小功率amt自动变速差速电的制造方法
【专利摘要】小功率AMT自动变速差速电机，由自动变速差速齿轮箱和电机组成，自动变速差速齿轮箱有变速箱、变速箱盖、自动变速器、齿轮减速机构、电磁阀、套管、螺盖、伸缩杆、弹簧、动铁芯、静铁芯、单向板、驱动盘组成；电机轴带动自动变速器的连接板，主动齿轮带动过桥齿轮，过桥从动齿轮带动从动齿，从动齿轮通过差速包带动电动车桥；其特征在于伸缩杆安装于变速箱腔内的伸缩杆连接室内孔，伸缩杆的径向外部安装弹簧，伸缩杆上方小轴置于静铁芯穿孔，伸缩杆下方与限位轴配合，静铁芯固联变速箱，套管置于电磁阀内孔且密切配合；套管上口固联螺盖，动铁芯置于套管内孔，电磁阀控制动铁芯与静铁芯的吸合与分离。
【专利说明】小功率AMT自动变速差速电机
[0001]【技术领域】:
本发明涉及电动车领域，特别是涉及应用于电动车桥驱动的的小功率AMT自动变速差速电机。
[0002]【背景技术】；
电控机械式自动变速器(Automated mechanicalTransmiss1n,简称AMT), AMT变速系统的特征和操作在本领域是公知的，例如AMT具有驾驶舒适、减少驾驶者疲劳的优点，装有自动变速器的电动车可根据路面状况自动变速变矩，驾驶者可以全神贯注地注视路面交通而不会因换挡搞得手忙脚乱，AMT自动变速可以使驾驶员在不切断动力的情形下实现自动换档。
[0003]电动车绿色、环保、行驶费用低,深受用户喜欢，自2001年我国电动力用户仅二万人，在短短的十来年里发展至今大于一亿五千万，由此可见市场前景非常广大；无论是消费还是生产，我国居世界之首，随之国际能源紧缺和气温升高，电动动力不但单位里程使用费低，而且符合低碳减排要求，是我国863和第十二个五年计划的重点工程项目，年需求量不断提升。
[0004]电动车用小功率差速电机，一般应用于电动三轮车与轻型电动汽车，该动力由于合理的解决了行驶中的转弯半径，近年来有我国需求猛増，公知的电动车用小功率差速电机，是直接电机带动变速机构，由差速包向半轴传递速度实现驱动，这种传动模式存在着转速和扭矩不可变的缺陷，用现有的电机装配电动车，无法实现扭矩多倍增加的爬坡需求；为寻求更好的电动车桥驱动运行效果，领域的技术人员进行了各种变速技术的研究，希望获得更大的输出能力满足极速与负载及爬坡运行。例如我们可以在公开的专利文献、现有市场产品、技术论坛中看到领域内的设计者包括对电机进行了放大功率、双电机工作模式、VCT、DVC变速技术、正反转变速技术、电磁切换变速技术等，他们的终极目标都是一致的希望获得更大输出转矩。
[0005]为了实现机械自动换挡，在此引入作为参考的专利号为201220110649.5自动换档电动车变速箱的中国专利，该技术采用多挡齿轮组合，采用小电机控制拔叉进行换挡，该系统结构较为复杂。
[0006]为了低速度、大转矩使车子有劲，省电节能増加车子的续行里程，在此引入作为参考的中国专利的专利号为201120159749.2专利技术，系统包括低挡、高挡的多挡齿轮构造，通过手动实现变速，这种变速技术方案，结构复杂、制造成本高，转矩与速度转换模式需要人工动作实现。
[0007]为实现自动差速与变速，在此引入作为参考的专利号为200510104776.9 —种制作自动变速差速电机的中国专利技术，系统采用多个转子与磁场在不同路况对电机速度进行调整，该技术原材料用量大、生产成本高，而且在实际运行中静止状态的电机产生磁阻会降低整机效率，包括对滑行直接产生障碍。
[0008]作为电动力，在运行中与燃油车辆相比，它的能源是无法得到补偿，所以系统效率成为电动力的关键指标，无论是燃油还是电动，它有最高效率使用空间，设计者通常把最高效率段作为额定工作效率，只有在这种状态下，它是最节能的，因此，在使用中采用机械换挡可改变电机效率曲线，不但满足于运行需求，而且有效保护了蓄电池。电动力的AMT技术，它所起到的直接效果就是让傻瓜开车随意换挡，无论极速还是爬坡，由于切换传动比后改变电机运行曲线，系统均处于高效率段运行，且结构简单、制造成本更低、滑行能力强、自动化程度更高，它可以根据电动车辆速度由变速器作出减速运行，増加输出转矩。
[0009]
【发明内容】
:
本发明小功率AMT自动变速差速电机，为解决现有技术的缺陷，提供一种由电磁阀7推动动铁芯74控制伸缩杆8上下伸缩移动，能够使车辆在前进运行时采用单向驱动装置，实现断电滑行能力，且具备双向与单向驱动的二种功能，本发明具有系统效率高、启动电流低、轻载速度快、爬坡能力强、续行里程远等优点。
[0010]本发明小功率AMT自动变速差速电机的技术方案是，如图1-18所示，由自动变速差速齿轮箱和电机I组成，自动变速差速齿轮箱有变速箱2、变速箱盖20、自动变速器4、齿轮减速机构3、电磁阀7、套管71、螺盖72、伸缩杆8、弹簧81、动铁芯74、静铁芯73、单向板
6、驱动盘5组成；变速器轴40与电机轴同轴或者通过花键连接，电机轴带动自动变速器4的连接板42，连接板42经罩壳41带动主动盘花键451，主动盘花键451带动主动齿轮31，主动齿轮31带动过桥齿轮32，过桥从动齿轮321带动从动齿轮33，从动齿轮33通过差速包带动电动车桥；其特征在于伸缩杆8安装于变速箱2腔内的伸缩杆连接室21内孔，伸缩杆8的径向外部安装弹簧81，伸缩杆8上方小轴置于静铁芯73穿孔731，伸缩杆8下方与限位轴51配合，静铁芯73固联变速箱2和套管71，套管71置于电磁阀7内孔且密切配合；套管71上口固联螺盖72，动铁芯74置于套管71内孔711，电磁阀7控制动铁芯74与静铁芯73的吸合与分离，当电磁阀7常开，动铁芯74与静铁芯73吸合，动铁芯74推动伸缩杆8向下移动，伸缩杆8与驱动盘限位轴51形成周向交叉，电动力驱动路径为双向驱动，电磁阀7常闭时，动铁芯74与伸缩杆8在弹簧81的作用下复位，伸缩杆8与限位轴51周向交叉分离，电动力驱动路径由驱动盘5棘爪52与单向板6的单向齿圈62构成单向驱动模式。
[0011]本发明的一个实施例，如图1、2所示，所述的电机I采用无刷电机I或者开关磁阻电机I。
[0012]所述的无刷电机I由定子、转子、前后端盖、电机轴、绕组、磁钢、位置传感装置组成。
[0013]所述的开关磁阻电机1，由由定子、转子、前后端盖、电机轴、绕组、位置传感装置组成。
[0014]如图1、2、4、13、14所示，所述的变速箱2使用铝质材料，压铸模压成型，通过加工中心制作成所需技术精度标准。
[0015]一种形式中，变速箱2室内制有第一轴承孔23、第二轴承孔24、第三轴承孔25，在第一轴承孔23 二侧制有螺丝固定孔22,以第一轴承孔23中心为圆心,在半径31mm正负2mm的弧线上，以不影响主动齿轮31与过桥齿轮32安装为前提条件的任意点取点，制作伸缩杆连接室21，在第一轴承孔23作直向延伸的变速箱2外部制有电机连接室27，在电机连接室27沿口有电机接口，在电机接口径向外部延伸制有至少二个以上等分螺丝固定孔26，等分螺丝固定孔26作用于电机I与变速箱2的固联；在第三轴承孔25外部作直向延伸有局部凸出呈锥形状态，其表面平整，在第三轴承孔25向外直向延伸有穿孔，穿孔与电动车桥配合；在局部凸出表面制有至少二个以上的周向等分螺丝孔28;周向等分螺丝孔28作用于变速箱2与后桥固联；在变速箱2外围的周壁上制有齿轮加油口，齿轮加油口与油盖密切配合，在变速箱2沿口制有与变速箱2盖相匹配的螺丝固定孔；螺丝固定孔用作与变速箱盖20紧固；第一轴承孔23外部安装油封，油封可以安装在小孔处或者安装在电机连接室27处。
[0016]如图2、15所示，所述的变速箱盖20室内制有第四轴承孔、第五轴承孔、第六轴承孔，在变速箱盖20室内的第四轴承孔、第五轴承孔、第六轴承孔的端面以下作任意加强筋均布，加强筋作用于増加变速箱盖20强度；在第六轴承孔外部作直向延伸有局部凸出呈锥形状态，其表面平整，在第六轴承孔向外直向延伸有穿孔，穿孔与电动车桥配合；在局部凸表面制有至少二个以上的周向等分螺丝孔201 ;周向等分螺丝孔201作用于变速箱盖20与后桥固联；在变速箱盖20沿口制有与变速箱2相匹配的螺丝固定孔；螺丝固定孔用作与变速箱2紧固。
[0017]进一步，如图1、2、3所示，第四轴承孔与第一轴承孔23径向同心、第五轴承孔与第二轴承孔24径向同心、第六轴承孔与第三轴承孔25径向同心。
[0018]进一步，第四轴承孔安装自动变速器4，第五轴承孔安装过桥齿轮32，第六轴承孔安装从动齿轮33。
[0019]如图3、4、18所示，所述的电磁阀7安装于电机连接室27，电磁阀7与套管71、螺盖72、静铁芯73密切配合，电磁阀7内孔安装套管71，套管71由螺盖72和静铁芯73固联，电磁阀7常开，动铁芯74与静铁芯73吸合，电磁阀7常闭，动铁芯74与静铁芯73分离。
[0020]进一步，车辆作前进方向运行时，电磁阀7常闭，车辆作倒挡运行时，电磁阀7常开；
一种状态下，电磁阀7采用电动车蓄电池电源供电；
进一步，电磁阀7采用双联开关控制工作与否；
进一步，电磁阀7的开关接入倒车挡同步。
[0021]所述的伸缩杆8，如图3、4、9、18、19所示，伸缩杆8安装于变速箱2腔内的伸缩杆连接室21内孔，伸缩杆8上方小轴82置于静铁芯73穿孔731或者穿过静铁芯73穿孔731与动铁芯74配合，在伸缩杆连接室21内孔范围内的伸缩杆8径向外部安装弹簧81，弹簧81作用于伸缩杆8的复位；伸缩杆8跟随动铁芯74的移动实现伸缩，伸缩杆8的台阶80与静铁芯73下方端面接触，构成对伸缩杆8移动位置的限定，伸缩杆8下方与驱动盘限位轴51在电磁阀7常开时，动铁芯74与静铁芯73吸合构成周向交叉，作用于双向驱动的太阳轮固定。
[0022]一种形式中，如图18、19所示，伸缩杆8下端制有凹槽，且与限位轴51配合，当动力实施双向驱动时，伸缩杆8与限位轴51交叉后凹槽形成自锁装置(851 )，对伸缩杆8直向移动加以限制，减轻电磁阀7受力。
[0023]如图3、4、18所示，所述的弹簧81套在伸缩杆8径向外部，安装于伸缩杆连接室21，弹簧81作用于电磁阀7关闭时对伸缩杆8的复位。
[0024]如图3、4、10、18所示，所述的套管71由无磁通的有色金属制作，比如招、铜、不锈钢之类；套管71置于电磁阀7内径，套管71的下端内螺纹712固联静铁芯73上口外螺纹732，套管71上部内螺纹713与螺盖72的外螺纹721固联，套管71内孔711安装动铁芯74。[0025]如图3、4、11、18所示，所述的螺盖72的外螺纹721固联套管71上部内螺纹713，螺盖72下方内孔722与动铁芯74配合。
[0026]一种形式中，螺盖72可以选择反向螺纹固联套管71，但必须与套管71密切配合。
[0027]如图3、4、16、18、19所示，所述的动铁芯74置于套管71内孔711，动铁芯74下方小杆741置于静铁芯73穿孔731，电磁阀7常开时，动铁芯74与静铁芯73吸合，动铁芯74推动伸缩杆8下移。
[0028]一种形式中，动铁芯74制有内孔，伸缩杆8上方小轴82穿越静铁芯73穿孔731与动铁芯74内孔密切配合。
[0029]如图3、4、17、18、19所示，所述的静铁芯73下端螺纹733固联电机连接室27的伸缩杆8连接室21内孔上口内螺纹，静铁芯73上端螺纹732固联套管71内螺纹712，静铁芯73制有穿孔731，穿孔731与伸缩杆8上方小轴82密切配合，穿孔731作用于伸缩杆8与动铁芯74的传动路径。
[0030]如图2-8所示，所述的自动变速器4安装于变速箱2腔内，自动变速器4由驱动盘5的棘爪52和单向板6齿圈62构成单向驱动；由驱动盘5的限位轴51与伸缩杆8构成双向驱动；自动变速器4由罩壳41、连接板42、主动盘45、主动盘花键451、离心块47、拉簧46、行星轮43、太阳轮44组成，变速器轴40的花键402与连接板42内花键套422配合，卡簧固定于卡簧槽401构成了变速器轴40与连接板42的固定连接，连接板42的凸极421与罩壳41沿口的缺口 411配合，主动盘45上方安装行星轮43，行星轮43由行星轮柱431固定于主动盘45，主动盘45上部中心有主动盘花键451，主动盘花键451外部安装太阳轮44，太阳轮内花键套441与驱动盘花键53配合，太阳轮44、行星轮43、齿圈413构成行星齿轮减速机构，主动盘45下方安装离心块47，离心块47作三等分成120度以主动盘45圆心为中心排列，离心块47的定位孔与主动盘的定位肖配合，离心块的外弧与罩壳内径412配合，离心块47与罩壳41构成离合器，离心块47 二个相邻小孔安装拉簧，拉簧可调质离心块47与罩壳41结合转速；变速器轴40穿过主动盘花键451内孔连接电动力。
[0031]所述的自动变速器的行星齿轮减速机构为齿圈主动413、行星轮43从动、太阳轮44固定。
[0032]所述的驱动盘5有驱动盘底板、棘爪52、扭簧、棘爪固定柱、限位轴51、驱动盘花键53组成，棘爪52通过棘爪固定柱固联驱动盘5底板，扭簧一头扎在小孔里然后绕棘爪52固定柱二至三圈，另一头穿过棘爪52上的小孔打弯扎住，构成了棘爪52的自由弹转，当棘爪52转到一定角度时，限位轴51给于限位，驱动盘花键53内孔与主动盘花键451密切配合，驱动盘花键53与太阳轮内花键套441配合；
所述的棘爪52与单向板平衡安装，棘爪52与单向板6的齿圈62构成单向驱动； 所述的限位轴51作用于对棘爪52和伸缩杆8的限位；
一种形式中，至少有一根以上的限位轴51安装位置高于单向板2mm以上，在双向驱动时应与伸缩杆8形成周向交叉。
[0033]所述的单向板6的二端穿孔61固联变速箱2 二侧螺丝固定孔22，单向齿圈62与棘爪52构成单向驱动。
[0034]如图2、3、12所示，所述的齿轮减速机构3有主动齿轮31，过桥齿轮32、从动齿轮33组成；主动齿轮31内花键套311与主动盘花键451配合，主动齿轮31与过桥齿轮32啮合，过桥齿轮32与过桥从动齿轮321同心同轴，过桥从动齿轮321与从动齿轮33啮合，从动齿轮33与差速包制成一体，差速包内的花键套连接半轴花键。
[0035]本发明小功率AMT自动变速差速电机，如图2、3所示，由电机I带动变速器轴40，变速器轴带动连接板42，连接板42带动罩壳41，低速时，离心块47与罩壳41分离，速度经罩壳齿圈413通过行星齿轮减速机构带动主动盘45，主动盘花键451带动齿轮减速机构3。当电机I速度超过罩壳41与离心块47结合速度时，动力速度直接由罩壳41带动主动盘45极速运行。
[0036]一种形式中，当车辆作前进驱动时，电磁阀7常闭，变速箱2的传动路径为单向驱动；车辆作倒挡运行时，电磁阀7常开，动铁芯74与静铁芯73吸合，动铁芯74推动伸缩杆8，伸缩杆8下移与限位轴51形成周向交叉构成双向驱动。
[0037]【专利附图】
【附图说明】:
图1是AMT自动变速差速电机立体图；
图2是变速器与齿轮箱装配示意图；
图3是变速传动机构示意图；
图4是变速器工作原理图；
图5是变速器示意图；
图6是离心块与罩壳关系示意图；
图7是驱动盘不意图；
图8是单向板示意图；
图9是伸缩杆示意图；
图10是套管示意图；
图11是螺盖不意图 图12是齿轮减速机构意图；
图13是变速箱俯示图；
图14是变速箱仰视立体图；
图15是变速箱盖不意图 图16动铁芯不意图；
图17静铁芯示意图；
图18电磁阀常开工作示意图；
图19伸缩杆与限位轴交叉放大示意图。
[0038]【具体实施方式】:
本发明公开了小功率AMT自动变速差速电机，图1-18所示，由自动变速差速齿轮箱和电机I组成，自动变速差速齿轮箱有变速箱2、变速箱盖20、自动变速器4、齿轮减速机构3、电磁阀7、套管71、螺盖72、伸缩杆8、弹簧81、动铁芯74、静铁芯73、单向板6、驱动盘5组成；变速器轴40与电机轴同轴或者通过花键连接，电机轴带动自动变速器4的连接板42，连接板42经罩壳41带动主动盘花键451，主动盘花键451带动主动齿轮31，主动齿轮31带动过桥齿轮32，过桥从动齿轮321带动从动齿轮33，从动齿轮33通过差速包带动电动车桥；其特征在于伸缩杆8安装于变速箱2腔内的伸缩杆连接室21内孔，伸缩杆8的径向外部安装弹簧81，伸缩杆8上方小轴置于静铁芯73穿孔731，伸缩杆8下方与限位轴51配合，静铁芯73固联变速箱2和套管71，套管71置于电磁阀7内孔且密切配合；套管71上口固联螺盖72，动铁芯74置于套管71内孔711，电磁阀7控制动铁芯74与静铁芯73的吸合与分离，当电磁阀7常开，动铁芯74与静铁芯73吸合，动铁芯74推动伸缩杆8向下移动，伸缩杆8与驱动盘限位轴51形成周向交叉，电动力驱动路径为双向驱动，电磁阀7常闭时，动铁芯74与伸缩杆8在弹簧81的作用下复位，伸缩杆8与限位轴51周向交叉分离，电动力驱动路径由驱动盘5棘爪52与单向板6的单向齿圈62构成单向驱动模式。
[0039]本发明的一个实施例，如图1、2所示，所述的电机I采用无刷电机I或者开关磁阻电机I。
[0040]所述的无刷电机I由定子、转子、前后端盖、电机轴、绕组、磁钢、位置传感装置组成。
[0041]所述的开关磁阻电机1，由由定子、转子、前后端盖、电机轴、绕组、位置传感装置组成。
[0042]如图1、2、4、13、14所示，所述的变速箱2使用铝质材料，压铸模压成型，通过加工中心制作成所需技术精度标准。
[0043]一种形式中，变速箱2室内制有第一轴承孔23、第二轴承孔24、第三轴承孔25，在第一轴承孔23 二侧制有螺丝固定孔22,以第一轴承孔23中心为圆心,在半径31mm正负2mm的弧线上，以不影响主动齿轮31与过桥齿轮32安装为前提条件的任意点取点，制作伸缩杆连接室21，在第一轴承孔23作直向延伸的变速箱2外部制有电机连接室27，在电机连接室27沿口有电机接口，在电机接口径向外部延伸制有至少二个以上等分螺丝固定孔26，等分螺丝固定孔26作用于电机I与变速箱2的固联；在第三轴承孔25外部作直向延伸有局部凸出呈锥形状态，其表面平整，在第三轴承孔25向外直向延伸有穿孔，穿孔与电动车桥配合；在局部凸出表面制有至少二个以上的周向等分螺丝孔28 ;周向等分螺丝孔28作用于变速箱2与后桥固联；在变速箱2外围的周壁上制有齿轮加油口，齿轮加油口与油盖密切配合，在变速箱2沿口制有与变速箱2盖相匹配的螺丝固定孔；螺丝固定孔用作与变速箱盖20紧固；第一轴承孔23外部安装油封，油封可以安装在小孔处或者安装在电机连接室27处。
[0044]如图2、15所示，所述的变速箱盖20室内制有第四轴承孔、第五轴承孔、第六轴承孔，在变速箱盖20室内的第四轴承孔、第五轴承孔、第六轴承孔的端面以下作任意加强筋均布，加强筋作用于増加变速箱盖20强度；在第六轴承孔外部作直向延伸有局部凸出呈锥形状态，其表面平整，在第六轴承孔向外直向延伸有穿孔，穿孔与电动车桥配合；在局部凸表面制有至少二个以上的周向等分螺丝孔201 ;周向等分螺丝孔201作用于变速箱盖20与后桥固联；在变速箱盖20沿口制有与变速箱2相匹配的螺丝固定孔；螺丝固定孔用作与变速箱2紧固。
[0045]进一步，如图1、2、3所示，第四轴承孔与第一轴承孔23径向同心、第五轴承孔与第二轴承孔24径向同心、第六轴承孔与第三轴承孔25径向同心。
[0046]进一步，第四轴承孔安装自动变速器4，第五轴承孔安装过桥齿轮32，第六轴承孔安装从动齿轮33。
[0047]如图3、4、18所示，所述的电磁阀7安装于电机连接室27，电磁阀7与套管71、螺盖72、静铁芯73密切配合，电磁阀7内孔安装套管71，套管71由螺盖72和静铁芯73固联，电磁阀7常开，动铁芯74与静铁芯73吸合，电磁阀7常闭，动铁芯74与静铁芯73分离。[0048]进一步，车辆作前进方向运行时，电磁阀7常闭，车辆作倒挡运行时，电磁阀7常开；
一种状态下，电磁阀7采用电动车蓄电池电源供电；
进一步，电磁阀7采用双联开关控制工作与否；
进一步，电磁阀7的开关接入倒车挡同步。
[0049]所述的伸缩杆8，如图3、4、9、18、19所示，伸缩杆8安装于变速箱2腔内的伸缩杆连接室21内孔，伸缩杆8上方小轴82置于静铁芯73穿孔731或者穿过静铁芯73穿孔731与动铁芯74配合，在伸缩杆连接室21内孔范围内的伸缩杆8径向外部安装弹簧81，弹簧81作用于伸缩杆8的复位；伸缩杆8跟随动铁芯74的移动实现伸缩，伸缩杆8的台阶80与静铁芯73下方端面接触，构成对伸缩杆8移动位置的限定，伸缩杆8下方与驱动盘限位轴51在电磁阀7常开时，动铁芯74与静铁芯73吸合构成周向交叉，作用于双向驱动的太阳轮固定。
[0050]一种形式中，如图18、19所示，伸缩杆8下端制有凹槽，且与限位轴51配合，当动力实施双向驱动时，伸缩杆8与限位轴51交叉后凹槽形成自锁装置(851 )，对伸缩杆8直向移动加以限制，减轻电磁阀7受力。
[0051]如图3、4、18所示，所述的弹簧81套在伸缩杆8径向外部，安装于伸缩杆连接室21，弹簧81作用于电磁阀7关闭时对伸缩杆8的复位。
[0052]如图3、4、10、18所示，所述的套管71由无磁通的有色金属制作，比如招、铜、不锈钢之类；套管71置于电磁阀7内径，套管71的下端内螺纹712固联静铁芯73上口外螺纹732，套管71上部内螺纹713与螺盖72的外螺纹721固联，套管71内孔711安装动铁芯74。
[0053]如图3、4、11、18所示，所述的螺盖72的外螺纹721固联套管71上部内螺纹713，螺盖72下方内孔722与动铁芯74配合。
[0054]一种形式中，螺盖72可以选择反向螺纹固联套管71，但必须与套管71密切配合。
[0055]如图3、4、16、18、19所示，所述的动铁芯74置于套管71内孔711，动铁芯74下方小杆741置于静铁芯73穿孔731，电磁阀7常开时，动铁芯74与静铁芯73吸合，动铁芯74推动伸缩杆8下移。
[0056]一种形式中，动铁芯74制有内孔，伸缩杆8上方小轴82穿越静铁芯73穿孔731与动铁芯74内孔密切配合。
[0057]如图3、4、17、18、19所示，所述的静铁芯73下端螺纹733固联电机连接室27的伸缩杆8连接室21内孔上口内螺纹，静铁芯73上端螺纹732固联套管71内螺纹712，静铁芯73制有穿孔731，穿孔731与伸缩杆8上方小轴82密切配合，穿孔731作用于伸缩杆8与动铁芯74的传动路径。
[0058]如图2-8所示，所述的自动变速器4安装于变速箱2腔内，自动变速器4由驱动盘5的棘爪52和单向板6齿圈62构成单向驱动；由驱动盘5的限位轴51与伸缩杆8构成双向驱动；自动变速器4由罩壳41、连接板42、主动盘45、主动盘花键451、离心块47、拉簧46、行星轮43、太阳轮44组成，变速器轴40的花键402与连接板42内花键套422配合，卡簧固定于卡簧槽401构成了变速器轴40与连接板42的固定连接，连接板42的凸极421与罩壳41沿口的缺口 411配合，主动盘45上方安装行星轮43，行星轮43由行星轮柱431固定于主动盘45，主动盘45上部中心有主动盘花键451，主动盘花键451外部安装太阳轮44，太阳轮内花键套441与驱动盘花键53配合，太阳轮44、行星轮43、齿圈413构成行星齿轮减速机构，主动盘45下方安装离心块47，离心块47作三等分成120度以主动盘45圆心为中心排列，离心块47的定位孔与主动盘的定位肖配合，离心块的外弧与罩壳内径412配合，离心块47与罩壳41构成离合器，离心块47 二个相邻小孔安装拉簧，拉簧可调质离心块47与罩壳41结合转速；变速器轴40穿过主动盘花键451内孔连接电动力。
[0059]所述的自动变速器的行星齿轮减速机构为齿圈主动413、行星轮43从动、太阳轮44固定。
[0060]所述的驱动盘5有驱动盘底板、棘爪52、扭簧、棘爪固定柱、限位轴51、驱动盘花键53组成，棘爪52通过棘爪固定柱固联驱动盘5底板，扭簧一头扎在小孔里然后绕棘爪52固定柱二至三圈，另一头穿过棘爪52上的小孔打弯扎住，构成了棘爪52的自由弹转，当棘爪52转到一定角度时，限位轴51给于限位，驱动盘花键53内孔与主动盘花键451密切配合，驱动盘花键53与太阳轮内花键套441配合；
所述的棘爪52与单向板平衡安装，棘爪52与单向板6的齿圈62构成单向驱动； 所述的限位轴51作用于对棘爪52和伸缩杆8的限位；
一种形式中，至少有一根以上的限位轴51安装位置高于单向板2mm以上，在双向驱动时应与伸缩杆8形成周向交叉。
[0061]所述的单向板6的二端穿孔61固联变速箱2 二侧螺丝固定孔22，单向齿圈62与棘爪52构成单向驱动。
[0062]如图2、3、12所示，所述的齿轮减速机构3有主动齿轮31，过桥齿轮32、从动齿轮33组成；主动齿轮31内花键套311与主动盘花键451配合，主动齿轮31与过桥齿轮32啮合，过桥齿轮32与过桥从动齿轮321同心同轴，过桥从动齿轮321与从动齿轮33啮合，从动齿轮33与差速包制成一体，差速包内的花键套连接半轴花键。
[0063]技术人员可以理解，在不脱离本发明的情况下可以对公开的配置进行适当调整，因此，如上描述的实例仅用于示例而不是限制之目的，本领域的技术人员清楚地认识到，在不明显改变上述操作情况下可以对配置或者安装工艺进行小的修改达到相同之目的，本发明由权利要求书作出限制。
【权利要求】
1.小功率AMT自动变速差速电机，由自动变速差速齿轮箱和电机(I)组成，自动变速差速齿轮箱有变速箱(2)、变速箱盖(20)、自动变速器(4)、齿轮减速机构(3)、电磁阀(7)、套管(71)、螺盖(72)、伸缩杆(8)、弹簧(81)、动铁芯(74)、静铁芯(73)、单向板(6)、驱动盘(5)组成；变速器轴(40)与电机轴同轴或者通过花键连接，电机轴带动自动变速器(4)的连接板(42)，连接板(42)经罩壳(41)带动主动盘花键(451)，主动盘花键(451)带动主动齿轮(31)，主动齿轮(31)带动过桥齿轮(32)，过桥从动齿轮(321)带动从动齿轮(33)，从动齿轮(33)通过差速包带动电动车桥；其特征在于伸缩杆(8)安装于变速箱(2)腔内的伸缩杆连接室(21)内孔，伸缩杆(8)的径向外部安装弹簧(81)，伸缩杆(8)上方小轴置于静铁芯(73)穿孔(731)，伸缩杆(8)下方与限位轴(51)配合，静铁芯(73)固联变速箱(2)和套管(71)，套管(71)置于电磁阀(7)内孔且密切配合；套管(71)上口固联螺盖(72)，动铁芯(74)置于套管(71)内孔(711)，电磁阀(7)控制动铁芯(74)与静铁芯(73)的吸合与分离，当电磁阀(7 )常开，动铁芯(74)与静铁芯(73 )吸合，动铁芯(74)推动伸缩杆(8 )向下移动，伸缩杆(8)与驱动盘限位轴(51)形成周向交叉，电动力驱动路径为双向驱动，电磁阀(7)常闭时，动铁芯(74)与伸缩杆(8)在弹簧(81)的作用下复位，伸缩杆(8)与限位轴(51)周向交叉分离，电动力驱动路径由驱动盘(5)棘爪(52)与单向板(6)的单向齿圈(62)构成单向驱动模式。
2.如权利要求1所述的小功率AMT自动变速差速电机，其特征在于变速箱(2)室内制有第一轴承孔(23)、第二轴承孔(24)、第三轴承孔(25)，在第一轴承孔(23) 二侧制有螺丝固定孔(22),以第一轴承孔(23)中心为圆心,在半径31mm正负2mm的弧线上，以不影响主动齿轮(31)与过桥齿轮(32)安装为前提条件的任意点取点，制作伸缩杆连接室(21)，在第一轴承孔(23 )作直向延伸的变速箱(2 )外部制有电机连接室(27 )，在电机连接室(27 )沿口有电机接口，在电机接口径向外部延伸制有至少二个以上等分螺丝固定孔(26)，等分螺丝固定孔(26)作用于电 机(I)与变速箱(2)的固联；在第三轴承孔(25)外部作直向延伸有局部凸出呈锥形状态，其表面平整，在第三轴承孔(25)向外直向延伸有穿孔，穿孔与电动车桥配合；在局部凸出表面制有至少二个以上的周向等分螺丝孔(28);周向等分螺丝孔(28)作用于变速箱(2)与后桥固联。
3.如权利要求1所述的小功率AMT自动变速差速电机，其特征在于所述的电磁阀(7)安装于电机连接室(27 )，电磁阀(7 )与套管(71)、螺盖(72 )、静铁芯(73 )密切配合，电磁阀(7)内孔安装套管(71)。
4.如权利要求1所述的小功率AMT自动变速差速电机，其特征在于伸缩杆(8)的台阶(80)与静铁芯(73)下方端面接触。
5.如权利要求1所述的小功率AMT自动变速差速电机，其特征在于伸缩杆(8)下端制有凹槽，与限位轴(51)配合，当动力实施双向驱动时，伸缩杆(8)与限位轴(51)交叉后凹槽形成自锁装置(851)，对伸缩杆(8)直向移动加以限制，减轻电磁阀(7)受力。
6.如权利要求1所述的小功率AMT自动变速差速电机，其特征在于所述的套管(71)的下端内螺纹(712)固联静铁芯(73)上口外螺纹(732)，套管(71)上部内螺纹(713)与螺盖(72)的外螺纹(721)固联。
7.如权利要求1所述的小功率AMT自动变速差速电机，其特征在于所述的动铁芯(74)制有内孔，伸缩杆(8)上方小轴(82)穿越静铁芯(73)穿孔(731)与动铁芯(74)内孔密切配合。
8.如权利要求1所述的小功率AMT自动变速差速电机，其特征在于所述的静铁芯(73)制有穿孔(731)，穿孔(731)与伸缩杆 (8)上方小轴(82)密切配合。
【文档编号】F16H48/38GK104033562SQ201410142554
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年4月11日 优先权日:2014年4月11日
【发明者】金洁琼 申请人:金洁琼