轴承检查结构的制作方法

本发明涉及检测装置技术领域，具体为轴承检查结构。

背景技术：

滚动轴承可提高我国中高端角接触轴承制造装配水平，满足中高端轴承的质量要求以及角接触轴承目前轴承厂家自动化装配需求的空缺，其轴承制造出口比重也很大，但是轴承质量的优劣直接影响了轴承的可靠性和使用寿命，因此，滚动轴承在加工完成后，需要检查其外观是否有缺陷（划伤、气泡、锈斑等），目前对滚动轴承的外观检查一般通过人眼对滚动轴承的表面和端面进行目测检查，需要手拿起滚动轴承进行目测，而且还需转动滚动轴承以便滚动轴承的表面和端面全都展现在人的视线中，检查效率十分低下。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了轴承检查结构，其结构紧凑，可大幅提高检测效率，节约劳动力成本，给企业带来客观的经济效益。

其技术方案是这样的，其包括底座，其特征在于，在所述底座的工作台上设有相邻设置的轴承检测装置和激光检测装置，所述轴承检测装置包括固定于所述工作台上的支架，所述工作台上的所述支架上部安装有检测座，所述检测座上开有通孔，所述通孔上方的所述支架上装有工业相机一，所述工作台底部的所述通孔两端设有滑轨一，滑块一滑动连接于所述滑轨一上，所述滑块一底部连接有固定板一，所述固定板一上设有两个开孔，对应两个所述开孔的所述固定板一两端均连接有固定架，一端的固定架底部设有光源一，另一端的所述固定架底部设有同轴光源；所述激光检测装置包括固定于所述工作台上的固定杆，所述固定杆上装有激光传感器，所述激光传感器下方的所述工作台上设有转台，所述转台连接步进电机。

其进一步特征在于，所述通孔与所述开孔的直径相同，且均大于待测轴承的外圈直径，所述固定架呈U型；

所述激光检测装置还包括导向板，所述导向板上设有滑轨二，滑块二滑动连接于所述滑轨二上，工业相机二通过固定板二固定于所述滑块二上，所述转台与所述工业相机二之间的所述工作台上还固定有光源二，所述工业相机二透过所述光源二正对所述转台布置；

所述固定杆顶端连接有支撑杆，对应所述待测轴承处的所述支撑杆底端铰接有挡板，所述挡板间隙接触所述待测轴承。

本发明的有益效果是，待测轴承置于工作台上，通过检测座的通孔上方的工业相机、以及一端的固定架底部的光源一，可有效检测待测轴承端面上的划伤、黑点、气泡等表面缺陷，同时通过滑动固定板一，使另一端的固定架下的同轴光源移动到待测轴承上方，从而可检测待测轴承的胶盖缺陷，随后待测轴承移到激光检测装置处，待测轴承置于转台上，步进电机可带动转台旋转，激光检测装置可通过其激光传感器检测待测轴承的凹坑缺陷，从而降低了劳动强度，提高了轴承外观的检测效率，且能保证轴承外观上多种缺陷的自动化检测，保证了轴承的检测质量。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图1的俯视图。

具体实施方式

如图1~图3所示，本发明包括底座1，在底座1的工作台2上设有相邻设置的轴承检测装置3和激光检测装置4，轴承检测装置3包括固定于工作台2上的支架5，工作台2上的支架5上部安装有检测座6，检测座6上开有通孔7，通孔7上方的支架5上装有工业相机一8，工作台2底部的通孔7两端设有滑轨一9，滑块一10滑动连接于滑轨一9上，滑块一10底部连接有固定板一11，固定板一11上设有两个开孔，对应两个开孔的固定板一11两端均连接有呈U型的固定架12，一端的固定架12底部设有光源一13，另一端的固定架12底部设有同轴光源14，通孔7与开孔的直径相同，且均大于待测轴承15的外圈直径，首先待测轴承15通过工业相机一8、光源一13检测其端面划伤、黑点、气泡等表面缺陷，然后固定板一11在滑轨一9上滑动使同轴光源14移动到待测轴承15上方，从而可检测待测轴承15的胶盖缺陷。

激光检测装置4包括固定于工作台2上的固定杆16，固定杆16上装有激光传感器17，激光传感器17下方的工作台2上设有转台18，转台18连接步进电机，通过轴承检测装置3检测后的待测轴承15置于转台18上，步进电机可带动转台18旋转，激光检测装置4可通过其激光传感器17检测待测轴承15的凹坑缺陷；激光检测装置4还包括导向板19，导向板19上设有滑轨二20，滑块二21滑动连接于滑轨二20上，工业相机二22通过固定板二23固定于滑块二21上，转台18与工业相机二22之间的工作台2上还固定有光源二24，工业相机二22透过光源二24正对转台18布置；固定杆16顶端连接有支撑杆25，对应待测轴承15处的支撑杆25底端铰接有挡板26，挡板26间隙接触待测轴承15，挡板26可转动防止待测轴承15倾斜，工业相机一8、工业相机二22均采用CCD工业相机；激光检测装置4不仅可检测待测轴承15的凹坑缺陷，还可通过工业相机二22检测待测轴承15的外径伤，则保证了待测轴承15外观上多种缺陷的自动化检测，提高了待测轴承15外观的检测效率，保证了待测轴承的检测质量。