一种内齿轮的制作方法

本实用新型涉及机械传动部件制造领域，特别涉及一种内齿轮。

背景技术：

现有技术中有较多的自润滑齿轮，但是这些自润滑齿轮大多是外齿轮，能够利用离心作用，将位于齿轮中部的润滑油甩向齿牙部位，从而达到自润滑的作用；但是因为内齿轮的中心由于其它部件的遮挡，润滑油在离心力作用下不能很好地实现齿牙的润滑降温，齿轮的使用寿命较短，使用成本较高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供了一种能自润滑的内齿轮。

本实用新型的技术方案如下：

一种内齿轮，包括齿轮本体，所述齿轮本体的内表面设有齿牙，相邻两个所述齿牙之间设有齿槽，在所述齿轮本体的侧壁上设有油槽，所述油槽对应齿槽的位置处均设有一个进油孔，在对应进油孔位置的所述齿槽内均设有三个出油孔，三个所述出油孔均与对应位置的进油孔连接贯通；在所述油槽内嵌设有压板，在所述压板设有六个通孔。

采用以上结构，齿轮本体上对应每个齿槽的位置处都设有进油孔，每个齿槽内还设有三个出油孔，进油孔和三个出油孔都连接贯通，增大了出油的面积，增大了齿牙的润滑面积，在转速不高的情况下，不用离心力也能对每个齿牙实现自润滑的目的，能加速给齿轮本体降温，保证齿轮本体的转动平稳，延长了使用寿命；嵌设的压板便于拆装，拆取压板后，能对进油孔、油槽等位置进行清洁处理，降低了使用成本，装上压板在使用的时候，还能阻挡杂质堵塞进油孔，结构简单，降低了成本，延长了使用寿命，适用范围广。

为了便于润滑油的循环流动，同时便于拆装压板，作为优选，所述油槽为内窄外宽的台阶结构，所述压板的宽度与油槽的槽口相适配，该压板紧配合嵌设在油槽内，且压板的内侧面与油槽的台阶面抵接，压板的外侧面与齿轮本体的外侧面齐平。

为了增大出油面积，作为优选，所述出油孔的孔口处为内小外大的喇叭状结构。

为了减小离心力的影响，增大润滑面积，作为优选，所述齿牙啮合端的两侧均为圆角结构。

为了便于便于给润滑油的流动进行导向，作为优选，六个所述通孔之间设有连接槽，所述连接槽位于齿轮本体的外侧面上。

有益效果：本实用新型在齿轮本体上设置油槽和进油孔，并在齿槽内设置出油孔，还用压板盖住油槽，结构简单，增大了齿牙的润滑面积，提高了使用寿命，减少了成本，适用范围广。

附图说明

图1为齿轮本体的结构示意图。

图2为压板的结构示意图。

图3为本实用新型的装配结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

由图1、图2和图3所示，本实用新型由齿轮本体1等组成，所述齿轮本体1的内表面设有齿牙11，所述齿牙11啮合端的两侧均为圆角结构，相邻两个所述齿牙11之间设有齿槽，在所述齿轮本体1的侧壁上设有油槽21，该油槽21内紧配合嵌设有压板3，所述油槽21为内窄外宽的台阶结构，所述压板3的宽度与油槽21的槽口相适配，且压板3的内侧面与油槽21的台阶面抵接，压板3的外侧面与齿轮本体1的外侧面齐平。

所述油槽21对应齿槽的位置处均设有一个进油孔22，在对应进油孔22位置的所述齿槽内均设有三个出油孔23，三个所述出油孔23均与对应位置的进油孔22连接贯通；所述出油孔23的孔口处为内小外大的喇叭状结构。

在所述压板3上设有六个通孔，六个所述通孔之间设有连接槽31，所述连接槽31位于齿轮本体1的外侧面上。

本实用新型的使用方法如下：

如图1到图3所示，齿轮本体1上对应每个齿槽的位置处都设有进油孔22，每个齿槽内还设有三个出油孔23，进油孔22和三个出油孔23都连接贯通，出油孔23喇叭状的孔口使得出油面积增大了，增大了齿牙11的润滑面积，齿牙啮合位置两侧的圆角结构能减少润滑油在离心力作用下飞洒的效果，提高了齿牙自润滑的效果，即使在转速不高的情况下，不借助离心力作用也能对每个齿牙11实现自润滑的目的，能加速给齿轮本体1降温，保证齿轮本体1的转动平稳，延长了使用寿命。

嵌设的压板3便于拆装，由于油槽21与压板3之间存有间隙，拆取压板3时，能利用辅助工具将压板3抬起，拆取压板3后，能对进油孔22、油槽21等位置进行清洁处理，降低了使用成本，装上压板3在使用的时候，还能阻挡杂质堵塞进油孔22。

连接槽31能给流动的润滑油导向，并导入到进油孔22的位置，结构简单，降低了成本，延长了使用寿命，适用范围广。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型的专利保护范围之内。