本实用新型涉及传动设备领域，具体地说是一种可变速紧凑型动态离合动力传递装置。
背景技术：
离合器在工业、汽车等领域以及工程机械上应用已经很普遍，应用在机器人、自动化机械、环卫车辆、特种作业车辆、改装车等领域还是处于验证期，国内传统离合器存在缺点是体积大，最大许用转速低，传递扭矩小，在高速旋转状态，实现离合反应慢。
环卫车辆、工程车辆、各种改装车等的上装作业装置，其动力一类来自于主发动机，一类来自于副发动机；来自主发动机的动力，需要在发动机、变速箱、分动箱等位置安装一套取力装置，现有车辆的取力装置由于不能在发动机工作时实现啮合，当发动机启动时工作装置的负载就加载在发动机上，如水泥搅拌车，从而增加了发动机的油耗，增加了使用成本；对于使用副发动机取力的作业装置，如环卫车中的洗扫车等，由于增加了副发动机，车辆的成本增加，油耗增加，特别是由于副发动机不能安装后处理装置，使车辆排放不能达标，车辆不能销售。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种可变速紧凑型动态离合动力传递装置，该可变速紧凑型动态离合动力传递装置设计紧凑、传动稳定、能够在高速旋转时随时啮合、随时分离的进行动力传动。
本实用新型的具体的技术方案为：一种可变速紧凑型动态离合动力传递装置，包括取力轴，还包括动力输出轴、与取力轴并排设置的联动轴，所述的取力轴上固定套设有第一传动轮，所述的动力输出轴上固定套设有第四传动轮，所述的联动轴上活动套设有与第一传动轮配合的第二传动轮、固定套设有与第四传动轮配合的第三传动轮，所述的联动轴和第二传动轮之间还设有用于使联动轴和第二传动轮之间传动连接或传动断开的离合器。
在上述的可变速紧凑型动态离合动力传递装置中，所述的动力输出轴的端部设有动力输出法兰。
在上述的可变速紧凑型动态离合动力传递装置中，所述的离合器为气动式离合器、电磁式离合器、液压式离合器。
在上述的可变速紧凑型动态离合动力传递装置中，所述的联动轴和第二传动轮之间设有第一轴承。
在上述的可变速紧凑型动态离合动力传递装置中，还包括一轴承盒，所述的轴承盒内设有第二轴承和第三轴承，所述的第二轴承套设在取力轴的末端，所述的第三轴承套设在动力输出轴的末端。
在上述的可变速紧凑型动态离合动力传递装置中，还包括设在第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮外侧的壳体。
在上述的可变速紧凑型动态离合动力传递装置中，所述的第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮为齿轮或V型带轮或同步带轮或链轮。
在上述的可变速紧凑型动态离合动力传递装置中，所述的动力输出法兰为齿轮或V型带轮或同步带轮或链轮。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
本可变速紧凑型动态离合动力传递装置设计紧凑、传动稳定、能够在高速旋转时随时啮合、随时分离的进行动力传动，而且动力输出和动力输入可以实现同轴，也可以实现动力输出与动力输入不同轴。
附图说明
图1是本实用新型实施例1的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本实用新型的技术方案作进一步的详细说明，但不构成对本实用新型的任何限制。
实施例1
如图1所示，一种可变速紧凑型动态离合动力传递装置，包括取力轴1，还包括与取力轴1并排设置的联动轴2、与取力轴1同轴设置的动力输出轴3，所述的取力轴1上固定套设有第一传动轮4，所述的动力输出轴3上固定套设有第四传动轮5，所述的联动轴2上活动套设有与第一传动轮4传动配合的第二传动轮6、固定套设有与第四传动轮5传动配合的第三传动轮7，所述的联动轴2和第二传动轮6之间还设有用于使联动轴2和第二传动轮6之间传动连接或传动断开的离合器8。
在本实施例中，第一传动轮4、第四传动轮5、第二传动轮6、第三传动轮7均为齿轮，第一传动轮4、第二传动轮6通过齿轮传动，第四传动轮5、第三传动轮7通过齿轮传动。当然在实际应用中，也可以第一传动轮4、第四传动轮5、第二传动轮6、第三传动轮7也可以为V型带轮或同步带轮或链轮，其之间通过V型传动带或者皮带传动或链传动。
在本实施例中动力输出轴3与取力轴1为同轴设置，在实际应用中，根据需要可以选择为不同轴设置，这也是本实用新型的重要发明点所载，即动力输出轴3可以自由进行空间布置，提高了不同应用环境下的适用性。
在本实施例中，通过上述的并排设在的联动轴2、取力轴1以及同轴设计的取力轴1、动力输出轴3，可以实现紧凑布局的目的，通过第一传动轮4、第二传动轮6、第三传动轮7、第四传动轮5可以实现稳定传动、变速传动的目的。通过离合器8实现高速传动或传动断开的目的。
具体来说，本实施例的可变速紧凑型动态离合动力传递装置针对性的应用于工程车辆、环卫车、自动化机械、特种作业车辆、各类改装车等领域，满足最大转速不变情况下，体积减少为传统型的1/2，力矩增大为传统型的2-3倍，扭矩输出率达到80％以上，降低了设备的能量损耗，减小了设备体积同时提高了设备的精准度；本装置不仅可以实现同转速输入输出，同时可实现低速输入、高速输出，或高速输入、低速输出等。本装置也可应用于发电机组和工业领域等。
所述齿轮联动型动态离合取力器实现了1000转/min-3000转/min高速运转状态下的离合，且响应速度在200ms内。
通过第一传动轮4、第二传动轮6、第三传动轮7、第四传动轮5的齿数比可实现对输入速度进行变速输出，离合器8在低速状态下离合，提高了离合器8的响应速度；同时可以将输出转速按照需要进行提速。
在本实施例中，所述的动力输出轴3的端部设有动力输出法兰13。动力输出法兰13用于与外设的工作装置连接，驱动工作装置工作。动力输出法兰13可以选择为齿轮、V型带轮或同步带轮或链轮。
在本实施例中，所述的离合器8为气动式离合器。其采用1-10片摩擦片9，通过气动活塞驱动即可实现离合。气动式离合器在本领域中是常用的，当然在实际应用中并不排斥采用电磁或者液压驱动的离合器进行离合。
在本实施例中，所述的联动轴2和第二传动轮6之间设有第一轴承10。此外，本实施例还包括一轴承盒11，所述的轴承盒11内设有第二轴承12和第三轴承14，所述的第二轴承12套设在取力轴1的末端，所述的第三轴承14套设在动力输出轴3的末端。
更为具体来说，本实施例还包括设在第一传动轮4、第二传动轮6、第三传动轮7、第四传动轮5外侧的壳体15。
本实施例的传动路径为：外设的减速机(该减速机与本实施例的取力轴1传动连接)→取力轴1→第一传动轮4→第二传动轮6→离合器8→联动轴2→第三传动轮7→第四传动轮5→动力输出轴3→动力输出法兰13→外设的工作装置。该路径需要离合器8处于传动连接的状态，即气动式离合器8的摩擦片9处于相互接触状态。
当离合器8处于传动断开状态时，上述传动中断。
以上所述的仅为本实用新型的较佳实施例，凡在本实用新型的精神和原则范围内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。