十字传动轴成型芯棒的制作方法

本实用新型属于传动轴领域，具体涉及一种十字传动轴成型芯棒。

背景技术：

传统的芯棒通常为圆柱体结构，利用传统芯棒成型的传动轴内部为中空圆柱体结构。成型的传动轴利用其一端的螺纹结构与其他部件连接时，通常只能对部件进行旋转，但是有的装配场合下，不方便对部件进行旋转，而由于传统传动轴内部为中空圆柱结构，因此其又不具备将传动轴进行旋转的机构，由此给传动轴的装配带来不便。

技术实现要素：

本实用新型提供一种十字传动轴成型芯棒，以解决利用传统芯棒成型的传动轴装配不便的问题。

根据本实用新型实施例的第一方面，提供一种十字传动轴成型芯棒，包括依次同轴连接的第一芯棒段、第二芯棒段、第三芯棒段和头部，所述第一芯棒段与所述第二芯棒段之间为内凹的弧形结构，所述第一芯棒段为柱体结构且其截面为四角设为圆弧的四方形，所述第二芯棒段与所述第三芯棒段之间设置有圆台结构，所述第二芯棒段和第三芯棒段都为圆柱体结构，且所述第二芯棒段的直径小于第三芯棒段的直径。

在一种可选的实现方式中，所述头部为侧面设有第一凹槽的圆柱体，在所述第一凹槽的至少一侧沿所述同轴连接方向开设有多个条形第二凹槽。

在另一种可选的实现方式中，所述第一芯棒段的截面积小于所述第二芯棒段的截面积，所述弧形结构与所述第一芯棒段的截面长边相接的第一面沿所述同轴连接方向由平面渐变为弧面，与所述第一芯棒段的截面短边相接的第二面为弧面。

在另一种可选的实现方式中，所述第二面中弧面的弧度小于所述第一面中弧面的弧度。

在另一种可选的实现方式中，所述第一平面中的中间弧面高于两侧弧面，且所述中间弧面的面积沿所述同轴连接方向逐渐减小。

在另一种可选的实现方式中，所述第一芯棒段的侧壁内设置有角度传感器、比较器和通讯模块，所述角度传感器与所述比较器的输入端连接，所述比较器的输出端连接所述通讯模块。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过将第一芯棒段与第二芯棒段之间的结构设计为内凹的弧形结构，可以在利用第一芯棒段和第二芯棒段进行交替成型的过程中起到缓冲的作用，避免第一芯棒段发生折断，通过将第二芯棒段与第三芯棒段之间的结构设计为圆台结构，可以在利用第二芯棒段和第三芯棒段进行交替成型的过程中起到缓冲的作用，避免第二芯棒段发生折断；本实用新型通过将第一芯棒段设计为柱体且其截面为四方形，可以利用该芯棒将传动轴的内部成型一字形或者十字形，以使传动轴具备可令其旋转的机构，由此可以提高成型传动轴装配便利性；本实用新型通过将第一芯棒段的四方形截面的四角设计为圆弧形，可以使传动轴与旋转工具更好地结合，从而可以进一步提高成型传动轴装配便利性；本实用新型通过设计第二芯棒段和第三芯棒段两个芯棒段，可以满足外界不同尺寸部件的连接，从而可以提高成型传动轴的通用性；

2、本实用新型通过将弧形结构与第一芯棒段的截面长边相接的第一面设计为由平面渐变为弧面，可以进一步避免第一芯棒段折断；

3、本实用新型通过使所述第二面中弧面的弧度小于所述第一面中弧面的弧度，可以在保证第一芯棒段自身不因受力过大而折断的同时，保证第一芯棒段与第二芯棒段连接的稳固性；

4、本实用新型中所述第一平面中的中间弧面高于两侧弧面，由此可以进一步避免第一芯棒段折断；

5、本实用新型通过在头部设置第一凹槽，且在第一凹槽的至少一侧设置条形第二凹槽，可以提高夹持该芯棒头部时的牢固性和方便性；

6、本实用新型通过设置角度传感器，可以对芯棒的旋转角度进行准确测量，从而可以根据芯棒的旋转角度对芯棒成型进行控制；通过将角度传感器设置在第一芯棒段内，可以更加准确测量出芯棒的旋转角度。

附图说明

图1是本实用新型十字传动轴成型芯棒的一个实施例侧视图；

图2是图1所示实施例的左视放大图；

图3是图1所示实施例的立体图；

图4是本实用新型十字传动轴成型芯棒头部的另一个实施例立体图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型实施例中的技术方案，并使本实用新型实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型实施例中技术方案作进一步详细的说明。

在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参见图1，为本实用新型十字传动轴成型芯棒的一个实施例侧视图。结合图2和图3所示，该十字传动轴成型芯棒可以包括依次同轴连接的第一芯棒段1、第二芯棒段2、第三芯棒段3和头部4，所述第一芯棒段1与所述第二芯棒段2之间为内凹的弧形结构5，所述第一芯棒段1为柱体结构且其截面为四角设为圆弧的四方形，所述第二芯棒段2与所述第三芯棒段3之间设置有圆台结构6，所述第二芯棒段2和第三芯棒段3都为圆柱体结构，且所述二芯棒段2的直径小于第三芯棒段3的直径。在使用时，首先可以利用该芯棒对传动轴内部进行一次成型，形成一字传动轴，在将该芯棒旋转90度后利用该芯棒对传动轴内部进行二次成型，形成十字传动轴。

本实用新型通过将第一芯棒段与第二芯棒段之间的结构设计为内凹的弧形结构，可以在利用第一芯棒段和第二芯棒段进行交替成型的过程中起到缓冲的作用，避免第一芯棒段发生折断，通过将第二芯棒段与第三芯棒段之间的结构设计为圆台结构，可以在利用第二芯棒段和第三芯棒段进行交替成型的过程中起到缓冲的作用，避免第二芯棒段发生折断。本实用新型通过将第一芯棒段设计为柱体且其截面为四方形，可以利用该芯棒将传动轴的内部成型一字形或者十字形，以使传动轴具备可令其旋转的机构，由此可以提高成型传动轴装配便利性。本实用新型通过将第一芯棒段的四方形截面的四角设计为圆弧形，可以使传动轴与旋转工具更好地结合，从而可以进一步提高成型传动轴装配便利性。本实用新型通过设计第二芯棒段和第三芯棒段两个芯棒段，可以满足外界不同尺寸部件的连接，从而可以提高成型传动轴的通用性；通过将第二芯棒段和第三芯棒段都设计为圆柱体，可以降低成型传动轴的体积。

另外，结合图2和图3所示，所述第一芯棒段1的截面积小于所述第二芯棒段2的截面积，所述弧形结构5与所述第一芯棒段1的截面长边相接的第一面沿连接方向由平面渐变为弧面，与所述第一芯棒段1的截面短边相接的第二面为弧面。由于第一芯棒段中接触面最大的一面是其截面长边对应的一面，在成型过程中该部分受力较大，第一芯棒段越容易因为该部分受力过大而折断，因此本实用新型通过将弧形结构与第一芯棒段的截面长边相接的第一面设计为由平面渐变为弧面，可以进一步避免第一芯棒段折断。本实施例中，所述第二面中弧面的弧度小于所述第一面中弧面的弧度，由此在保证第一芯棒段自身不因受力过大而折断的同时，可以保证第一芯棒段与第二芯棒段连接的稳固性。本实用新型中所述第一平面中的中间弧面高于两侧弧面，且所述中间弧面的面积沿所述同轴连接方向逐渐减小，由此可以进一步避免第一芯棒段折断。

在一种可选的实现方式中，如图4所示，所述头部4为侧面设有第一凹槽7的圆柱体，在所述第一凹槽7的至少一侧沿所述同轴连接方向开设有多个条形第二凹槽8。本实用新型通过在头部设置第一凹槽，且在第一凹槽的至少一侧设置条形第二凹槽，可以提高夹持该芯棒头部时的牢固性和方便性。

在另一种可选的实现方式中，所述第一芯棒段的侧壁内设置有角度传感器、比较器和通讯模块，所述角度传感器与所述比较器的输入端连接，所述比较器的输出端连接所述通讯模块。在使用时，角度传感器用于检测芯棒的旋转角度，并将表示旋转角度的第一电平发送给比较器的第一输入端，比较器将该第一电平与第二输入端预接的第二电平进行比较，当第一电平等于第二电平时，表示芯棒的旋转角度为90度，此时比较器可以通过通讯模块向驱动芯棒旋转的机构发送停止信号，以使该机构停止带动芯棒旋转。本实用新型通过设置角度传感器，可以对芯棒的旋转角度进行准确测量，从而可以根据芯棒的旋转角度对芯棒成型进行控制；通过将角度传感器设置在第一芯棒段内，可以更加准确测量出芯棒的旋转角度。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。