专利名称：润滑泵卸压阀及使用该润滑泵卸压阀的润滑系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及润滑技术领域，尤其是一种润滑泵卸压阀及使用该润滑泵卸压阀 的润滑系统。
背景技术：
集中润滑技术中，为保证分配器正常工作，油箱内润滑泵出油口常设有卸压阀结 构。该结构要求润滑泵运转结束后，主油路必须卸压，主油路末端的分油器才能向各润滑点 供油。因此，在这种结构中，需要在油箱内泵出油口处设置一个卸压阀，市场上常见的卸压 阀见于德国VOGEL KFU2—40型商用车辆底盘集中润滑系统及专利号为ZL00247891. 9的实 用新型专利“润滑系统的自控平衡式卸荷阀”，主要是由滑阀体、二位三通滑阀芯、双弹簧锥 阀及锥阀座等组成。该结构形式的卸压阀解决了主油路卸压难题，但其弹簧式支撑结构使 锥阀往复运动精度较差，常常与锥阀座上卸压孔密封不严，引起润滑泵运转中油液严重泄 漏，致使润滑泵无法向主油道输送油液。而后公开的专利号为ZL00248280. 0的实用新型专 利“ 一种自控平衡式卸荷阀”把二位三通滑阀和双弹簧锥阀简化成了 一弹簧支撑下往复移 动的伞形弹性密封碗式结构，这种结构虽然简单，但其弹簧式支撑结构使伞形碗往复运动 精度仍然较差，仍然无法保证润滑系统的可靠工作。专利号为200720089156. 7的中国专利公开了一种卸压式润滑泵卸压阀，主要有 滑阀体、滑阀芯、卸压弹簧及阀座组成，滑阀芯下端盲孔口焊接有一滤网，滑阀芯轴间下部 径向设有与所述盲孔相通的对穿节流孔，所述轴间套设有减振垫圈，所述的轴间与出油口 对应装入滑阀体中，所述的滑阀芯上端盲孔内固定设置有一轴向弹性密封块，滑阀芯与阀 座之间设置有卸压弹簧，所述的阀座上设置有一卸压口，润滑泵在停机状态下，所述的弹性 密封块与滑阀芯固定连接在一起，因而确保了所述弹性密封块与阀座卸压口之间的对中精 度，从而确保卸压阀在润滑泵运转时可靠密封。上述卸压式润滑泵卸压阀在一定程度上解决了润滑泵运转中油液从卸压口泄漏 的问题，但是，由于其对穿节流孔在打开的同时所述的弹性密封块封闭所述的卸压口，所述 的对穿节流孔的打开和所述的卸压口的封闭是同时进行的，所述的卸压口与所述的对穿节 流孔有一段时间是相贯通的，在这各时间段内，油液可能会在润滑泵的作用下从所述的卸 压口漏出，因此上述的卸压式润滑泵卸压阀还是没有彻底解决润滑泵运转中油液从卸压口 泄漏的问题。
发明内容本实用新型的目的在于提供一种润滑泵卸压阀，以彻底解决润滑泵运转中油液从 卸压口泄漏的问题；同时，本实用新型的目的还在于提供一种使用上述润滑泵卸压阀的润 滑系统。为了实现上述目的，本实用新型的润滑泵卸压阀采用如下技术方案润滑泵卸压 阀，包括滑阀体及滑阀芯，滑阀体的一端设置有阀座，所述的滑阀体远离所述的阀座的一端具有进油口，另一端具有出油口，所述的滑阀芯靠近所述的阀座的一端的端面上设置有轴 向盲孔，另一端形成活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔， 所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的内壁面滑动配合，滑阀芯位于所述的活塞结构 之后的部分与所述的滑阀体滑动密封配合，所述的滑阀芯的周向上设置有与其轴向盲孔相 通的卸压孔，所述的滑阀体的周向上设置有贯通其内外壁面的卸压口，所述的滑阀体靠近 所述的活塞结构的一端的内壁面上设置有用于限定所述的滑阀芯的初始位置的限位台肩， 所述的滑阀芯位于初始位置时，所述的卸压孔与卸压口对应贯通，所述的滑阀体的内壁面 上设置有用于在所述的滑阀芯受到上游润滑泵的泵油压力移动并且封闭所述的卸压口后 将所述的滑阀体的进油口与出油口导通的环槽，所述的滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹 簧；所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处和/或所述的滑阀体的内壁面上对应所 述的卸压口处设置有周向的卸压环槽。所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的内壁面之间具有阻尼间隙。所述的活塞结构上具有贯通前后端面的阻尼孔。所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的 端面上设置有用于防止所述的卸压弹簧发生径向位移的导向套。本实用新型的润滑系统采用如下技术方案一种润滑系统，包括润滑泵、油路管 道、与所述的润滑泵串接的润滑泵卸压阀及分油器，所述的润滑泵卸压阀包括滑阀体及滑 阀芯，滑阀体的一端设置有阀座，所述的滑阀体远离所述的阀座的一端具有进油口，另一端 具有出油口，所述的滑阀芯靠近所述的阀座的一端的端面上设置有轴向盲孔，另一端形成 活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的活塞结构的 外周面与所述的滑阀体的内壁面滑动配合，滑阀芯位于所述的活塞结构之后的部分与所述 的滑阀体滑动密封配合，所述的滑阀芯的周向上设置有与其轴向盲孔相通的卸压孔，所述 的滑阀体的周向上设置有贯通其内外壁面的卸压口，所述的滑阀体靠近所述的活塞结构的 一端的内壁面上设置有用于限定所述的滑阀芯的初始位置的限位台肩，所述的滑阀芯位于 初始位置时，所述的卸压孔与卸压口对应贯通，所述的滑阀体的内壁面上设置有用于在所 述的滑阀芯受到上游润滑泵的泵油压力移动并且封闭所述的卸压口后将所述的滑阀体的 进油口与出油口导通的环槽，所述的滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧；所述的滑阀芯的 外周面上对应所述的卸压孔处和/或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置 有周向的卸压环槽。所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的内壁面之间具有阻尼间隙。所述的活塞结构上具有贯通前后端面的阻尼孔。所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的 端面上设置有用于防止所述的卸压弹簧发生径向位移的导向套。由于本实用新型的润滑泵卸压阀在润滑泵泵油时通过活塞结构推动滑阀芯移动， 先采用周面密封的形式通过滑阀芯密封卸压口，然后再导通油路，把传统的同类卸压阀同 步进行的卸压口的封闭与油路的导通改为逐步进行(先封闭卸压口再导通油路)，从而彻底 解决了润滑泵卸压阀的卸压口在润滑泵的泵油过程中漏油的问题；在所述的滑阀芯的外周 面上对应所述的卸压孔处或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置周向的卸 压环槽，这样可以保证卸压口与卸压孔的贯通，避免因二者发生相对角度位移而导致卸压失败，当然，可在所述的滑阀芯及滑阀体上同时设置对应的卸压环槽。更进一步的，在所述的滑阀芯的活塞结构的外周面与所述的滑阀体内壁面之间设 置阻尼间隙，这样可以在所述的滑阀芯回位时，将进油口处的部分润滑油通过阻尼间隙从 卸压口挤出，从而降低所述的滑阀芯上游的压力，避免所述的滑阀芯回位不彻底；当然，为 了所述的滑阀芯能够彻底回位，还可以采用在所述的活塞结构上设置阻尼孔的形式；为了 避免所述的润滑泵卸压阀贯通导油时，润滑油在所述的卸压口完全闭合之前进入所述的滑 阀芯而从所述的卸压口出泄漏，可适当的减小所述的阻尼孔或者阻尼间隙设，同时通过预 设卸压弹簧的弹性预紧力来实现在润滑油在到达所述的卸压口之前将所述的卸压口封闭； 在所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置 导向套，这样可防止所述的卸压弹簧发生径向位移，防止卸压失败，当然还可以在所述的滑 阀芯上及阀座上同时设置导向套。由于本实用新型的润滑系统中的润滑泵卸压阀在润滑泵泵油时通过活塞结构推 动滑阀芯移动，先采用周面密封的形式通过滑阀芯密封卸压口，然后再导通油路，把传统的 同类卸压阀同步进行的卸压口的封闭与油路的导通改为逐步进行(先封闭卸压口再导通油 路)，从而彻底解决了润滑泵卸压阀的卸压口在润滑泵的泵油过程中漏油的问题；在所述的 滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处 设置周向的卸压环槽，这样可以保证卸压口与卸压孔的贯通，避免因二者发生相对角度位 移而导致卸压失败，当然，可在所述的滑阀芯及滑阀体上同时设置对应的卸压环槽。更进一步的，在所述的滑阀芯的活塞结构的外周面与所述的滑阀体内壁面之间设 置阻尼间隙，这样可以在所述的滑阀芯回位时，将进油口处的部分润滑油通过阻尼间隙从 卸压口挤出，从而降低所述的滑阀芯上游的压力，避免所述的滑阀芯回位不彻底；当然，为 了所述的滑阀芯能够彻底回位，还可以采用在所述的活塞结构上设置阻尼孔的形式；为了 避免所述的润滑泵卸压阀贯通导油时，润滑油在所述的卸压口完全闭合之前进入所述的滑 阀芯而从所述的卸压口出泄漏，可适当的减小所述的阻尼孔或者阻尼间隙设，同时通过预 设卸压弹簧的弹性预紧力来实现在润滑油在到达所述的卸压口之前将所述的卸压口封闭； 在所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置 导向套，这样可防止所述的卸压弹簧发生径向位移，防止卸压失败，当然还可以在所述的滑 阀芯上及阀座上同时设置导向套。
图1是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例1的结构示意图；图2是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例2的结构示意图；图3是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例3的结构示意图；图4是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例4的结构示意图；图5是本实用新型的润滑系统的实施例1的结构示意图；图6是本实用新型的润滑系统的实施例2的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例1[0025]如图1所示，滑阀体1的一端螺接有阀座2，滑阀体1远离阀座2的一端有进油口， 另一端有出油口，阀座2与滑阀体1之间设置有密封圈，阀座2上设置有轴向的出油孔17， 滑阀体1内滑动装配有滑阀芯3，滑阀芯3靠近阀座2的一端的端面上设置有轴向盲孔18， 另一端形成活塞结构6，活塞结构6上具有与轴向盲孔18相通的径向通孔7，活塞结构6的 外周面与滑阀体1的内壁面之间滑动配合并具有阻尼间隙13，滑阀芯3位于其活塞结构6 之后的部分与滑阀体1的内壁面滑动密封配合，滑阀体1的内壁上具有用于限定滑阀芯3 的初始位置的限位台肩8，限位台肩位于滑阀芯3的上游，滑阀芯3于其活塞结构6之后的 部分上设置有与其轴向盲孔18相贯通的卸压孔9，滑阀体1的周向上设置有贯通其内外壁 面的卸压口 10，当滑阀芯3位于初始位置时(即活塞结构6的前端面与限位台肩8接触时)， 卸压口 10和卸压孔9对应贯通，滑阀芯3的外壁上对应卸压孔9处设置有卸压环槽11，卸 压环槽11用于防止在滑阀芯3与滑阀体1之间发生相对角度位移时，导致卸压口 10与卸 压孔9无法导通，致使卸压失败；滑阀体1的内壁上具有用于通过径向通孔7导通滑阀体1 的进油口和出油口的环槽12，为了保证滑阀芯3受压滑动后能够导通滑阀体1的进油口和 出油口，环槽12的槽宽大于活塞的挡板19的轴向厚度；同时，为了保证滑阀芯3受到上游 泵油压力时封闭卸压口 10之后再导通滑阀体1的进油口及出油口，在滑阀芯3位于初始位 置时，环槽12靠近滑阀体1进油口的一侧的槽壁与活塞结构6的挡板19的前端面之间的 距离等于(当然，在其它实施中也可以是大于)卸压口 10远离进油口一侧的侧壁与卸压环槽 11靠近进油口一侧的槽壁之间的距离；滑阀芯3与阀座2之间顶装有卸压弹簧4，滑阀芯3 靠近阀座2的一端的端面上及阀座2靠近滑阀芯3的一端的端面上均设置有用于防止卸压 弹簧4发生径向位移的导向套5 (当然，在其它实施例中，还可以只在滑阀芯3或者阀座2 中的一个上设置导向套5，或者省略导向套5)。本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例2如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，活塞结构6的挡板19上设置有轴向 的阻尼孔14，这种情况下省略活塞结构6的外周面与滑阀体1内壁面之间的阻尼间隙13。本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例3如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，活塞结构6靠近滑阀体的进油口的 一端的端面上设置有轴向的盲孔15，其周向上设置有与盲孔15相通的径向的通孔16。本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例4如图4所示，本实施例与实施例3的区别在于，活塞结构6的挡板19上设置有轴向 的阻尼孔14，这种情况下省略活塞结构6的外周面与滑阀体1内壁面之间的阻尼间隙13。上述各实施例中，滑阀体1内壁上的定位台肩8还可以省略或者采用卡簧等可拆 卸元件，这种情况下，滑阀体1还可以和阀座2设置为一体；出油孔17还可以在滑阀芯3靠 近阀座2的一端在下游的极限位置之后设置在滑阀体1的周面上；阀座2与滑阀体1还可 以采用法兰连接等形式固定连接；阻尼间隙13和阻尼孔14可同时省略，然后相应的增大卸 压弹簧4的预紧力；卸压环槽还可以对应卸压口 10设置在滑阀体1的内周面上，这种情况 下，卸压孔9靠近进油口的一侧的侧壁与卸压环槽11靠近出油口的一侧的槽壁之间的距离 等于(或者小于)环槽12靠近滑阀体1进油口的一侧的槽壁与活塞结构6的挡板19的前端 面之间的距离；还可以在滑阀芯和滑阀体上同时设置对应的卸压环槽11，这种情况下，两 卸压环槽的导通行程小于(或等于)环槽12靠近滑阀体1进油口的一侧的槽壁与活塞结构6的挡板19的前端面之间的距离。本实用新型的润滑系统的实施例1如图5所示，本实用新型的润滑系统的实施例1，润滑泵21上串接有润滑泵卸压阀 22，润滑泵卸压阀22通过主油路管道23连接有分油器24，润滑泵卸压阀22与本实用新型 中的润滑泵卸压阀的结构相同。本实用新型的润滑系统的实施例2如图6所示，本实施例与本实用新型的润滑系统的实施例1的区别在于，主油路管 道上于润滑泵卸压阀22之后并联设置有两条(当然，在其它实施例中还可以是两条以上)支 路，两条支路上各串接有一组分油器24，两组分油器分别用于不同的润滑点进行润滑。
权利要求1.润滑泵卸压阀，包括滑阀体及滑阀芯，滑阀体的一端设置有阀座，其特征在于所述 的滑阀体远离所述的阀座的一端具有进油口，另一端具有出油口，所述的滑阀芯靠近所述 的阀座的一端的端面上设置有轴向盲孔，另一端形成活塞结构，所述的活塞结构上具有与 所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的内壁面滑动 配合，滑阀芯位于所述的活塞结构之后的部分与所述的滑阀体滑动密封配合，所述的滑阀 芯的周向上设置有与其轴向盲孔相通的卸压孔，所述的滑阀体的周向上设置有贯通其内外 壁面的卸压口，所述的滑阀体靠近所述的活塞结构的一端的内壁面上设置有用于限定所述 的滑阀芯的初始位置的限位台肩，所述的滑阀芯位于初始位置时，所述的卸压孔与卸压口 对应贯通，所述的滑阀体的内壁面上设置有用于在所述的滑阀芯受到上游润滑泵的泵油压 力移动并且封闭所述的卸压口后将所述的滑阀体的进油口与出油口导通的环槽，所述的滑 阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧；所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处和/或所 述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置有周向的卸压环槽。
2.根据权利要求1所述的润滑泵卸压阀，其特征在于所述的活塞结构的外周面与所 述的滑阀体的内壁面之间具有阻尼间隙。
3.根据权利要求1所述的润滑泵卸压阀，其特征在于所述的活塞结构上具有贯通前 后端面的阻尼孔。
4.根据权利要求1所述的润滑泵卸压阀，其特征在于所述的滑阀芯靠近阀座的一端 的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸压弹簧 发生径向位移的导向套。
5.一种润滑系统，包括润滑泵、油路管道、与所述的润滑泵串接的润滑泵卸压阀及分油 器，所述的润滑泵卸压阀包括滑阀体及滑阀芯，滑阀体的一端设置有阀座，其特征在于所 述的滑阀体远离所述的阀座的一端具有进油口，另一端具有出油口，所述的滑阀芯靠近所 述的阀座的一端的端面上设置有轴向盲孔，另一端形成活塞结构，所述的活塞结构上具有 与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的内壁面滑 动配合，滑阀芯位于所述的活塞结构之后的部分与所述的滑阀体滑动密封配合，所述的滑 阀芯的周向上设置有与其轴向盲孔相通的卸压孔，所述的滑阀体的周向上设置有贯通其内 外壁面的卸压口，所述的滑阀体靠近所述的活塞结构的一端的内壁面上设置有用于限定所 述的滑阀芯的初始位置的限位台肩，所述的滑阀芯位于初始位置时，所述的卸压孔与卸压 口对应贯通，所述的滑阀体的内壁面上设置有用于在所述的滑阀芯受到上游润滑泵的泵油 压力移动并且封闭所述的卸压口后将所述的滑阀体的进油口与出油口导通的环槽，所述的 滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧；所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处和/或 所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置有周向的卸压环槽。
6.根据权利要求5所述的润滑系统，其特征在于所述的活塞结构的外周面与所述的 滑阀体的内壁面之间具有阻尼间隙。
7.根据权利要求5所述的润滑系统，其特征在于所述的活塞结构上具有贯通前后端 面的阻尼孔。
8.根据权利要求5所述的润滑系统，其特征在于所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端 面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸压弹簧发生 径向位移的导向套。
专利摘要本实用新型涉及一种润滑泵卸压阀及使用该卸压阀的润滑系统，润滑泵卸压阀包括滑阀体及滑阀芯，滑阀芯上设置有轴向盲孔，另一端形成活塞结构，活塞结构上具有与轴向盲孔相通的径向通孔，滑阀芯的周向上设置有与其轴向盲孔相通的卸压孔，滑阀体的周向上设置有贯通其内外壁面的卸压口，滑阀体上设置有限位台肩，滑阀芯位于初始位置时，卸压孔与卸压口对应贯通，滑阀体的内壁面上设置有用于在滑阀芯移动并且封闭卸压口后将进油口与出油口导通的环槽，滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧；本实用新型的润滑泵卸压阀把传统的同类卸压阀同步进行的卸压口的封闭与油路的导通改为逐步进行，从而解决了润滑泵卸压阀的卸压口在润滑泵的泵油过程中漏油的问题。
文档编号F16N23/00GK201787307SQ20102029604
公开日2011年4月6日 申请日期2010年8月18日 优先权日2010年8月18日
发明者赵冬章, 陈龙兴 申请人:赵冬章