专利名称：气制动刹车软管的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种气制动刹车软管，属于混合编织材料在气制动软管生产制造 中的应用。
背景技术：
目前，在国内、外气制动胶管的制造生产中，中间骨架层材料普遍采用棉线(天然 纤维)、聚酯纤维(合成纤维)、强力丝(人造纤维)等，强力丝线国内原料缺乏，价格较高；聚 酯纤维价格偏高，且与橡胶的粘合性能很差，已成为世界难题，必须使用进口粘合剂加入， 才能提高附着力，达到国家标准，这样以来不仅增加了胶管原材料的生产制造成本，还会带 来一些其他副作用，如使胶管变硬、增加工作量等。多年以来，通常一直使用21.棉 线作为胶管的中间加强层编织线来进行编织，由于棉线的强度较低，必须采用两层编织法 来满足其爆破压力要求，所以，存在着原材料成本高、加工性能差、生产周期长、人工费用高 等问题。
发明内容本实用新型要解决的技术问题在于提供一种气制动刹车软管，将气制动软管中间 加强层编织线采用涤棉混纺线替代棉线，从而使两层编织层缩改为一层编织层，解决了降 低胶管编织材料成本，缩短生产周期，提高生产率，节约人工费用等技术问题。本实用新型的技术方案是一种气制动刹车软管，包括内层橡胶层和外层橡胶层，所述内层橡胶层和外层橡 胶层之间设有骨架编织层，骨架编织层与外层橡胶层之间设有粘合层。所述骨架编织层由涤棉混纺线编制而成。涤棉混纺线为线经绕线合并的4股合股线。特点是编织线采用混合材料，即用一定比例的涤(聚酯短纤维)和棉加工捻股成线 作为10*17气制动软管中间加强层的编织材料。涤棉混纺线采用委托加工特制的6*1涤棉混纺线，其涤和棉的比例分别是涤 50%—25%，棉50%—75%，编织线合股采用6*1涤棉混纺线经绕线合并成4股。本实用新型还可以通过以下措施来达到采用涤棉混纺6*1线，4根合并绕成1股，M锭编织一层。本实用新型的有益效果是本实用新型的气制动刹车软管的编织层采用新的骨架材料涤棉混纺线，可以使扯 断强度大大提高，将原工艺使用的21. 5s/4*l棉线的强度从16. 5n/50cm提高到32n/50cm， 可以解决以下问题(1 )可以使两层编织层缩改为一层编织层，达到降低胶管编织材料成本，提高经 济效益的作用。(2) 一层编织层还可以缩短生产周期，提高生产效率，节约大量人工费用。[0016](3)由于涤棉混纺线的强度比原工艺棉线强度比例高出接近100%，且只需要一层 编织，故可以使绕线工序、编织工序的断线率减少12%。
图1是本实用新型的整体结构示意图。图2是本是实用新型的绕线合股结构示意图。图3是本是实用新型的编制结构示意图。图中1为内层橡胶层、2为骨架编织层、3为粘合层、4为外层橡胶层、5为线轴、6 为编织线、7为合股。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步描述如图1、图3，一种气制动刹车软管，包括内层橡胶层1和外层橡胶层4，所述内层橡 胶层1和外层橡胶层4之间设有骨架编织层2，骨架编织层2与外层橡胶层4之间设有粘合
层3ο骨架编织层2由涤棉混纺线编制而成。从图1所示气制动刹车软管的结构上可以看出，骨架层编织层2是满足胶管达到 爆破压力、拉伸性能、剥离性能等的关键部件。采用涤棉混纺线最关键的是涤棉混合比例，比例的大小关系到胶管爆破压力的大 小和附着力的大小。如图2，编织线6缠绕在线轴5上，编织线6最终加工成合股7，合并成4股。本实用新型的气制动刹车软管具体步骤是将委托加工的6*1涤棉混纺线(涤 50—25%，棉50—75%)经过绕线机绕线合并成4股，在M锭卧式编织机上带浆(cr胶水)
编织一层。上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实 用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思前提下，本领域中普通工程 技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本实用新型的保护范 围，本实用新型请求保护的技术内容已经全部记载在权利要求书中。
权利要求1.一种气制动刹车软管，包括内层橡胶层(1)和外层橡胶层(4)，其特征是所述内层橡 胶层(1)和外层橡胶层(4)之间设有骨架编织层(2)，骨架编织层(2)与外层橡胶层(4)之 间设有粘合层(3)。
2.根据权利要求1所述的气制动刹车软管，其特征在于所述骨架编织层(2)由涤棉 混纺线编制而成。
3.根据权利要求2所述的气制动刹车软管，其特征在于所述涤棉混纺线为线经绕线合 并的4股合股线。
专利摘要一种气制动刹车软管，包括内层橡胶层(1)和外层橡胶层(4)，其特征是所述内层橡胶层(1)和外层橡胶层(4)之间设有骨架编织层(2)，骨架编织层(2)与外层橡胶层(4)之间设有粘合层(3)。本实用新型可以使两层编织层缩改为一层编织层，达到降低胶管编织材料成本，提高经济效益的作用。还可以缩短生产周期，提高生产效率，节约大量人工费用。由于涤棉混纺线的强度比原工艺棉线强度比例高出接近100％，且只需要一层编织，故可以使绕线工序、编织工序的断线率减少12％。
文档编号F16L11/02GK201884816SQ20102065550
公开日2011年6月29日 申请日期2010年12月13日 优先权日2010年12月13日
发明者李素霞 申请人:中车集团南京七四二五工厂