用于压缩机的轴承组件和具有其的压缩机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及压缩机设备领域，尤其是涉及一种用于压缩机的轴承组件和具有其的压缩机。
【背景技术】
[0002]相关技术中的压缩机轴承上形成有阀座，当阀座的厚度较小时，阀座平面容易发生变形，致使轴承的精度无法保证，当阀座的厚度较大时，排气孔的深度也较大，造成压缩机构的排气余隙增大，导致压缩机的性能下降。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种用于压缩机的轴承组件，所述轴承组件的性能好。
[0004]本实用新型还提出一种具有上述轴承组件的压缩机。
[0005]根据本实用新型第一方面的用于压缩机的轴承组件，包括:本体，所述本体包括沿轴向依次相连的轮毂部和法兰部，所述法兰部上形成有沿所述法兰部的厚度方向贯穿的安装孔；阀座，所述阀座和所述本体分别加工零部件，所述阀座固定在所述安装孔内，所述阀座上形成有排气孔；以及排气阀片，所述排气阀片设在所述阀座上，且所述排气阀片的至少部分可移动地覆盖在所述排气孔上以打开和关闭所述排气孔。
[0006]根据本实用新型的用于压缩机的轴承组件，由于本体与阀座分别单独加工成型，从而有效地改善了阀座较薄时的变形问题，进而可以极大限度地减小阀座的厚度和排气孔的深度，以减小排气余隙容积，提高压缩机的整体性能。
[0007]具体地，所述阀座包括彼此相连的第一部和第二部，所述第一部上形成有所述排气孔，所述排气阀片的一端与所述第二部相连，所述排气阀片的另一端覆盖在所述排气孔上以打开和关闭所述排气孔。
[0008]可选地，所述第一部的外轮廓为直线、曲线、或者直线与曲线的结合。
[0009]具体地，所述第二部的宽度H满足:5mm彡H彡25mm。
[0010]具体地，所述排气孔的轴向深度t满足:1mm ^ t ^ 4.5mm。
[0011]进一步地，所述H和所述t满足:0.04彡t/H彡0.9。
[0012]具体地，所述阀座的刚度大于所述本体的刚度，所述阀座的强度大于所述本体的强度。
[0013]可选地，所述阀座焊接或过盈配合在所述安装孔内。
[0014]根据本实用新型第二方面的压缩机，包括:气缸组件；和根据本实用新型第一方面的用于压缩机的轴承组件，所述轴承组件设在所述气缸组件上。
[0015]根据本实用新型的压缩机，通过设置上述第一方面的用于压缩机的轴承组件，从而提高了压缩机的整体性能。
[0016]可选地，所述气缸组件包括在轴向上设置的多个气缸，每相邻的两个所述气缸之间设有隔板。
[0017]本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
【附图说明】
[0018]图1是根据本实用新型实施例的压缩机的剖面示意图；
[0019]图2是根据本实用新型实施例的轴承组件的主视图；
[0020]图3是沿图2中A-A' -A线的剖面图；
[0021]图4是图2中所示的本体的主视图；
[0022]图5是沿图4中B-B' -B线的剖面图；
[0023]图6是图2中所示的阀座的主视图；
[0024]图7是根据本实用新型另一个实施例的本体的主视图；
[0025]图8是沿图7中C-C' -C线的剖面图；
[0026]图9是根据本实用新型另一个实施例的阀座的主视图。
[0027]附图标记:
[0028]100:压缩机
[0029]1:壳体；11:上壳体；12:中间壳体；13:下壳体；
[0030]2:电机组件；21:定子；22:转子；
[0031]3:压缩机构；31:气缸；321:主轴承；322:副轴承；33:活塞；
[0032]4:曲轴；41:偏心部;
[0033]S:轴承组件；
[0034]S1:本体；S11:轮毂部；S12:法兰部；S121:安装孔；
[0035]S2:阀座；S21:第一部；S211:排气孔；S22:第二部。
【具体实施方式】
[0036]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0037]下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。
[0038]下面参考图1-图9描述根据本实用新型第一方面实施例的用于压缩机100的轴承组件S。
[0039]如图2和图3所示，根据本实用新型第一方面实施例的用于压缩机100的轴承组件S，包括:本体S1、阀座S2以及排气阀片(图未示出)。
[0040]具体地，如图4和图5所示，本体SI包括沿轴向依次相连的轮毂部Sll和法兰部S12，法兰部S12上形成有沿法兰部S12的厚度方向贯穿的安装孔S121。如图4和图5所示，法兰部S12大体形成为圆盘形，轮毂部Sll由法兰部S12的一侧端面、沿着法兰部S12的轴向朝向远离法兰部S12的方向延伸，安装孔S121沿法兰部S12的轴向贯穿法兰部S12，且安装孔S121与轮毂部Sll间隔开。
[0041]进一步地，如图2、图4和图6所示，阀座S2和本体SI分别加工零部件，阀座S2固定在安装孔S121内。也就是说，阀座S2与本体SI为两个单独的部件，且阀座S2与本体SI分别单独加工成型，如图2、图4和图6所示，阀座S2在基准面上的投影与安装孔S121在基准面上的投影的形状、尺寸均大体相同，从而可以将阀座S2配合安装在安装孔S121内。这里，需要说明的是，基准面为垂直于本体SI中心轴线的平面。
[0042]可选地，阀座S2可以焊接或者过盈配合在安装孔S121内，也就是说，阀座S2可以通过焊接的方式与安装孔S121焊接成一体，阀座S2还可以通过过盈压接的方式与安装孔S121连接成一体，从而便于加工，以进一步降低加工成本。
[0043]由此，阀座S2选用的材料可以与本体SI选用的材料不同，例如阀座S2的刚度可以大于本体SI的刚度，阀座S2的强度可以大于本体SI的强度，从而可以提高阀座S2的性能，且可以降低轴承组件S的整体成本。而且，由于本体SI与阀座S2单独成型加工，从而能够有效地避免阀座S2的变形问题，以极大限度地减小阀座S2的厚度和排气孔S211的轴向深度，进而减小余隙容积，提高压缩机100的整体性能。另外，由于在提高轴承组件S性能的前提下，轴承组件S的加工难度降低，从而可以提高制造效率，降低制造成本。
[0044]阀座S2上形成有排气孔S211，如图2和图6所示，排气孔S211可以沿阀座S2的厚度方向贯穿阀座S2，排气阀片设在阀座S2上，且排气阀片的至少部分可移动地覆盖在排气孔S211上以打开和关闭排气孔S211。也就是说，排气阀片可以整体可移动地覆盖在排气孔S211上，以打开或者关闭排气孔S211，排气阀片还可以一部分连接在阀座S2上，另一部分可移动地覆盖在排气孔S211上，以打开或者关闭排气孔S211。
[0045]根据本实用新型实施例的用于压缩机100的轴承组件S，由于本体SI与阀座S2分别单独加工成型，从而可以在几乎不提高整体成本的基础上有效地改善阀座S2的结构性能，且可以有效地改善阀座S2的变形问题，以极大限度地减小阀座S2的厚度和排气孔S211的轴向深度，进而减小余隙容积，提高压缩机100的整体性能。
[0046]在本实用新型的一个实施例中，当排气阀片的一部分连接在阀座S2上，另一部分可移动地覆盖在排气孔S211上时，阀座S2可以包括彼此相连的第一部S21和第二部S22，第一部S21上形成有排气孔S211。如图6和图9所示，第一部S21的外轮廓可以形成为直线、曲线、或者直线与曲线的结合，例如第一部S21可以形成为圆形、椭圆形或者方形等，以提高排气性能，第二部S22可以形成为矩形条板，且第二部S22从第一部S21的边缘向远离第一部S21中心的方向延伸，排气孔S211可以沿第一部S21的厚度方向贯穿第一部S21。
[0047]排气阀片的形状与阀座S2的形状大体相同，排气阀片的一端可以与第二部S22相连，例如，排气阀片的一端可以与第二部S22通过铆接的方式固定在一起，排气阀片的另一端覆盖在排气孔S211上以打开和关闭排气孔S211，排气阀片的另一端可覆盖在第一部S21上的排气孔S211上，当流入排气孔S211内的气体压力足够大时，气体可以将排气阀片的另一端推开以使排气孔S211打开，从而气体可以从排气孔S211的远离排气阀片的一侧流通到排气孔S211的邻近排气阀片的一侧。
[0048]进一步地，阀座S2上还可以设有升程限位器(图未示出)，升程限位器的一端也固定在阀座S2的第二部S22上，以使排气阀片位于阀座S2与升程限位器之间，从而当排气阀片打开排气孔S211的过程中，升程限位器可以起到限位的作用，以避免排气阀片过分变形的问题。
[0049]当然，本实用新型不限于此，阀座S2的形状不限于此，阀座S2的形状还可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。
[0050]可选地，如图6所示，第二部S22的宽度H满足:5mm< HS 25mm。由此，可以提高阀座S2的刚性，且由于排气阀片的与第二部S22相连的一端的宽度与第二部S22的宽度大体相等、也可以保证在5mm?25mm之间，从而可以提高排气阀片的刚度。
[0051]可选地，排气孔S211的轴向深度t满足:1mm彡t彡4.5mm。如图2和图3所示，排气孔S211的周向上具有环形凸起部，凸起部从阀座S2的一侧端面朝向远离阀座S2的方向延伸，从而凸起