轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承的制作方法

本实用新型属于滚珠轴承技术领域，尤其涉及一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承。

背景技术：

滚珠轴承是滚动轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率，现有的滚珠轴承主要包含四个基本元件：滚珠、内环、外环与保持器，轴颈与内环相配合，在使用过程中，内环与轴颈同步转动，外环保持静止不动，内环与外环之间通过滚珠滚动连接，从而降低机构整体所受到的内摩擦力，现有技术中的滚珠轴承承受轴向力的能力较弱，受到轴向力作用时容易导致轴承内外环分离而损坏轴承的问题。

例如，中国实用新型专利公开了一种滚珠轴承[申请号：201620841237.7]，该实用新型专利包括有轴承内圈和轴承外圈，所述轴承内圈的外周面设有内圈沟道，所述轴承外圈的内周面设有外圈沟道，其特征在于，所述内圈沟道的内圈沟道曲率系数为1.04，所述外圈沟道的外圈沟道曲率系数为1.05。

该实用新型具有降低发热量，增加手持电动工具的安全性的优势，但其仍未解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，包括内环本体、外环本体、若干滚珠和用于保持各滚珠相互不接触的保持架，所述滚珠位于内环本体与外环本体之间且分别和内环本体与外环本体滚动连接，所述内环本体的外表面和外环本体的内表面的对应位置设置有滚珠连接槽和加强轴连接槽，滚珠滚动连接在滚珠连接槽内，还包括呈圆柱形的加强轴，所述加强轴侧面与加强轴连接槽底面相贴合，加强轴底面与加强轴连接槽侧面相贴合。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述内环本体内表面为与轴颈相配合的连接面，内环本体外表面为与外环本体转动连接的支撑面，滚珠连接槽和加强轴连接槽均设置在支撑面上，所述加强轴连接槽具有两个且对称设置在滚珠连接槽两侧，滚珠连接槽的宽度为加强轴连接槽宽度的两倍以上。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，还包括设置在内环本体内部的润滑管路，所述润滑管路一端贯通内环本体侧壁，另一端延伸至连接面与轴颈之间。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述润滑管路包括贯通内环本体侧壁的进油口和贯通连接面的出油口，出油口连通轴颈表面，所述进油口与出油口相连通，润滑管路还包括设置在连接面上且朝内环本体内部凹陷的分油槽，所述出油口与分油槽底面相连通，轴颈与连接面相配合时，轴颈覆盖于分油槽上表面，所述进油口有且只有一个。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述分油槽两侧对称设置有与分油槽相连通的润滑口，所述润滑口沿内环本体的轴心线方向延伸。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述润滑口的宽度由靠近分油槽的一端向远离分油槽的一端逐渐减小，所述润滑口凹陷入内环本体的深度由靠近分油槽的一端向远离分油槽的一端逐渐减小，所述润滑口沿分油槽边沿周向均匀分布。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述滚珠通过以下步骤完成在内环本体和外环本体之前的均匀分布：

步骤一：进珠步骤，将内环本体和外环本体放置于加工座上，预分离机构位于内环本体和外环本体之间，若干滚珠加入至内环本体和外环本体之间；

步骤二：预分离步骤，驱动预分离机构使预分离机构发生靠近加工座的运动，直至滚珠与预分离机构表面相接触，转动预分离机构带动滚珠发生转动；

步骤三：分离步骤，驱动预分离机构使预分离机构发生远离加工座的运动，驱动分离器发生靠近加工座的运动，滚珠卡入分离器上的分离凹槽内完成滚珠分离。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述预分离机构包括若干块圆心相互重合的弧形分离瓦，不同的弧形分离瓦与同一驱动机构的驱动轴轴驱动连接，弧形分离瓦包括分离瓦本体，所述分离瓦本体靠近加工座的一侧表面具有向分离瓦本体内部凹陷的分离凹槽，所述分离凹槽设有若干组，每组分离凹槽包括三个依次设置的分离凹槽。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述分离器包括呈圆柱形的分离器主体，驱动器与分离器主体驱动连接，所述分离器主体靠近加工座的一端沿分离器主体轴心线方向延伸有分离爪，所述分离爪数量与滚珠数量相同，相邻两个分离爪之间具有分离凹槽，所述分离凹槽底部呈圆弧形且弧度与滚珠外表面相适配，所述分离爪端部呈圆弧形。

在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述分离爪的长度沿顺时针方向依次增大或减小，且不同分离爪的长度构成等差数列，长度最长的分离爪和长度最短分离爪之间的长度差小于滚珠的直径。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型在内环本体和外环本体之间对置设置有加强轴连接槽，且若干加强轴位于加强轴连接槽内，从而提高了滚珠轴承承受轴向力的能力。

2、本实用新型在使用完成后，可利用润滑管路实现连接面与轴颈之间的润滑，方便了内环本体与轴颈之间的拆装。

3、本实用新型仅设有一个进油口，故可通过加压增快润滑油润滑的速度，同时润滑口宽度及深度的设置也可进一步加快润滑油润滑的速度，提高拆装效率。

4、本实用新型在利用分离器分球之前还设有利用预分离机构进行预分离的步骤，大大提高了分球的成功率，保证了较高的生产效率。

5、本实用新型的分离爪端部设置为圆弧形，减小了分球过程对滚珠的伤害，同时也可延长分离器的使用寿命。

6、本实用新型的分离爪长度可设置的较短，减小了分离器分球过程的运动行程，缩短了生产时间，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的剖视图；

图2是内环本体的结构示意图；

图3是内环本体另一方向视角的结构示意图；

图4是本实用新型分球过程的示意图；

图5是分离器的结构示意图；

图6是加工座的俯视图；

图7是弧形分离瓦的结构示意图；

图8是现有技术中分球器的结构示意图；

图中：连接头a、基体b、分球头c、分球爪d、内环本体1、润滑管路2、外环本体3、加工座4、预分离机构5、分离器6、第一分离凹槽7、滚珠8、连接面11、支撑面12、滚珠连接槽13、加强轴连接槽14、加强轴15、进油口21、出油口22、分油槽23、润滑口24、圆弧倒角25、弧形分离瓦51、分离瓦本体52、第二分离凹槽53、分离器主体61、分离爪62。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

实施例1

本实施例提供一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，如图1所示，一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，包括内环本体1、外环本体3、若干滚珠8和用于保持各滚珠8相互不接触的保持架9，所述滚珠8位于内环本体1与外环本体3之间且分别和内环本体1与外环本体3滚动连接，所述内环本体1的外表面和外环本体3的内表面的对应位置设置有滚珠连接槽13和加强轴连接槽14，滚珠8滚动连接在滚珠连接槽13内，还包括呈圆柱形的加强轴15，所述加强轴15侧面与加强轴连接槽14底面相贴合，加强轴15底面与加强轴连接槽14侧面相贴合。

本实用新型，使用时，由于加强轴15的轴心线与内环本体1及外环本体3的轴心线相平行，故加强轴15可对滚珠轴承整体提供一个轴向的支撑，从而本实用新型在内环本体1和外环本体3之间对置设置有加强轴连接槽14，且若干加强轴15位于加强轴连接槽14内，从而提高了滚珠轴承承受轴向力的能力。

结合图1-3所示，所述内环本体1内表面为与轴颈相配合的连接面11，内环本体1外表面为与外环本体转动连接的支撑面12，滚珠连接槽13和加强轴连接槽14均设置在支撑面12上，所述加强轴连接槽14具有两个且对称设置在滚珠连接槽13两侧，滚珠连接13的宽度为加强轴连接槽14宽度的两倍以上。

内环本体1与外环本体之间通过滚珠8实现滚动连接，滚珠8一部分位于滚珠连接槽13内，在一定程度上可对滚珠8起到定位作用，防止滚珠8发生沿内环本体1轴心线方向的移动，同时可减小内环本体1与外环本体3之间的最小距离，可将轴承整体尺寸做的更小。

如图1所示，所述内环本体1两侧均设有圆弧倒角25，圆弧倒角25可起到缓冲的作用，防止在使用过程中，轴撞击在内环本体1侧面而对轴承整体造成较大冲击。

如图1所示，还包括设置在内环本体1内部的润滑管路2，所述润滑管路2一端贯通内环本体1侧壁，另一端延伸至连接面11与轴颈之间，使用时，将轴颈配合在连接面11上，使得连接面11与轴颈在使用过程中同步转动，使用完成后，通过润滑管路2将润滑油加入至连接面11与轴颈之间，故本实用新型在使用完成后，可利用润滑管路2实现连接面11与轴颈之间的润滑，方便了内环本体1与轴颈之间的拆装。

结合图1和图3所示，所述润滑管路2包括贯通内环本体1侧壁的进油口21和贯通连接面11的出油口22，出油口22连通轴颈表面，所述进油口21与出油口22相连通，还包括设置在连接面11上且朝内环本体1内部凹陷的分油槽23，所述出油口22与分油槽23底面相连通，轴颈与连接面11相配合时，轴颈覆盖于分油槽23上表面。

使用时，润滑油由进油口21加入，由出油口22流出，并通过分油槽23润滑轴颈覆盖在分油槽23表面的一圈，这样能呈环形均匀润滑，降低轴颈与内环本体1之间的摩擦力。

优选地，所述进油口21有且只有一个，这样可在进油口21处施加一个作用在润滑油上的压力，增大润滑油的润滑速率。

如图1所示，所述分油槽23两侧对称设置有与分油槽23相连通的润滑口24，所述润滑口24沿内环本体1的轴心线方向延伸，这样分油槽23内的润滑油可沿润滑口24沿内环本体1的轴心线方向浸润，增大润滑面积。

优选地，所述润滑口24的宽度由靠近分油槽23的一端向远离分油槽的一端逐渐减小，尤其在加压条件下，这样可以极大的提高润滑油沿内环本体1的轴心线方向的浸润速率。

优选地，所述润滑口24凹陷入内环本体1的深度由靠近分油槽23的一端向远离分油槽23的一端逐渐减小，尤其在加压条件下，这样可以极大的提高润滑油沿内环本体1的轴心线方向的浸润速率，即本实用新型仅设有一个进油口21，可通过加压增快润滑油润滑的速度，同时润滑口24宽度及深度的设置也可进一步加快润滑油润滑的速度，提高拆装效率。

优选地，所述润滑口24沿分油槽23边沿周向均匀分布，这样能保证润滑的均匀性。

结合图4-7所示，所述滚珠8通过以下步骤完成在内环本体1和外环本体3之间的均匀分布：

步骤一：进珠步骤，将内环本体1和外环本体3放置于加工座4上，预分离机构5位于内环本体1和外环本体3之间，若干滚珠8加入至内环本体1和外环本体3之间；

步骤二：预分离步骤，驱动预分离机构5使预分离机构5发生靠近加工座4的运动，直至滚珠8与预分离机构5表面相接触，以60转/分钟的转速转动预分离机构5带动滚珠8发生转动；

步骤三：分离步骤，驱动预分离机构5使预分离机构5发生远离加工座4的运动，这样能防止预分离机构5在利用分离器6分离的过程中阻碍滚珠8滚动，驱动分离器6发生靠近加工座4的运动，滚珠8卡入分离器6上的第一分离凹槽7内完成滚珠分离。

故本实用新型在利用分离器6分球之前还设有利用预分离机构5进行预分离的步骤，使得在精确分离前，滚珠8之间即具有一定的距离，从而大大提高了分球的成功率，保证了较高的生产效率。

结合图6和图7所示，所述预分离机构5包括若干块圆心相互重合的弧形分离瓦51，不同的弧形分离瓦51与同一驱动机构的驱动轴轴驱动连接，例如可通过将弧形分离瓦51安装在同一个转动圆盘上来实现，这样能保证每个弧形分离瓦51之间转动的同步性，所述弧形分离瓦51包括分离瓦本体52，所述分离瓦本体52靠近加工座4的一侧表面具有向分离瓦本体52内部凹陷的第二分离凹槽53，在分离瓦本体52表面设置第二分离凹槽53可更好的带动滚珠8，以实现初步分离。

优选地，所述第二分离凹槽53设有若干组，每组第二分离凹槽53包括三个依次设置的第二分离凹槽53，这样能提高预分离结束后，滚珠8落入至第二分离凹槽53内的概率。

优选地，所述第二分离凹槽53底部呈圆弧形且弧度与滚珠8外表面相适配，第二分离凹槽53的深度大于滚珠8直径的四十分之一，小于滚珠8直径的十分之一，这样能保证第二分离凹槽53与滚珠8之间的作用力在合适范围内。

如图5所示，所述分离器6包括呈圆柱形的分离器主体61，驱动器与分离器主体61驱动连接，所述分离器主体61靠近加工座4的一端沿分离器主体61轴心线方向延伸有分离爪62，所述分离爪62数量与滚珠8数量相同，相邻两个分离爪62之间具有第一分离凹槽7，每两个分离爪62的长度均不相同，长度最长的分离爪62和长度最短分离爪62之间的长度差小于滚珠8的直径，由于滚珠8已被初步分离，相邻滚珠8之间存在一定间距，故相比于现有技术，相邻两个分离爪62插入的时间差则更小，即相邻两个分离爪的长度差更小，本实用新型的分离爪62长度可设置的较短，减小了分离器6分球过程的运动行程，缩短了生产时间，提高了生产效率。

优选地，所述分离爪62的长度沿顺时针方向依次增大或减小，且不同分离爪62的长度构成等差数列，这样能进一步保证分球的均匀性。

如图5所示，所述第一分离凹槽7底部呈圆弧形且弧度与滚珠8外表面相适配，这样便于滚珠8卡合在第一分离凹槽7内，所述分离爪62端部呈圆弧形，分离爪62端部设置为圆弧形，减小了分离爪62在分球过程中对滚珠8的伤害，同时也可延长分离器6的使用寿命。

实施例2

本实施例提供一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，其结构与实施例1中记载的滚珠轴承完全相同，不同之处仅在于采用的分球方法，具体步骤如下：

步骤一：进珠步骤，将内环本体1和外环本体3放置于加工座4上，预分离机构5位于内环本体1和外环本体3之间，若干滚珠8加入至内环本体1和外环本体3之间；

步骤二：预分离步骤，驱动预分离机构5使预分离机构5发生靠近加工座4的运动，直至滚珠8与预分离机构5表面相接触，以50转/分钟的转速转动预分离机构5带动滚珠8发生转动；

步骤三：分离步骤，驱动预分离机构5使预分离机构5发生远离加工座4的运动，这样能防止预分离机构5在利用分离器6分离的过程中阻碍滚珠8滚动，驱动分离器6发生靠近加工座4的运动，滚珠8卡入分离器6上的第一分离凹槽7内完成滚珠分离。

实施例3

本实施例提供一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，其结构与实施例1中记载的滚珠轴承完全相同，不同之处仅在于采用的分球方法，具体步骤如下：

步骤一：进珠步骤，将内环本体1和外环本体3放置于加工座4上，预分离机构5位于内环本体1和外环本体3之间，若干滚珠8加入至内环本体1和外环本体3之间；

步骤二：预分离步骤，驱动预分离机构5使预分离机构5发生靠近加工座4的运动，直至滚珠8与预分离机构5表面相接触，以40转/分钟的转速转动预分离机构5带动滚珠8发生转动；

步骤三：分离步骤，驱动预分离机构5使预分离机构5发生远离加工座4的运动，这样能防止预分离机构5在利用分离器6分离的过程中阻碍滚珠8滚动，驱动分离器6发生靠近加工座4的运动，滚珠8卡入分离器6上的第一分离凹槽7内完成滚珠分离。

对比例1

各取1000个相同的待组装轴承，编号为甲组和乙组，甲组分球过程采用如图8所示的现有技术中的分球器，并通过如下步骤进行分球：

步骤a：进珠步骤，将轴承内环和外环本体放置于加工座上，若干滚珠加入至轴承内环和外环本体之间；

步骤b：分离步骤，驱动分离器发生靠近加工座的运动，滚珠卡入分离器上的分离凹槽内完成滚珠分离；

分离完成后，统计滚珠均匀分布的轴承个数和滚珠表面无明显划痕的轴承个数。

乙组分球过程采用本实用新型的分离器6，并通过实施例1中记载的分离方法进行分球，分离完成后，统计滚珠均匀分布的轴承个数和滚珠表面无明显划痕的轴承个数，结果如下表所示：

结果分析：本实用新型提供的分离方法相比于现有技术中的分离方法明显具有更好的滚珠均匀性，明显能更好的避免滚珠被损伤，故达到了本实用新型的目的。

尽管本文较多地使用了连接头a、基体b、分球头c、分球爪d、内环本体1、润滑管路2、外环本体3、加工座4、预分离机构5、分离器6、第一分离凹槽7、滚珠8、连接面11、支撑面12、滚珠连接槽13、加强轴连接槽14、加强轴15、进油口21、出油口22、分油槽23、润滑口24、圆弧倒角25、弧形分离瓦51、分离瓦本体52、第二分离凹槽53、分离器主体61、分离爪62等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。