周向地相邻的一个弹性体72之间连接。每个桥接部74位于所述另一端侧(第一反向部51侧)上并且在相应的一个弹性体71与周向地相邻的一个弹性体72之间连接。
[0127]弹性体71是主橡胶状弹性体(厚壁部)，其每个均绕着耦连单元的转动轴线沿扭曲方向可弹性地变形(可压缩变形)。每个弹性体71被保持在缓冲容纳室49中相应的一个主空间部中，所述缓冲容纳室形成于输出齿轮6的第一反向部51与耦连器7的第二反向部52之间。
[0128]弹性体72是次橡胶状弹性体(厚壁部)，其每个均绕着耦连单元的转动轴线沿扭曲方向可弹性地变形(可压缩变形)。每个弹性体72被保持在缓冲容纳室49中相应的一个次空间部中，所述缓冲容纳室形成于输出齿轮6的第一反向部51与耦连器7的第二反向部52之间。
[0129]参照图4，每个桥接部73形成为连接在相应弹性体71的下端侧与相应弹性体72的下端侧之间并且被构造为沿转动轴线方向上的厚度小于弹性体71、72的厚度的薄板形式的主连接部(薄壁部)。类似于弹性体71、72，桥接部73沿耦连单元的周向可压缩变形。
[0130]参照图4，每个桥接部74形成为连接在相应弹性体71的上端侧与相应弹性体72的上端侧之间并且被构造为沿转动轴线方向上的厚度小于弹性体71、72的厚度的薄板形式的次连接部(薄壁部)。类似于弹性体71、72和桥接部73，桥接部74沿耦连单元的周向可压缩变形。
[0131]此处，橡胶缓冲器8包括多个接合凹陷75和多个接合凹陷76。在图6B中从输出齿轮6的第一反向部51的反向表面向下突出的每个主阻隔壁67适配在相应的一个接合凹陷75中。此外，在图4中从耦连器7的第二反向部52的反向表面向上突出的每个次阻隔壁68适配在相应的一个接合凹陷76中。
[0132]每个接合凹陷75具有主开口，其在图4中位于由相应的弹性体71、72和相应的桥接部73限定的空间中的上侧处。
[0133]每个接合凹陷76具有次开口，其在图4中位于由相应的弹性体71、72和相应的桥接部74限定的空间中的下侧处。
[0134]每个桥接部73的壁厚度(板厚度)可等于或不同于每个桥接部74的壁厚度(板厚度)。此外，在如图3所示的橡胶缓冲器8中，为简便起见未示出桥接部74和接合凹陷
76 ο
[0135]接下来，参照图1-10Β描述本实施例的输出齿轮6和耦连器7的细节。
[0136]通孔55形成为贯穿第一可旋转轴部54，并且，与通孔55连通的通孔88贯穿突出轴部57，使得耦连器7的第二可旋转轴部61能够从通孔55的所述一端侧(插入侧)至所述另一端侧(与插入侧相反的突出侧)插入通孔55。
[0137]通孔55具有凹陷凹槽81，其在第一可旋转轴部54(通孔55沿轴向的所述一端侧处的开口端面)的所述一端面中开口并且沿第一可旋转轴部54的中心轴线从插入侧开口58朝深度侧(即凹陷凹槽81在轴向上的所述另一端侧)延伸。
[0138]凹陷凹槽81在相对于第一可旋转轴部54的转动轴线方向倾斜的方向上延伸。
[0139]凹陷凹槽81具有锥形凹槽下表面。锥形凹槽下表面的深度(径向深度)从插入侧开口 58朝深度侧(即凹陷凹槽81的所述另一端侧)逐渐减小。凹陷凹槽81从凹陷凹槽81的插入侧开口 58侧延伸至另一端侧，即延伸至突出侧开口 59或邻近于突出侧开口 59的位置或在突出侧开口 59之前紧邻突出侧开口 59的位置。
[0140]此外，在通孔55的突出侧开口 59所处的一侧处，即凹陷凹槽81的深度侧(凹陷凹槽81的与插入侧开口 58侧相反的另一端侧)处，形成应力施加部82。应力施加部82将应力施加于随后将描述的在预定弹性范围内的弹性突出部91。也就是说，应力施加部82将应力施加于弹性突出部91从而令弹性突出部91弹性地变形。应力施加部82始于邻近于与凹陷凹槽81的起点A间隔预定距离(轴向距离)的中间点B的位置，并且应力施加部82终止于凹陷凹槽81的端点C处(即突出侧开口 59)或邻近于凹陷凹槽81的端点C的位置。
[0141]限制部83形成于突出轴部57中以限制输出齿轮6与耦连器7之间的相对旋转。限制部83包括两个限制壁84、85和弓形周向壁部段86。限制壁84、85沿周向彼此相对并且弓形间隙介于限制壁84、85之间。弓形间隙的角范围对应于橡胶缓冲器8的每个弹性体71,72的最大扭曲角度，其在通过橡胶缓冲器8的每个弹性体71、72的弹性移位吸收被传导至输出齿轮6或耦连器7的冲击(负载)转矩时沿弹性体72、72的扭曲方向扭曲。弓形周向壁部段86在弓形间隙的径向外侧上在周向上沿弓形间隙的整个范围延伸。
[0142]被构造为弓形的接合部87形成于通孔55的位于所述另一端侧处的开口端面中，即形成于弓形周向壁部段86的位于弓形周向壁部段86的径向内侧区域处的开口周缘部中。
[0143]此外，通孔88形成于突出轴部57的内部。突出轴部57的通孔88与通孔55连通并且沿转动轴线的方向延伸超出通孔55的突出侧开口 59。
[0144]在图3所示的输出齿轮6中，为简便起见未示出限制部83。
[0145]耦连器7的第二可旋转轴部61由合成树脂制成并且一体地形成(无缝和连续地形成)。第二可旋转轴部61被构造为包括中心孔(盲孔)89的中空圆筒形管状形式(或实心圆柱形形式)，其具有在中心孔89的上端表面处的开口并且沿第二可旋转轴部61的中心轴线方向自此开口朝深度侧(即图9中的下侧)延伸。
[0146]弹性突出部91形成于第二可旋转轴部61中以使弹性突出部91沿垂直于第二可旋转轴部61的转动轴线方向的径向从第二可旋转轴部61的位于第二可旋转轴部61的所述另一端侧处的外周面向外突出。
[0147]弹性突出部91被构造为具有逐渐减小突出量的半球形形式(或具有平坦表面的四分之一球体的形式，其形成下面描述的台阶92)，其是沿径向测量且沿第二可旋转轴部61的转动轴线方向从第二可旋转轴部61的所述一端侧至所述另一端侧逐渐减小。弹性突出部91包括台阶92。在第二可旋转轴部61的转动轴线方向上，台阶92与接合部87干涉，接合部87是通孔55的形成于第一可旋转轴部54中通孔55的所述另一端侧处的开口端面。台阶92具有沿与接合部87的平坦表面共同的共同延伸方向(即平行于接合部87的平坦表面)延伸的平坦表面(台阶面)，从而使得台阶92能够有效地接触接合部87。被构造为半球形形式的弹性突出部91中台阶92的位置不局限于沿第二可旋转轴部61的转动轴线方向的任何具体位置。此外，台阶92的台阶表面可为凸状曲面、凹陷曲面或倾斜表面。此外可选地，弹性突出部91可为不具有台阶92的半球形形式或流线形式(突出部)或柱形形式或多边柱形式。
[0148]当第二可旋转轴部61适配在第一可旋转轴部54的通孔55中时弹性突出部91可移位地接触凹陷凹槽81。此外，弹性突出部91接收在预定弹性范围内的应力，并且藉此在将第二可旋转轴部61适配在第一可旋转轴部54的通孔55中时在弹性突出部91沿凹陷凹槽81的深度侧(凹陷凹槽81的所述另一端侧)和应力施加部82移动期间沿径向向内弹性地变形。藉此，弹性突出部91沿垂直于第二可旋转轴部61的转动轴线方向的径向向内移位。
[0149]弹性突出部91是被接合部87止挡的止挡部。特别地，在弹性突出部91沿通孔55的凹陷凹槽81移动期间弹性突出部91在邻近于凹陷凹槽81的深度侧(凹陷凹槽81的所述另一端侧)的位置处沿垂直于第二可旋转轴部61的转动轴线方向的径向弹性地向内变形。随后，在穿过通孔55的所述另一端侧之后弹性突出部91弹性地向外复位并且接合于接合部87。藉此，弹性突出部91被止挡并且被接合部87维持从而限制第二可旋转轴部61朝通孔55的所述一端侧的移位。
[0150]第二可旋转轴部61和弹性突出部91的材料不局限于合成树脂材料。也就是说，第二可旋转轴部61和弹性突出部91的材料可为任何适宜的材料，只要这种材料具有预定弹性范围内的弹性即可。
[0151]下面将简要地描述本实施例的耦连单元的制造方法，特别是输出齿轮6和耦连器7的制造方法。
[0152]输出齿轮6和耦连器7的制造工艺，即用于一体地成型输出齿轮6和耦连器7的每一个的注塑成型工艺通过注塑领域已知的模具关闭步骤、喷射步骤、压力保持步骤、模具开启步骤和广品移除步骤完成。
[0153]首先，对应于输出齿轮6的产品形状的空腔(未示出)形成于相应的注塑成型模具装置(如果必要，包括固定模、可动模和芯模)内。
[0154]接下来，热塑性树脂被加热和熔融。熔融树脂被增压并且通过门被喷射入注塑模具装置的空腔内从而用熔融树脂填充空腔。此时，从所述门流入空腔内的熔融树脂从距门最远的位置(沿熔融树脂流向的空腔的最下游侧)逐渐填充空腔。
[0155]此后，当树脂被冷却和固化时，从注塑成型模具装置移除产品。
[0156]通过使用上述注塑成型方法，由合成树脂制成且包括输出齿轮齿形成部53、第一可旋转轴部54和通孔55的输出齿轮6被一体地成型。
[0157]接下来，类似于输出齿轮6的注塑成型方法，对应于耦连器7的产品形状的空腔(未示出)形成于相应的注塑成型模具装置(如果必要，包括固定模具、阳模和芯模)内。
[0158]接下来，热塑性树脂被加热和熔融。熔融树脂被增压并且穿过门被喷射入注塑模具装置的空腔内从而用熔融树脂填充空腔。此时，从所述门流入空腔内的熔融树脂从距门最远的位置(沿熔融树脂流向的空腔的最下游侧)逐渐填充空腔。
[0159]此后，当树脂被冷却和固化时，从注塑成型模具装置移除产品。
[0160]通过使用上述注塑成型方法，由合成树脂制成且包括第二可旋转轴部61、厚块部62、圆筒形管状轴部63和弹性突出部91被一体地成型。
[0161]接下来，将参照图1-10B简述描述将耦连单元组装于本实施例的翻转控制阀的阀轴4的方法。
[0162]在本实施例中，在如图4-6B所示，将耦连单元组装于翻转控制阀的阀轴4之前，输出齿轮6、耦连器7和橡胶缓冲器8被组装以形成子组件(输出齿轮组件)。随后，如图3所示，耦连单元(输出齿轮组件)被适配和固定于阀轴4的接合轴部24。
[0163]首先，橡胶缓冲器8被组装于耦连器7。特别地，被构造为环形形式的橡胶缓冲器8从远端侧朝耦连器7的第二反向部52的反向表面适配于耦连器7的第二可旋转轴部61。此时，各个接合凹陷76分别适配于耦连器7的各个次阻隔壁68，使得橡胶缓冲器8被放置在耦连器7的第二反向部52上(第一步骤)。
[0164]接下来，输出齿轮6被安装于耦连器7，使得橡胶缓冲器8被夹在输出齿轮6的第一反向部51与耦连器7的第二反向部52之间。特别地，输出齿轮6的第一可旋转轴部54适配于耦连器7的第二可旋转轴部61的外周面，使得输出齿轮6的各个主阻隔壁67分别适配于橡胶缓冲器8的各个接合凹陷75。也就是说，输出齿轮6的第一可旋转轴部54适配于耦连器7的第二可旋转轴部61，使得橡胶缓冲器8被夹在输出齿轮6的第一可旋转轴部54与耦连器7的第二可旋转轴部61之间。
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