一种集中润滑控制系统、方法及工程车辆与流程

本发明涉及流体压力执行控制领域，具体为一种集中润滑控制系统、方法。

背景技术：

工程机械正常工作需要定期对执行机构进行润滑，以往采用人工打润滑油费时费力，而且人工打润滑油的间隔时间一般比较长，不能完全适用各铰接位置的工作需求，会导致机构润滑不及时产生磨损，影响产品使用寿命。

工程机械的发展，常规集中润滑系统的运用已逐步运用到工程机械中，但润滑泵一旦发生故障将导致润滑系统不工作，铰链无法得到润滑。

现有技术中也公开了一些集中润滑方法，如申请号为2018107013918公开的技术方案，然而，这些现有技术均由于没有润滑油路的监控措施，无法判定各管路的供油情况是否正常，因润滑泵供油量一定，当一条油路堵塞会导致其他管路的油量变化，导致润滑油过量。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种集中润滑控制系统、方法，以解决上述背景技术中提出的人工打润滑油费时费力，润滑间隔时间不适用问题，以及常规集中润滑系统的故障停机等问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种集中润滑控制方法，该控制方法如下：

（一）、采用电动和手动两种供油模式：

（二）、润滑管路具有多条，且每条润滑管路中都串联一个电控流量调节阀，电控流量调节阀根据控制器程序调节该条润滑管路的开启或关闭以及流量调整，根据各铰接位置的润滑需求精确润滑；

（三）、在电控流量调节阀前后都接有压力传感器，控制器根据压力传感器传回的信号控制电控流量调节阀的开度，同时可通过监控润滑管路压力波动，判断油路是否正常工作。

进一步，当采用电动润滑模式时，控制器控制电动润滑泵启动，压力换向阀接受到压力后接通，同时控制电控流量调节阀开启，接通油路至分油器，实现润滑作业。

进一步，当采用手动润滑模式时，手动润滑泵连通压力换向阀，控制器启动手动控制模式，电控流量调节阀根据控制器内置程序调节至规定开度，润滑管路连通分油器。

进一步，当电控流量调节阀前后管路中接有压力传感器监控管路压力出现异常时，控制器反馈故障代码，操作人员根据故障代码进行故障排查。

一种集中润滑控制系统，包括储油罐、电动润滑泵、手动润滑泵、压力换向阀、电控流量调节阀、压力传感器、控制器和分油器；所述储油罐通过润滑管路分别与电动润滑泵和手动润滑泵连接；所述电动润滑泵与手动润滑泵分别连接压力换向阀，所述压力换向阀出口端通过润滑管路连接至电控流量调节阀；

所述电控流量调节阀通过润滑管路与分油器连接，所述分油器将润滑脂输送到润滑位置；所述控制器通过控制线分别连接电控流量调节阀和电动润滑泵；所述电控流量调节阀前后都接有压力传感器，所述压力传感器将采集的压力信号反馈给控制器，控制器根据压力传感器传回的信号控制电控流量调节阀的开度，同时可通过监控润滑管路压力波动，判断油路是否正常工作。

进一步，所述电动润滑泵和手动润滑泵分别与多个压力换向阀连接，连通多条润滑管路，每条润滑管路中都串联一个电控流量调节阀，电控流量调节阀根据控制器程序调节该条润滑管路的开启或关闭以及流量调整。

进一步，所述控制器与报警系统相连，当控制器通过压力传感器监控管路压力出现异常时，控制器通过报警系统反馈故障代码。

进一步，当控制器控制电动润滑泵启动后，压力换向阀接受到压力后接通，同时控制器控制电控流量调节阀开启，接通油路至分油器，实现电动润滑作业。

进一步，所述手动润滑泵连通压力换向阀后，控制器将根据内置程序控制供油管路中连接的电控流量调节阀调节至规定开度，润滑管路连通分油器，实现手动润滑作业。

一种工程车辆，设有上述的集中润滑控制系统。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过电动润滑模式可以实现定期对执行机构进行润滑，节省人力，避免机构润滑不及时产生磨损，影响产品使用寿命，还可根据各铰接位置的润滑需求精确润滑，避免润滑油的浪费。同时考虑了集中润滑系统的润滑泵发生故障可启用手动润滑模式，避免因铰链无法得到润滑而导致的停机。考虑了润滑油路的监控措施，及时判定各管路的供油情况是否正常，保障集中润滑系统的正常运行。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

图1为本发明控制原理示意框图。

图2为本发明液压原理图。

图中标识：1-储油罐，2-电动润滑泵，3-手动润滑泵，4-控制器，5-压力换向阀ⅰ，6-压力传感器ⅰ，7-压力传感器ⅱ，8-电控流量调节阀ⅰ，9-压力传感器ⅲ，10-压力传感器ⅳ，11-分油器ⅰ，12-分油器ⅱ，13-分油器ⅲ，14-压力传感器ⅴ，15-电控流量调节阀ⅱ，16-电控流量阀ⅲ，17-压力传感器ⅵ，18-压力换向阀ⅱ，19-压力换向阀ⅲ。

具体实施方式

为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

如图1所示，一种集中润滑控制系统，包括储油罐、电动润滑泵、手动润滑泵、压力换向阀、电控流量调节阀、压力传感器、控制器和分油器；储油罐通过润滑管路分别与电动润滑泵和手动润滑泵连接；电动润滑泵与手动润滑泵分别连接压力换向阀，压力换向阀出口端通过润滑管路连接至电控流量调节阀；电控流量调节阀通过润滑管路与分油器连接，分油器将润滑脂输送到润滑位置；控制器通过控制线分别连接电控流量调节阀和电动润滑泵；电控流量调节阀前后都接有压力传感器，压力传感器将采集的压力信号反馈给控制器，控制器根据压力传感器传回的信号控制电控流量调节阀的开度，同时可通过监控润滑管路压力波动，判断油路是否正常工作。

当控制器控制电动润滑泵启动后，压力换向阀接受到压力后接通，同时控制器控制电控流量调节阀开启，接通油路至分油器，实现电动润滑作业。采用电动润滑模式后，可以实现定期对执行机构进行润滑，节省人力，避免机构润滑不及时产生磨损，影响产品使用寿命。

手动润滑泵连通压力换向阀后，控制器将根据内置程序控制供油管路中连接的电控流量调节阀调节至规定开度，润滑管路连通分油器，实现手动润滑作业，避免因铰链无法得到润滑而导致的停机。

电动润滑泵和手动润滑泵分别与多个压力换向阀连接，连通多条润滑管路，每条润滑管路中都串联一个电控流量调节阀，电控流量调节阀根据控制器程序调节该条润滑管路的开启或关闭以及流量调整，可根据各铰接位置的润滑需求精确润滑，避免润滑油的浪费。

进一步方案：控制器与报警系统相连，当控制器通过压力传感器监控管路压力出现异常时，控制器通过报警系统反馈故障代码，操作人员根据故障代码进行故障排查。

本发明还公开了一种集中润滑控制方法，该控制方法如下：

（一）、采用电动和手动两种供油模式：

（二）、润滑管路具有多条，且每条润滑管路中都串联一个电控流量调节阀，电控流量调节阀根据控制器程序调节该条润滑管路的开启或关闭以及流量调整，根据各铰接位置的润滑需求精确润滑；

（三）、在电控流量调节阀前后都接有压力传感器，控制器根据压力传感器传回的信号控制电控流量调节阀的开度，同时可通过监控润滑管路压力波动，判断油路是否正常工作。

具体的，当采用电动润滑模式时，控制器控制电动润滑泵启动，压力换向阀接受到压力后接通，同时控制电控流量调节阀开启，接通油路至分油器，实现润滑作业。

当采用手动润滑模式时，手动润滑泵连通压力换向阀，控制器启动手动控制模式，电控流量调节阀根据控制器内置程序调节至规定开度，润滑管路连通分油器。

进一步方案：当电控流量调节阀前后管路中接有压力传感器监控管路压力出现异常时，控制器反馈故障代码，操作人员根据故障代码进行故障排查。

下面通过一个实施例对本发明做进一步说明。

如图2所示，包括储油罐1、电动润滑泵2、手动润滑泵3、三个压力换向阀、三个电控流量调节阀、六个压力传感器、控制器4和三个分油器。

储油罐1通过润滑管路分别与电动润滑泵2和手动润滑泵3连接，电动润滑泵与手动润滑泵分别连接压力换向阀ⅰ5、压力换向阀ⅱ18、压力换向阀ⅲ19，压力换向阀ⅰ5出口端通过润滑管路连接至电控流量调节阀ⅰ8，压力换向阀ⅱ18出口端通过润滑管路连接至电控流量调节阀ⅱ15，压力换向阀ⅲ19出口端通过润滑管路连接至电控流量调节阀ⅲ16。

电控流量调节阀ⅰ8通过润滑管路与分油器ⅰ11连接，电控流量调节阀ⅱ15通过润滑管路与分油器ⅱ12连接，电控流量调节阀ⅲ16通过润滑管路与分油器ⅲ13连接。分油器ⅰ11、分油器ⅱ12、分油器ⅲ13将润滑脂输送到相应的润滑位置。

控制器4通过控制线分别连接电控流量调节阀ⅰ8、电控流量调节阀ⅱ15、电控流量调节阀ⅲ16和电动润滑泵2。

电控流量调节阀ⅰ8前后都接有压力传感器ⅰ6和压力传感器ⅲ9，电控流量调节阀ⅱ15前后都接有压力传感器ⅵ17和压力传感器ⅴ14，电控流量调节阀ⅲ16前后都接有压力传感器ⅱ7和压力传感器ⅳ10。

上述的六个压力传感器将采集的压力信号反馈给控制器4，控制器4根据每一路的压力传感器传回的信号控制这一路的电控流量调节阀的开度，同时可通过监控这一路润滑管路压力波动，判断油路是否正常工作。

具体的，采用电动润滑模式，当时间间隔达到2h时，控制器4控制电动润滑泵2启动，同时控制供油管路中连接在2h分油器管路的电控流量调节阀ⅰ8开启，电动润滑泵2将储油罐1中的润滑油输送至润滑管道中，管路中的压力换向阀ⅰ5被电动润滑泵2的高压润滑油推动，连通2h润滑管道，将润滑油输送到2h分油器11中，实现相应铰接点的润滑。

当时间间隔达到8h时，控制器4控制电动润滑泵2启动，同时控制供油管路中连接在2h分油器和8h分油器的电控流量调节阀8ⅰ和电控流量阀ⅲ16开启，连通2h和8h润滑管道，实现相应铰接点的润滑。

同理，当时间间隔达到24h时，控制器4控制电动润滑泵2启动，同时连通2h、8h和24h润滑管道，实现各铰接点的润滑。

润滑管路接通时，连接在相应管路中的电控流量调节阀前后的压力传感器都会将压力信号反馈给控制器4，控制器4根据反馈的压力信号判定润滑系统的运行情况，当出现异常情况，反馈故障代码，操作人员根据故障代码进行故障排查。

若发生电动润滑泵2故障，可采用手动润滑模式，控制器4将根据内置程序控制供油管路中连接的电控流量调节阀全部开启，但是开度根据供油需求不同进行了调整，管路中的压力换向阀被手动润滑泵3的高压润滑油推动，同时连通2h、8h和24h润滑管道，实现各铰接点的润滑，与此同时，压力传感器仍会将信号反馈给控制器，控制器4会根据手动润滑模式的内置程序，进行润滑系统工作情况监控。

需要说明是，上述实施例只是给出了管路中并联三条润滑管路，当然也可以是四条、五条、六条等等，并且上述实施例只是给出了时间间隔达到2h、8h和24h，当然也可以是其他任何时间。因此，以上所述方案即是对本发明的具体实施的详细描述，但本发明并不限制于以上描述的具体实施例，其只是作为范例，对于本领域技术人员而言，任何关于上述技术方案的等同修改和替代也都是本发明的范畴之中。

综上，本发明通过电动润滑模式可以实现定期对执行机构进行润滑，节省人力，避免机构润滑不及时产生磨损，影响产品使用寿命，还可根据各铰接位置的润滑需求精确润滑，避免润滑油的浪费。同时考虑了集中润滑系统的润滑泵发生故障可启用手动润滑模式，避免因铰链无法得到润滑而导致的停机。考虑了润滑油路的监控措施，及时判定各管路的供油情况是否正常，保障集中润滑系统的正常运行。

本发明还提供了一种工程车辆，设有上述的集中润滑控制系统。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。