用于灌装机上的伺服驱动装置的制作方法

本实用新型涉及伺服驱动技术领域，尤其涉及一种应用于日化、制药、食品等行业的灌装机上的伺服驱动装置。

背景技术：

随着技术的不断更新，在日化、食品、制药行业中，自动灌装机已经逐渐取代半自动的灌装机，目前常用灌装机的驱动方式分为气缸驱动、电机驱动、凸轮分割形式驱动，一般主要以电机驱动方式为主，电机驱动又以伺服电机驱动为主，从而方便编程控制其需要的动作。而目前各个厂家的伺服驱动装置主要存在如下问题：

目前的伺服驱动装置其滚珠丝杆的导向轴一般分离外置，因此，会使得整个伺服驱动装置的设计尺寸加长、加宽，一般的伺服驱动装置主要用于双头、八头或其他多头灌装机上，因此，其整个设备的长、宽受到伺服驱动装置的影响，如其宽度增加50mm，以8头灌装机为例，其整体宽度就加宽400mm，明显增加灌装机的长度，除了占地面积大之外，还会影响到进瓶、拦瓶的时间，从而直接导致生产效率低下。

而滚珠丝杆的导向轴分离外置后，还会导致伺服驱动装置的零件都外置，根据灌装生产效率的要求，灌装机运行时其丝杆往复运动非常频繁，滚珠丝杆与滚珠丝杆座摩擦的噪音很大，还会造成噪音污染。

滚珠丝杆还需定时给油，系统给油后因丝杆的高速度往复运行，导致润滑油飞溅开来，撒在伺服驱动装置的其他零部件上或直接飞溅在地面，根据卫生要求，灌装车间必须是洁净的，从而容易造成污染较严重，后期也不方便清洁。

由于现有的伺服驱动装置其结构没有高度集中设计，各个零件安装的基准不一样，有些靠灌装机的大地板定位、有些靠丝杆座定位，只能在整个灌装机上面安装调试，导致安装、调试非常困难，特别是多头灌装机尤为明显。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于灌装机上的伺服驱动装置，用以解决现有技术中伺服驱动装置的滚珠丝杆的导向轴分离外置导致生产效率低下以及环境污染的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于灌装机上的伺服驱动装置，包括定位板、底板、壳体、主轴、导向座、导向轴、滚珠丝杆、滚珠丝杆座、轴承、油盖、无油衬套、伺服电机、电机座、张紧板、延长轴、主动带轮、从动带轮、同步带、垫片、直线轴承、活塞组件以及防护罩，其中，定位板和底板之间设置有壳体，防护罩设置在底板的下方，导向轴通过直线轴承穿过导向座，并固定于定位板和底板之间，滚珠丝杆座安装在导向座上，滚珠丝杆设置在滚珠丝杆座上，滚珠丝杆的下方设有轴承，滚珠丝杆的底部设置有垫片，轴承的上表面设有油盖，主轴安装于导向座的上端面，活塞组件连接在主轴的上端，无油衬套固定于定位板的中心上，伺服电机固定在电机座上，底部设置有延长轴，伺服电机及电机座的张紧通过张紧板调节，伺服电机带动主动带轮和同步带运行，同步带带动从动带轮运行

进一步的，主轴通过细牙螺纹安装于导向座的上端面。

进一步的，定位板、底板和壳体均采用铝合金加工制成。

进一步的，定位板上设有4个沉头孔。

采用上述本实用新型技术方案的有益效果是：通过将丝杆导向轴内置于壳体里面，从而结构更紧凑，同步带驱动部分具有防护罩保护，整个伺服驱动装置都设计在壳体和防护罩内，从而减少噪音污染，提高整体装置的质量。通过将伺服电机设计成直连主动带轮，通过同步带、从动带轮带动滚珠丝杆运行，滚珠丝杆下端设计一组调心轴承，滚珠丝杆的上端设计成自由态，从而可以在滚珠丝杆运行时自动调整安装时产生的误差，以减少误差对传动的影响。整个伺服驱动装置的体积小，结构紧凑，最大长宽高为118*223.5*464mm，特别适用于多头灌装机的伺服驱动，整体设备长宽可做小，减小进瓶时间，减少占地面积。

附图说明

图1为本实用新型用于灌装机上的伺服驱动装置的立体示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图1的俯视图；

图4为图3中延A-A线的剖视图；

图5为图3中延B-B线的剖视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、定位板，2、底板，3、壳体，4、主轴，5、导向座，6、导向轴，7、滚珠丝杆，8、滚珠丝杆座，9、轴承，10、油盖，11、无油衬套，12、伺服电机，13、电机座，14、张紧板，15、延长轴，16、主动带轮，17、从动带轮，18、同步带，19、垫片，20、直线轴承，21、活塞组件，22、防护罩。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

本实用新型实施例公开了一种用于灌装机上的伺服驱动装置，如图1至图5所示，包括定位板1、底板2、壳体3、主轴4、导向座5、导向轴6、滚珠丝杆7、滚珠丝杆座8、轴承9、油盖10、无油衬套11、伺服电机12、电机座13、张紧板14、延长轴15、主动带轮16、从动带轮17、同步带18、垫片19、直线轴承20、活塞组件21以及防护罩22，其中，定位板1和底板2之间设置有壳体3，防护罩22设置在底板2的下方，因此可以起到防护的作用。导向轴6通过直线轴承20穿过导向座5，并固定于定位板1和底板2之间，滚珠丝杆座8安装在导向座5上，从而对滚珠丝杆7和滚珠丝杆座8起到导向的作用。滚珠丝杆7设置在滚珠丝杆座8上，滚珠丝杆7的下方设有轴承9，滚珠丝杆7的底部设置有垫片19，轴承9的上表面设有油盖10，从而起到导向油的作用。主轴4安装于导向座5的上端面，具体的，主轴4可以通过细牙螺纹安装于导向座5的上端面，以对主轴4的上下运行起到定位和润滑的作用。活塞组件21连接在主轴4的上端，无油衬套11固定于定位板1的中心上，伺服电机12固定在电机座13上，底部设置有延长轴15，伺服电机12及电机座13的张紧通过张紧板14调节，便于同步带18的安装和维护。在本实施例中，定位板1、底板2和壳体3均采用铝合金加工制成，从而起到定距的作用；定位板1上设有4个沉头孔，可以通过这4个沉头孔对伺服驱动装置进行安装固定或拆卸。

其工作流程为，伺服电机12正、反转带动主动带轮16和同步带18运行，同步带18带动从动带轮17运行，从动带轮17带动滚珠丝杆7运行，滚珠丝杆7旋盖带动滚珠丝杆座8上、下运行，滚珠丝杆座8通过主轴4驱动上部的活塞组件21上、下运动，从而实现活塞往复运动，达到灌装的目的。

本实用新型通过将丝杆导向轴内置于壳体里面，从而结构更紧凑，同步带驱动部分具有防护罩保护，整个伺服驱动装置都设计在壳体和防护罩内，从而减少噪音污染，提高整体装置的质量。通过将伺服电机设计成直连主动带轮，通过同步带、从动带轮带动滚珠丝杆运行，滚珠丝杆下端设计一组调心轴承，滚珠丝杆的上端设计成自由态，从而可以在滚珠丝杆运行时自动调整安装时产生的误差，以减少误差对传动的影响。整个伺服驱动装置的体积小，结构紧凑，最大长宽高为118*223.5*464mm，特别适用于多头灌装机的伺服驱动，整体设备长宽可做小，减小进瓶时间，减少占地面积。

通过在主轴的靠上段侧面设计注油孔，为滚珠丝杆润滑提供保障，润滑油注入后都在主轴的内壁和滚珠丝杆之间，为滚珠丝杆充分润滑提供条件，同时当滚珠丝杆高速运行时，导致润滑油飞溅都被壳体给挡住，不会污染周围其他零件。

通过在滚珠丝杆下方设计油盖，底板的上表面设计有油槽，滚珠丝杆留下的润滑油全被油盖挡住并导向至底板上面的油槽，底板侧面设计有出油口，出油口通过小软管连接回收润滑油，彻底解决润滑油污染其他零件和地面的问题，从而达到卫生标准。

本实用新型的伺服驱动装置设计成一个整体独立的部套，最终以定位板为安装法兰，在安装时，可先对伺服驱动装置进行单独的调试和测试，测试稳定后，在通过定位板上的4个沉头孔固定于设备的地板上或其他机构上面，便于提高安装的精度，同时可批量独立生产，节约生产成本；在维护、维修时，通过松开定位板上的4个螺钉，整套拆下检修和维护也非常方便。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。