向组件均处于第一工作状态时，向第一主油缸的有杆腔和第二主油缸的有杆腔同时供油。
[0006]进一步地，上述液压系统中，第一换向组件处于第二工作状态时，第一主油缸的无杆腔与第一油泵的第一油口相连通；第二换向组件处于第二工作状态时，第二主油缸的无杆腔与第一油泵的第二油口相连通。
[0007]进一步地，上述液压系统中，第一换向组件为第一两位四通换向阀；其中，第一两位四通换向阀的第一油口与第一主油缸的无杆腔相连接，第一两位四通换向阀的第三油口与第一油泵的第一油口相连接，第一两位四通换向阀的第四油口与出油管相连接。
[0008]进一步地，上述液压系统中，第二换向组件为第二两位四通换向阀；其中，第二两位四通换向阀的第一油口与第二主油缸的无杆腔相连接，第二两位四通换向阀的第三油口与第一油泵的第二油口相连接，第二两位四通换向阀的第四油口与出油管相连接。
[0009]进一步地，上述液压系统中，供油组件包括:截止阀、第二油泵和第一油箱；其中，第二油泵的第一油口与第一油箱相连通，第二油泵的第二油口分别与第一主油缸的有杆腔和第二主油缸的有杆腔相连通；截止阀用于控制第二油泵的第二油口分别与第一主油缸的有杆腔和第二主油缸的有杆腔之间的通断。
[0010]进一步地，上述液压系统中，截止阀为手动阀或电动阀。
[0011]进一步地，上述液压系统还包括第二油箱；其中，第二油箱与出油管相连通。
[0012]本发明提供了一种液压系统，包括:第一油泵、第一主油缸、第二主油缸和退砼执行组件；其中，第一主油缸的有杆腔与第二主油缸的有杆腔相连通，第一主油缸的无杆腔与第一油泵的第一油口相连接，第二主油缸的无杆腔与第一油泵的第二油口相连接；退砼执行组件分别与第一主油缸和第二主油缸相连接，用于驱动第一主油缸的活塞杆和第二主油缸的活塞杆同时回缩。由于退砼执行组件可以驱动第一主油缸的活塞杆和第二主油缸的活塞杆同时回缩，故当需要同时更换第一主油缸和第二主油缸时，只需启动退砼执行组件，使第一主油缸的活塞杆退回第一主油缸的缸筒内，同时使第二主油缸的活塞杆退回第二主油缸的缸筒内。这样，该液压系统不会由于任一个主油缸的活塞杆外伸到砼缸内而导致两个主油缸无法同时更换。可以看出，相对于现有的液压系统，本发明提供的液压系统中的两个主油缸更换起来更为方便，减小了安装人员的劳动强度。
[0013]另一方面，本发明还提供了一种混凝土输送设备，该混凝土输送设备设置有上述液压系统。
[0014]由于液压系统具有上述技术效果，故设置有上述液压系统的混凝土输送设备也具有相应的技术效果。
【附图说明】
[0015]图1为相关技术提供的液压系统的结构示意图；
[0016]图2为本发明实施例提供的液压系统在一种工作状态时的结构示意图；
[0017]图3为本发明实施例提供的液压系统在另一种工作状态时的结构示意图；
[0018]图4为本发明实施例提供的液压系统中第一两位四通换向阀处于第一档位时的油路走向图；
[0019]图5为本发明实施例提供的液压系统中第一两位四通换向阀处于第二档位时的油路走向图；
[0020]图6为本发明实施例提供的液压系统中第二两位四通换向阀处于第一档位时的油路走向图；
[0021]图7为本发明实施例提供的液压系统中第二两位四通换向阀处于第二档位时的油路走向图。
【具体实施方式】
[0022]下面结合说明书附图，对本发明实施例提供的液压系统和混凝土输送设备的【具体实施方式】进行说明。
[0023]液压系统实施例:
[0024]参见图2、图3，图中示出了本发明实施例提供的液压系统的一种优选结构。如图2、图3所示，本实施例包括:第一油泵1、第一主油缸2、第二主油缸3和退砼执行组件；其中，第一主油缸2的有杆腔与第二主油缸2的有杆腔相连通。具体地，第一主油缸2的有杆腔与第二主油缸2的有杆腔可以通过一连接管道相连通。
[0025]本实施例中，第一主油缸2的无杆腔与第一油泵I的第一油口(相对于图2而言，第一油泵I上端的油口)相连接，第二主油缸2的无杆腔与第一油泵I的第二油口(相对于图2而言，第一油泵I下端的油口)相连接。退砼执行组件分别与第一主油缸2和第二主油缸3相连接，用于驱动第一主油缸2的活塞杆和第二主油缸3的活塞杆同时回缩。具体实施时，退砼执行组件的结构形式多样，可以根据退砼执行组件的具体结构来确定退砼执行组件分别与第一主油缸2和第二主油缸3之间的具体连接方式，本实施例对此不作任何限定。
[0026]本实施例中，由于退砼执行组件可以驱动第一主油缸2的活塞杆和第二主油缸3的活塞杆同时回缩，故当需要同时更换第一主油缸2和第二主油缸3时，只需启动退砼执行组件，使第一主油缸2的活塞杆退回第一主油缸2的缸筒内，同时使第二主油缸3的活塞杆退回第二主油缸3的缸筒内。这样，该液压系统不会由于任一个主油缸的活塞杆外伸到砼缸内而导致两个主油缸无法同时更换。可以看出，相对于现有的液压系统，本实施例提供的液压系统中的两个主油缸更换起来更为方便，大大地减小了安装人员的劳动强度。
[0027]参见图2、图3，图中还示出了本实施例提供的退砼执行组件的优选结构。如图2、图3所示，该退砼执行组件可以包括:第一换向组件、第二换向组件、出油管6和供油组件；其中，第一主油缸2的无杆腔与第一油泵I之间的连接管道通过第一换向组件与出油管6相连接，第一换向组件处于第一工作状态时，第一主油缸2的无杆腔与出油管6相连通，此时第一主油缸2的无杆腔与第一油泵I之间不连通。第二主油缸3的无杆腔与第一油泵I之间的连接管道通过第二换向组件与出油管6相连接，第二换向组件处于第一工作状态时，第二主油缸3的无杆腔与出油管6相连通，此时第二主油缸3的无杆腔与第一油泵I之间不连通。供油组件分别与第一主油缸2的有杆腔和第二主油缸3的有杆腔相连接，供油组件用于在第一换向组件和第二换向组件均处于第一工作状态时，向第一主油缸2的有杆腔和第二主油缸3的有杆腔同时供油。
[0028]具体工作时，若第一换向组件和第二换向组件均处于第一工作状态，则供油组件向第一主油缸2的有杆腔和第二主油缸3的有杆腔同时供油，此时，第一主油缸2的活塞杆和第二主油缸3的活塞杆会在油压的作用下同时回缩。随着两个活塞杆的同时回缩，第一主油缸2的无杆腔和第二主油缸2的无杆腔中的油液均可以输送到出油管6中，同时，第一主油缸2的无杆腔中的油液无法通过第一油泵I进入第二主油缸3的无杆腔中，可见，本实施例提供的液压系统实现了两个主油缸的活塞杆的同时回缩。
[0029]本实施例中，当第一换向组件处于第二工作状态时，第一主油缸2的无杆腔与第一油泵I的第一油口相连通；第二换向组件处于第二工作状态时，第二主油缸3的无杆腔与第一油泵I的第二油口相连通。这样，当换向组件处于第二工作状态时，供油组件不工作，此时第一主油缸2的有杆腔和第二主油缸3的有杆腔相连通，第一主油缸