一种双线润滑自动换向阀的制作方法

本实用新型涉及双线润滑技术领域，尤其涉及一种双线润滑自动换向阀。

背景技术：

双线润滑系统是由润滑脂泵、换向阀、传感器、控制电路和管路等组成，换向阀用两条润滑管路的相互切换。目前的双线润滑系统中，换向阀一般都是采用电磁换向阀，其控制系统是由换向阀控制器、控制电路、压力传感器和电缆等组成。控制顺序是先由换向阀控制器发出换向信号，向A、B润滑管路中的一条首先供润滑脂，A、B润滑管路的远端均需安装压力传感器，当传感器检测到该润滑油路中压力达到设定值后，发出信号，再由换向阀控制器发出电控信号，换向阀换向，向另一条润滑管路供润滑脂，当该条润滑管路中压力达到设定压力时，压力传感器发信号，再由换向阀控制器发出电控信号，换向阀换向，周而复始，实现双线注脂润滑。其缺点是控制环节多，远距离信号输送，信号易衰减，线路布置工作量大，传感器信号不稳定、信号线易损坏，系统经常难以正常工作，故障率高等；由于控制系统复杂，且依赖于传感器，设备本身成本和维修保养成本均高；由于电控是核心，所以对环境要求较高。因此需要设计一种无须采用电磁换向阀的双线润滑系统。

技术实现要素：

为解决现有的技术问题，本实用新型提供了一种双线润滑自动换向阀。

本实用新型的具体内容如下：一种双线润滑自动换向阀，包括阀体，所述阀体包括进油口、第一控制油道、第一油口、第二控制油道和第二油口，进油口尾端设有主阀孔，主阀孔分别与第一油口、第二油口、第一控制油道和第二控制油道相连，主阀孔与第一控制油道相连的一端设有第一腔室，与第二控制油道相连的一端设有第二腔室，在主阀孔中设有主阀芯，主阀芯包括第一活塞、第二活塞和中间活塞，第一活塞位于第一腔室中，第二活塞位于第二腔室中，中间活塞位于主阀芯中央；第二控制油道包括两条通道，两条通道中分别设有第一背压单向阀、第二背向单向阀，第一背压单向阀与第二背向单向阀的开口方向相反。第一背压单向阀与第二背向单向阀用于第二腔室压力的控制和保持，可根据不同的工况设定不同的压力值。

在工作时，当进油口接入润滑泵或高压润滑脂油路时，高压的润滑脂会通过第一控制油道进入主阀芯左侧的第一腔室，同时推动主阀芯向第二腔室移动，中间活塞向第二腔室移动，使进油口与第一油口相连且进油口和第一油口与第二油口之间的连接切断，实现从进油口向第一油口供润滑脂。当第一油口的润滑脂充满，且达到设定压力时，带压力的润滑脂就会通过第二控制油道经过第一背压单向阀进入第二腔室，主阀芯会在压力润滑脂的作用下推进主阀芯向第一腔室移动，中间活塞随之向第一腔室移动，使进油口与第一油口断开，与第二油口相连，进油口中的润滑脂就会供向第二油口，同时第二腔室内的高压润滑脂在背压单向阀的作用下保持在第二腔室内。随着时间推移，第二油口和第二腔室中的润滑脂压力会逐渐升高，同时第一油口中的润滑脂因设备运转消耗而压力降低，当第一油口中的润滑脂压力降到某一个压力值时，第一腔室的压力足以推动主阀芯向第二腔室移动，第二背压单向阀开启，第二腔室内的润滑脂排放到第一油口中，同时进油口与第一油口连通，实现对第一油口供润滑脂。以此实现一次全行程的阀换向，从而实现第一油口和第二油口的交替供润滑脂。

进一步的，所述第一活塞的直径小于第二活塞的直径。即第一腔室的直径小于第二腔室的直径，第一活塞面积小于第一活塞面积，在润滑脂通过第二控制油道进入第二腔室的时候，由于第二活塞面积比第一活塞面积大，便于使主阀芯在压力润滑脂的作用下向第一腔室的方向运动。两活塞的面积按照一定比例设计。

进一步的，所述第一控制油道中设有第一节流阀，第二控制油道中设有第二节流阀。设置第一节流阀与第二节流阀可起阻尼作用，防止润滑脂在第一控制油道和第二控制油道中流速过快。第一节流阀与第二节流阀的结构是在阀的中央开有节流孔，润滑脂在节流孔中由于截面积减小、阻力增大，流动速度就会降低。

进一步的，所述第二节流阀位于第一背压单向阀与主阀孔之间，靠近第一背压单向阀的出口；第一节流阀位于进油口与第一活塞之间。第一背压单向阀的入口朝向第二控制油道，出口朝向第二活塞，在润滑脂由第二控制油道进入第二腔室时，由于润滑脂压力大于第一背压单向阀设定的压力值，因此会从第一背压单向阀流出，在第一背压单向阀后接入第二节流阀，可使润滑脂在流入第二腔室时流速减缓，使供油平缓进行。

进一步的，所述中间活塞的直径与第一活塞的直径相同，中间活塞的长度大于进油口的直径长。这样设置可使中间活塞在主阀芯向第一腔室运动时可切断进油口与第一油口间的联系，在主阀芯向第二腔室运动时可切断进油口与第二腔室之间的联系，在无需供润滑脂时可堵住进油口。

进一步的，所述中间活塞的长度不小于第一油口和第二油口的直径。这样中间活塞即可完全堵住第一油口与第二油口，可将进油口、第一油口、第二油口的直径设置为相同数值，中间活塞的长度大于此数值即可。

进一步的，所述第一控制油道分为两部分，一部分与进油口相接，一部分与第一腔室相接，与进油口相接的一部分油道的直径小于与第一腔室相接的一部分油道的直径。便于润滑脂从进油口进入第一腔室时流速减缓，使主阀芯平稳移动，防止流速过快导致注入润滑脂不平稳。

进一步的，所述第二控制油道分为两部分，一部分与第一油口相接，一部分为两条通道，与第一油口相接的一部分油道的直径小于通道的直径。使润滑脂从第一油口注入第二控制油道时流速减缓。

本实用新型的有益效果：本实用新型的自动换向阀，可根据润滑路管压力实现双线润滑的自动换向，不需要用电磁铁等外力，简化了控制电路，降低了成本；由于自动换向阀不需电控等外部动力，可以布置在高温、高湿等恶劣环境下，且故障率低，安全可靠，维修维护均方便。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步阐明。

图1为本实用新型的双线润滑自动换向阀的原理图；

图2为本实用新型的双线润滑自动换向阀的结构图；

图3为本实用新型的双线润滑自动换向阀的进油口进油示意图；

图4为本实用新型的双线润滑自动换向阀的进油口与第一油口连通示意图；

图5为本实用新型的双线润滑自动换向阀的进油口与第二油口连通示意图。

具体实施方式

结合图1-图5，本实用新型的一个实施例如下：一种双线润滑自动换向阀，包括阀体，阀体包括进油口1、第一控制油道2、第一油口3、第二控制油道4和第二油口5，进油口1尾端设有主阀孔6，主阀孔6分别与第一油口3、第二油口5、第一控制油道2和第二控制油道4相连，主阀孔6与第一控制油道2相连的一端设有第一腔室61，与第二控制油道4相连的一端设有第二腔室62，在主阀孔6中设有主阀芯7，主阀芯7包括第一活塞71、第二活塞72和中间活塞73，第一活塞71位于第一腔室61中，第二活塞72位于第二腔室62中，中间活塞73位于主阀芯7中央；第二控制油道4包括两条通道，两条通道中分别设有第一背压单向阀81、第二背向单向阀82，第一背压单向阀81与第二背向单向阀82的开口方向相反。第一背压单向阀81与第二背向单向阀82用于第二腔室62压力的控制和保持，可根据不同的工况设定不同的压力值。

在工作时，当进油口1接入润滑泵或高压润滑脂油路时，高压的润滑脂会通过第一控制油道2进入主阀芯7左侧的第一腔室61，同时推动主阀芯7向第二腔室62移动，中间活塞73向第二腔室62移动，使进油口1与第一油口3相连且进油口1和第一油口3与第二油口5之间的连接切断，实现从进油口1向第一油口3供润滑脂，如图3。当第一油口3的润滑脂充满，且达到设定压力时，带压力的润滑脂就会通过第二控制油道4经过第一背压单向阀81进入第二腔室62，如图4所示。主阀芯7会在压力润滑脂的作用下推进主阀芯7向第一腔室61移动，中间活塞73随之向第一腔室61移动，使进油口1与第一油口3断开，与第二油口5相连，进油口1中的润滑脂就会供向第二油口5，同时第二腔室62内的高压润滑脂在背压单向阀的作用下保持在第二腔室62内，如图5所示。随着时间推移，第二油口5和第二腔室62中的润滑脂压力会逐渐升高，同时第一油口3中的润滑脂因设备运转消耗而压力降低，当第一油口3中的润滑脂压力降到某一个压力值时，第一腔室61的压力足以推动主阀芯7向第二腔室62移动，第二背压单向阀开启，第二腔室62内的润滑脂排放到第一油口3中，同时进油口1与第一油口3连通，实现对第一油口3供润滑脂，如图3所示。以此实现一次全行程的阀换向，从而实现第一油口3和第二油口5的交替供润滑脂。

本实施例优选的，第一活塞71的直径小于第二活塞72的直径。即第一腔室61的直径小于第二腔室62的直径，第一活塞71面积小于第一活塞71面积，在润滑脂通过第二控制油道4进入第二腔室62的时候，由于第二活塞72面积比第一活塞71面积大，便于使主阀芯7在压力润滑脂的作用下向第一腔室61的方向运动。两活塞的面积按照一定比例设计。

本实施例优选的，第一控制油道2中设有第一节流阀21，第二控制油道4中设有第二节流阀41。设置第一节流阀21与第二节流阀41可起阻尼作用，防止润滑脂在第一控制油道2和第二控制油道4中流速过快。第一节流阀21与第二节流阀41的结构是在阀的中央开有节流孔，润滑脂在节流孔中由于截面积减小、阻力增大，流动速度就会降低。

本实施例优选的，第二节流阀41位于第一背压单向阀81与主阀孔6之间，靠近第一背压单向阀81的出口；第一节流阀21位于进油口1与第一活塞71之间。第一背压单向阀81的入口朝向第二控制油道4，出口朝向第二活塞72，在润滑脂由第二控制油道4进入第二腔室62时，由于润滑脂压力大于第一背压单向阀81设定的压力值，因此会从第一背压单向阀81流出，在第一背压单向阀81后接入第二节流阀41，可使润滑脂在流入第二腔室62时流速减缓，使供油平缓进行。

本实施例优选的，中间活塞73的直径与第一活塞71的直径相同，中间活塞73的长度大于进油口1的直径长。这样设置可使中间活塞73在主阀芯7向第一腔室61运动时可切断进油口1与第一油口3间的联系，在主阀芯7向第二腔室62运动时可切断进油口1与第二腔室62之间的联系，在无需供润滑脂时可堵住进油口1。

本实施例优选的，中间活塞73的长度不小于第一油口3和第二油口5的直径。这样中间活塞73即可完全堵住第一油口3与第二油口5，可将进油口1、第一油口3、第二油口5的直径设置为相同数值，中间活塞73的长度大于此数值即可。

本实施例优选的，第一控制油道2分为两部分，一部分与进油口1相接，一部分与第一腔室61相接，与进油口1相接的一部分油道的直径小于与第一腔室61相接的一部分油道。便于润滑脂从进油口1进入第一腔室61时流速减缓，使主阀芯7平稳移动，防止流速过快导致注入润滑脂不平稳。

本实施例优选的，第二控制油道4分为两部分，一部分与第一油口3相接，一部分为两条通道，与第一油口3相接的一部分油道的直径小于通道的直径。使润滑脂从第一油口3注入第二控制油道4时流速减缓。

在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是以上描述仅是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。