多联换向阀的制作方法

本实用新型涉及一种多联换向阀。

背景技术：

换向阀是借助阀芯与阀体之间的相对运动来改变连接在阀体上的各个油道的通断关系的阀类，多联换向阀是由两个以上的换向阀为主体的组合阀，根据不同的工作要求，还可以组合上安全溢流阀、单向阀和补油阀等附属阀，和其他类型的阀相比，多联换向阀具有结构紧凑压力损失小，由多位功能、寿命长，制造简单的有点，但是现有的多路阀采用了分体式的结构，多个换向阀块组合到一起，导致该多联换向阀的体积较大，结构复杂，而且缺乏功能扩展的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种多联换向阀，以解决现有技术中的多联换向阀的体积较大，结构复杂的问题。

为实现上述目的，本实用新型一种多联换向阀的技术方案是：

方案1：一种多联换向阀，包括阀体，所述阀体内设置有至少两个阀腔，所述阀腔中设置有阀芯组件，各个阀腔中设置有第一流道和第二流道，所述阀体内还设有驱动轴，驱动轴上设有与各个阀芯组件顶压配合而驱动对应的阀芯组件运动实现第一流道关闭、第二流道开启的凸轮结构，所述阀体内还设有用于驱动阀芯组件反向移动而将第二流道关闭、第一流道开启的复位结构。

方案2：在方案1的基础上，所述阀腔的侧壁上的设有进流体口、出流体口和排流体口，所述第一流道和第二流道的其中一个用于连通进流体口和出流体口，第一流道和第二流道中的另一个用于连通出流体口和排流体口。

方案3：在方案2的基础上，所述进流体口和所述出流体口连通而构成第一流道。

方案4：在方案3的基础上，定义阀芯组件的轴线方向为上下方向，所述阀芯组件包括上侧的活塞杆和下侧的阀芯，所述阀芯上设有连通所述进流体口和出流体口的连通通道，所述阀芯上设置有受复位结构的顶推而将第二流道封堵的封堵结构，所述活塞杆受凸轮结构顶推向下移动具有可将第一流道封堵并顶推阀芯下移使所述封堵结构打开的换向位，所述活塞杆还具有受复位弹簧的顶推向下移动而与阀芯脱离以将第一流道打开的初始位。

方案5：在方案4的基础上，所述进流体口设置于阀腔的侧壁的下部、出流体口设置于阀腔的侧壁中部，所述排流体口设置于阀腔的侧壁上部，所述阀腔内设有与阀芯密封挡止配合以限制阀芯向上移动极限的环形挡沿，所述环向挡沿设置于出流体口和排流体口之间，所述阀芯的上端面与环形挡沿顶压密封配合而构成所述封堵结构，所述阀芯与所述阀腔的侧壁之间还设有用于将进流体口和排流体口隔断的密封结构。

方案6：在方案5的基础上，所述密封结构包括设置于阀芯与阀腔的侧壁之间的环形空间中并位于排流体口与进流体口之间的密封圈。

方案7：在方案5的基础上，所述阀芯的上端设有外翻沿，所述复位结构包括顶压设置在外翻沿与阀腔的底壁之间的阀芯复位弹簧，还包括顶压设置在活塞杆的下端面与阀腔的底壁之间的活塞杆复位弹簧。

方案8：在方案5的基础上，所述阀腔中设有与阀腔的侧壁密封配合的活门座，所述环形挡沿由后门座的下端向内翻折的翻边形成，所述活塞杆穿装于活门座中。

方案9：在方案4的基础上，所述活塞杆的下端向下延伸形成的锥形套结构，所述锥形套结构的下端在活塞杆处于换向位时罩设于阀芯的流通通道的上端而将所述流通通道封堵。

方案10：在方案5~9的任一项的基础上，所述阀芯的上端面为硫化平面。

方案11：在方案1~9的任一项的基础上，所述阀体上设置有与驱动轴限位配合而将活塞杆限制在换向位和/或初始位的限位结构。

方案12：在方案11的基础上，所述驱动轴上于阀体外设置有手柄，所述限位结构包括设置在阀体上的用于与手柄挡止配合的限位销。

方案13：在方案1~9的任一项的基础上，所述阀芯组件的上端面为外凸的弧形面，所述凸轮结构上设置有内凹的凹槽，所述凸轮结构位于初始位时，凹槽与所述弧形面贴合。

本实用新型的有益效果是：相比于现有技术，本实用新型所涉及的多联换向阀，通过在阀体内设置两个以上的阀腔，每个阀腔中均设有阀芯组件，并通过驱动轴上的凸轮结构驱动阀芯组件动作而实现多联换向阀的环向功能，结构比较简单，而且在一个阀体内集成多个阀芯组件使得结构更加紧凑，尺寸较小；同时，通过凸轮结构驱动阀芯组件，驱动比较方便，能够实现阀芯组件的同步动作；阀芯组件可根据实际的需要增加或减少，具有一定的适用性；在需要维修时，仅仅需要将阀体打开，即可针对内部的阀芯组件进行维修，维修比较方便。

附图说明

图1为本实用新型的多联换向阀的实施例一的结构示意图；

图2为图1的右视图；

图3为图1中的A向剖切结构示意图；

图4为图3中阀芯组件换向状态图；

图5为本实用新型的多联换向阀的职能符号示意图；

图6为图1中的转动轴的结构示意图；

图7为本实用新型的多联换向阀的实施例二的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的多联换向阀的实施例一，如图1至图2所示，该多联换向阀应用于气路控制系统中，当然，在其他实施例中，也可以应用于其他流体系统中，其包括阀体，该阀体为矩形块结构，定义其高度方向为上下方向，宽度方向为左右方向，在本实施例中，阀体为其他结构的装配载体，其结构设计可以根据实际的情况任意改变，不需要具体限定。在本实施例中，阀体包括阀座1，阀座1内部设置有沿前后方向并排布置且相互分隔的三个阀腔11，阀腔11内设置有轴线沿上下方向延伸的阀芯组件7，同时，在各个阀腔11上均设置有进气口12、出气口14和排气口13，在本实施例中，阀芯组件7可相对于阀腔11上下往复运动，在运动的过程中能够使进气口12和出气口14连通而构成第一流道，以及使排气口13与出气口14连通构成第二流道。

对于单个阀腔11来说，如图3和图4所示，其为沿上下方向延伸的盲孔结构，上述的进气口12设置在阀腔11的侧壁底部，上述的排气口13设置在阀腔11的侧壁中部，上述的出气口14设置在阀腔11的侧壁上部，且各自与外界相通，对应的在阀腔11的上端腔口处设置有活门座8，该活门座8与阀腔11的侧壁密封配合，同时，活门座8的径向一侧具有与出气口14连通的开口。在阀腔11的侧壁上位于出气口14和排气口13之间设有环形凸缘17，对应的活门座8的下端面顶压在环形凸缘17的上端面上，且活门座8的下端面具有向内并向下弯折的弧形挡沿81，该挡沿为环状结构，其弧形挡沿81向下弯折，用于与阀芯组件7密封配合。

对于阀芯组件7来说，其包括导向穿装于阀腔11中的阀芯71和与阀芯71沿上下方向顶压配合的活塞杆72，在本实施例中，在阀腔11中位于排气口13与进气口12之间的侧壁上设置有环形密封槽，在环形密封槽内安装有K形密封圈9，K形密封圈9能够在受压时能够较好的变形，进而实现阀芯71在上下运动的过程中能够与阀腔11的侧壁良好密封，防止进气口12与排气口13之间通过阀芯71的下端与阀腔11侧壁的环形空间之间直接连通。阀芯71的上端顶压于上述的活门座8的弧形挡沿81的下侧，在本实施例中，阀芯71的上端面为硫化平面，通过硫化平面与弧形挡沿81之间形成密封，由于是软接触密封，密封效果好，且可靠性高。同时在各个阀腔11内还设有复位结构，复位结构包括套设在阀芯71上的阀芯复位弹簧15，在本实施例中，阀芯71的上端具有外翻沿，上述的阀芯复位弹簧15顶压于外翻沿与阀腔11的底壁之间，从而能够持续向阀芯71施加向上与弧形挡沿81顶压密封配合的作用力。上述的复位结构还包括顶压在活塞杆72与阀腔11的底壁之间的活塞杆复位弹簧16，在实际的装配过程中，阀芯71为筒状结构，上述的活塞杆复位弹簧16穿过阀芯71的内孔而顶推活塞杆72，从而向活塞杆72施加远离阀芯71的作用力。在本实施例中，在活塞杆72处于初始位时，即无外力施加时，活塞杆72受活塞杆复位弹簧16的顶推而向上顶靠于活门座8的上侧，此时活塞杆72与阀芯71之间具有一定的间隔距离，且进气口12与阀芯71的内孔连通，阀芯71与活门座8的弧形挡沿81密封配合，从而能够使得气体从进气口12进入阀芯71的内孔，进而通过活门座8从出气口14排出，使得第一流道被打开。且排气口13被封堵于阀芯71与阀腔11的侧壁之间，第二通道被隔断。

对于活塞杆72来说，其上端突出于活门座8的上端面，且活塞杆72的侧壁与活门座8之间密封配合，在实际的使用过程中，活塞杆72受力向下移动，移动的过程中先顶推活塞杆复位弹簧16，在活塞杆复位弹簧16压缩到一定位置后，活塞杆72与阀芯71的上端面接触，继续向下顶推阀芯71，使阀芯71向下移动，阀芯71的上端面脱离于弧形挡沿81之间的密封，从而使得排气口13与出气口14之间连通，实现第二流道的连通，在第二流道连通时，需要保证进气口12被封堵，则在本实施例中，上述的活塞杆72的下端面上设有锥形套721，且锥形套721的下端尺寸大于阀芯71的内孔孔径，在实际的使用过程中，活塞杆72的下端向下移动顶压至阀芯71的上端面上时，锥形套721的下端罩设在阀芯71的上端面上，同时由于阀芯71的上端面为硫化平面，则阀芯71与锥形套721之前形成密封，进而将进气口12封堵，实现换向。

上述的阀座1中设置有三个阀芯组件7，通过阀芯组件7的设置实现两位三通阀的功能，如图5所示，可靠性较高，同时结构比较简单，较单纯的叠加出来的多联单向阀来说，其尺寸较小，而且功能比较灵活。

在本实施例中，为了方便对阀座1内各个阀芯组件7的控制，在本实施例中，阀座1的上端面上盖设有阀盖2，通过阀盖2和阀座1的配合将阀腔11整体密封，在本实施例中，阀盖2中沿前后方向穿装有转动轴3，如图6所示，并在阀盖的前后两侧壁上设置有滑动轴承4，在转动轴3上设置有与各个阀芯组件7配合的三个凸轮结构31，即在转动轴3转动的过程中，凸轮结构31与对应的活塞杆72之间顶压配合，使得活塞杆72向下运动。上述的三个凸轮结构31的各个位置的尺寸一致，且转动轴3转动到一定角度后，对应的活塞杆72受顶推后的位移量一致，从而能够保证各个阀腔11中的换向一致。

上述的转动轴3的前端伸出于阀盖2，且转动轴3的前端为外四方结构32，对应的在外四方结构32上套设有具有内四方结构的手柄6，通过操作手柄6使转动轴3转动，进而控制多联换向阀的换向。同时，各个凸轮结构31的外轮廓在转动过程中均具有使活塞杆72与阀芯71之间保持分离状态的初始位以及用于顶压活塞杆72使第一流道关闭而第二流道打开的驱动位，在阀盖2的前侧面设有前后方向延伸的限位销5，用于与手柄6挡止配合，从而将转动轴3限制在驱动位或初始位。同时，上述的活塞杆72的上端面为向上外凸的弧形面，对应的凸轮结构31上设有内凹的凹槽，在凸轮结构31处于初始位时，上述的凹槽与弧形面贴合配合。

在实际的使用过程中，通过凸轮结构31顶推活塞杆72，活塞杆72下压阀芯71使得第一流道关闭、第二流道开启；在凸轮结构31不再顶推活塞杆72时，复位结构的设置使得活塞杆72与阀芯71相互分离，且阀芯71与活门座8之间密封配合，从而实现第二通道关闭、第一通道开启，进而实现换向功能。

本实用新型的多联换向阀的实施例二：与实施例一的不同之处在于，如图7所示，阀芯组件可仅仅为活塞杆2-72，将上述的各个气口设置在活塞杆2-72与阀腔2-11的侧壁之间，通过活塞杆2-72的上下动作实现换向功能。

在其他实施例中，可以阀腔11内设置有四个气口，其中两个气口构成第一流道、另外两个气口构成第二流道，也能通过凸轮结构31的顶推实现换向；也可改变凸轮结构31的外轮廓尺寸、从而将阀芯组件7和阀座1能够实现多位多通的功能。

在其他实施例中，阀腔11可以根据实际的需要相应的增加或减少、也可将两个相应的阀体前后方向并排连接，并将各个阀体中的转动轴3传动配合。