氮气连续供给装置及汽车零部件VOC测试装置的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种氮气连续供给装置及汽车零部件VOC测试装置。

背景技术：

随着公众环保意识的提高，车内空气污染问题越来越受到消费者及环保部门的关注和重视，而车内空气污染的来源主要是内饰零部件及材料所释放的挥发性有机物(Volatile Organic Compounds，简称VOC)。目前，汽车主机厂、零部件制造商及材料供应商均投入大量工作进行VOC研究及控制，以使车内VOC满足法规要求并使车内环境质量具备产品竞争力。

袋式法为汽车零部件VOC试验的主要研究手段，目前国内汽车厂多采用袋式法进行汽车零部件VOC试验。采用聚氟乙烯采样袋，将零部件装入聚氟乙烯采样袋中，采样袋中充入规定体积的氮气，试验过程中将采样袋放置于步入式环境舱进行加热烘烤，加热完成后从采样袋中采集其中的空气样本进行检测分析。然而，目前对于汽车零部件VOC的测试试验通常存在有以下问题：

(1)目前汽车零部件VOC的测试试验中通常都采用单个氮气瓶的供气方式，而由于氮气的使用量巨大，容易导致氮气的供应不足而严重影响试验效率。根据零部件大小不同，汽车零部件VOC试验中选择的采样袋规格有50L、100L、200L、500L、1000L及2000L等，1000L及2000L采样袋使用频次最高，从而汽车零部件VOC试验过程中需使用大量氮气。以单个2000L VOC采样袋为例，汽车零部件封入采样袋后，需在常温下用氮气冲洗3次，每次冲入氮气量为采样袋体积的30％，即冲单个2000L VOC洗采样袋需用氮气1800L；冲洗完成后，再次冲入采样袋体积50％的氮气，即使用1000L氮气进行充填；因而，试验准备阶段，单个2000L VOC采样袋就需消耗2800L氮气；而试验阶段，若步入式环境舱中6个采样袋同时加热，则以6个2000L VOC采样袋为例计算，总共需消耗16800L氮气。一般单个氮气瓶可供应氮气6000L，单次试验中，6个2000L VOC采样袋需消耗3瓶氮气。而目前通常都是采用单个氮气瓶供气的方式，无法实现氮气的连续供给，导致常常需要更换氮气瓶，氮气瓶更换耗时且不便，经常发生氮气供应不足而出现中断的现象。

(2)目前，对于采样袋的氮气充填一般都是在步入式环境舱的外部进行，从而在采样袋氮气充填完毕后需要将装有零部件的采样袋再转移至步入式环境舱的内部，这个过程需要多人小心操作，也会降低试验效率。

(3)充填有氮气及装有汽车零部件的采样袋在转移过程中经常发生汽车零部件刮破采样袋的现象，而单个2000L VOC采样袋成本为数千元，采样袋的消耗造成试验成本较高。

(4)目前测试试验中所产生的大量高温废气都是在工作场所排出，使得作业环境恶劣，严重危害试验人员身体健康。按照汽车零部件VOC试验要求，装有零部件的VOC采样袋加热温度为65℃，加热完成后以DNPH管采集醛类气体样本6L，以TNAX管采集苯类物质气体样本12L，采样完成后，每个采样袋中剩余982L高温气体作为废气排出。试验结果表明，烘烤后的汽车零部件会散发出苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯、甲醛、乙醛、丙烯醛等大量有毒有害气体，长期接触该类气体，会出现头晕、头痛、恶心、乏力、咽喉及眼睛不适等症状，严重者会造成呼吸系统、神经系统等损伤，甚至会诱发白血病等。

(5)高温废气若在环境舱所在的工作场所排出，则还会再次进入步入式环境舱中，污染步入式环境舱，使汽车零部件VOC试验背景浓度具有存在超出标准浓度要求的风险，干扰试验结果准确性。汽车零部件VOC试验需对步入式环境舱及试验场所背景进行监控，舱内背景超出标准要求时试验不能进行；汽车零部件VOC试验标准中要求，环境背景浓度需满足：甲苯≤20ug/m3，甲醛≤20ug/m3；以某次舱内背景监测结果为例(如表1中所示)，甲苯超标约4倍，甲醛超标约6倍，需对试验场所及步入式环境舱进行通风净化处理。

表1 某次步入式环境舱内背景监测结果

(6)目前，为使步入式环境舱背景浓度满足试验要求，舱中会布置空气净化装置，通过活性炭的吸附使舱内背景浓度降低，然而试验结束后的高温废气在工作场所排出并重新进入步入式环境舱后，会使步入式环境舱内部活性炭加速消耗并逐渐失效，导致步入式环境舱使用寿命缩短；而步入式环境舱空气净化装置的更换涉及舱体结构，维护费用高昂。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的之一在于提供一种氮气连续供给装置，该氮气连续供给装置能够在汽车零部件VOC测试试验过程中，避免出现氮气供应中断的现象，有利于提升试验效率。

本实用新型所提出的氮气连续供给装置包括输送主管道、至少两个氮气供给源以及若干氮气输出分管，各所述氮气供给源分别与所述输送主管道相连接，各所述氮气输出分管分别与所述输送主管道相连通，所述氮气输出分管的管端口构成氮气输出端口。

可选的，每一所述氮气供给源与所述输送主管道之间均通过输送管路相连接，且每一所述输送管路上均设有止回阀和减压阀。

可选的，每一所述氮气输出分管均设有用于调节氮气输出流速的针阀。

为解决上述技术问题，本实用新型的另一目的在于提供一种汽车零部件VOC测试装置，该测试装置能够提升测试试验的效率，有利于降低试验成本，且有利于改善工作环境。

本实用新型所提出的汽车零部件VOC测试装置包括环境舱、废气排出装置以及上述的氮气连续供给装置，所述氮气连续供给装置和所述废气排出装置均设置于所述环境舱的外部，所述废气排出装置设有若干废气排出端口，所述环境舱的舱壁穿设有若干导管，所述环境舱内部为用于放置采样袋的测试容腔，所述导管的一端为用于连接环境舱内部采样袋的采样袋连接端，所述导管的另一端为用于连接所述氮气输出端口或所述废气排出端口的外接端。

可选的，所述环境舱的舱壁设有若干采样孔，所述导管穿设于所述采样孔中。

可选的，所述氮气输出端口和所述废气排出端口均设置于所述环境舱的外壁，且所述氮气输出端口与所述采样孔一一对应，所述废气排出端口与所述采样孔也一一对应。

可选的，所述废气排出装置包括若干废气排出分管，所述环境舱设有舱体排风管，各所述废气排出分管分别与所述舱体排风管相通，且所述废气排出分管的管端口构成所述废气排出端口。

可选的，每一所述废气排出分管均设置有用于控制废气气流开闭的阀门。

可选的，还包括气体采样设备，所述气体采样设备设置于所述环境舱的外部，且所述气体采样设备可通过管道与所述导管的外接端连接。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型的氮气连续供给装置包括至少两个氮气供给源，且各个氮气供给源分别与输送主管道相连接而形成并联连接结构，之后通过各氮气输出分管将氮气输出，则其区别于传统的单个氮气瓶供气的方式，一方面能够使氮气的供应量得到大幅提高，另一方面当其中某一个氮气供给源因氮气不足而需要进行更换时，其他氮气供给源仍然可以正常工作，从而能够确保氮气的连续供给，避免因氮气供应不足而出现供应中断的情况，由此可提升试验的效率。

本实用新型的汽车零部件VOC测试装置包括氮气连续供给装置、废气排出装置以及环境舱，所述氮气连续供给装置和所述废气排出装置均设置于所述环境舱的外部，所述环境舱的舱壁穿设有导管，且导管的采样袋连接端可用于连接环境舱内部的采样袋，导管的外接端可用于连接所述氮气输出端口，则所述氮气连续供给装置可以对设置在环境舱内部的采样袋进行氮气的连续供给，能够避免试验过程中因氮气供应不足而出现供应中断的现象，从而能够提升测试试验的效率，而由于采样袋可以直接置于环境舱的内部来实现氮气供给，则在对采样袋进行氮气充填后，可无需将采样袋从环境舱的外部再转移入环境舱的内部，从而可进一步提高试验效率。另外，使用本实用新型的汽车零部件VOC测试装置进行测试试验时，因无需再对采样袋进行转移，则还可以避免转移采样袋的过程中因汽车零部件划破采样袋而带来的损耗，从而还能有效降低试验成本。此外，本实用新型的汽车零部件VOC测试装置由于包括废气排出装置，且导管的外接端还可用于连接废气排出装置的废气排出端口，则试验过程中采样袋内所产生的废气可通过导管和废气排出装置从环境舱及其所在的工作场所中排出，避免废气进入环境舱内及其所在的工作场所，由此不仅能够使工作环境得到改善，避免工作人员吸入甲苯、乙苯等有害气体，还能够使环境舱有害气体背景浓度可控，进而使环境舱内的VOC试验背景浓度能够长期满足标准要求；而且，由于废气是通过所述废气排出装置进行排出，则废气可不通过舱内活性炭吸附系统，由此能够延长环境舱使用寿命，降低设备维护成本。

附图说明

图1是本实施例所述的汽车零部件VOC测试装置的结构示意图。

图2是本实施例所述的氮气连续供给装置、导管与采样袋之间的连接结构示意图。

图3是本实施例所述的采样袋、导管与废气排出装置之间的连接结构示意图。

附图标记说明：

1-步入式环境舱，11-进风管，12-舱体排风管，13-采样孔，2-采样袋，3-气体流量计，4-真空泵，5-硅胶管，6-氮气连续供给装置，61-氮气气源模块，611、氮气供给源，62-氮气输出模块，63、输送主管道，64、氮气输出分管，7、废气排出装置；a、a1、a2、a3、a4、a5、a6、a7、a8、a9-止回阀，b、b1、b2、b3、b4、b5、b6、b7、b8、b9-减压阀，c、c1、c2、c3、c4、c5、c6-三通管，d、d1、d2、d3、d4、d5、d6-针阀，e、e1、e2、e3、e4、e5、e6-球阀，m、m1、m2、m3、m4、m5、m6-氮气输出端口，n、n1、n2、n3、n4、n5、n6-废气排出端口，p、p1、p2、p3、p4、p5、p6-废气排出分管，t、t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9-输送管路。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1至图3，本实施例提供了一种汽车零部件VOC测试装置，其包括氮气连续供给装置6、废气排出装置7以及步入式环境舱1，步入式环境舱1内部为用于放置采样袋2的测试容腔，氮气连续供给装置6和废气排出装置7均设置于步入式环境舱1的外部，氮气连续供给装置6设有氮气输出端口m，废气排出装置7设有废气排出端口n；步入式环境舱1的舱壁穿设有导管，导管的一端为用于连接步入式环境舱1内部采样袋的采样袋连接端，导管的另一端为用于连接氮气输出端口m或废气排出端口n的外接端。因此，一方面，当将导管的外接端与氮气供给装置6的氮气输出端口m相连接时，氮气连续供给装置6可以通过导管对采样袋2进行氮气的充填，该氮气连续供给装置6能够避免试验过程中因氮气供应不足而出现供应中断的现象，由此能够提升测试试验的效率，而另一方面通过将采样袋2直接置于步入式环境舱1的内部来实现氮气供给，则在对采样袋2进行氮气充填后，可无需将采样袋2从步入式环境舱1的外部再转移入步入式环境舱1的内部以进行试验，则能够进一步提高汽车零部件VOC测试试验的效率。而且，使用本实施例的汽车零部件VOC测试装置进行测试试验时，因无需再对采样袋2进行上述转移，则还可以避免转移采样袋2的过程中因汽车零部件划破采样袋2而带来的损耗，由此还能有效降低试验成本。此外，当将导管的外接端与废气排出装置7的废气排出端口n相连接时，试验过程中在采样袋2内部所产生的废气可通过导管和废气排出装置7从步入式环境舱1以及该步入式环境舱1所在的工作场所中排出，则不仅能够使工作环境得到改善，避免工作人员吸入甲苯、乙苯等有害气体，还能够使步入式环境舱1的有害气体背景浓度可控，进而使步入式环境舱1内的VOC试验背景浓度能够长期满足标准要求；再由于废气是通过废气排出装置7进行排出，则废气可不通过步入式环境舱1内部的活性炭吸附系统，由此能够延长步入式环境舱1的使用寿命，降低设备维护成本。

其中，本实施例的导管为硅胶管5，其能够方便连接，而且本实施例的采样袋2包括有阀门套管，可用于连接硅胶管5。参见图1和图2，本实施例的氮气连续供给装置6包括氮气气源模块61和氮气输出模块62，氮气气源模块61和氮气输出模块62之间通过输送主管道63相连接。在本实施例中，氮气气源模块61包括九个氮气供给源611，该九个氮气供给源611分别通过输送管路t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9与上述输送主管道63相连接而形成并联连接结构，具体的，氮气供给源611为充填氮气的氮气瓶，由此，区别于传统单个氮气瓶供气的方式，本实施例通过该氮气连续供给装置6一方面能够使氮气的供应量得到大幅提高，另一方面各个氮气供给源611可以同时使用，也可以选择性使用，当其中某一个氮气供给源611因氮气不足而需要进行更换时，其他氮气供给源611仍然可以正常工作，从而能够确保氮气的连续供给，避免因氮气供应不足而出现供应中断的情况，进而可提升试验的效率。此外，上述每一输送管路t(本实施例中，t作为上述各输送管路t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9的统一标记)上都设有止回阀a和减压阀b，从而如图1所示，止回阀a设有九个，即a1、a2、a3、a4、a5、a6、a7、a8、a9，减压阀也设有九个，即b1、b2、b3、b4、b5、b6、b7、b8、b9，上述止回阀a1、a2、a3、a4、a5、a6、a7、a8、a9用于限制氮气回流，可防止氮气从压力高的氮气瓶中流入压力低的氮气瓶中，避免各氮气气流在输出过程中互相干扰，确保各输送管路t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9中氮气输出可同时进行，而减压阀b1、b2、b3、b4、b5、b6、b7、b8、b9均具有两个氮气表，一个氮气表适用于控制输出氮气的压力，进而可调节氮气输出流速，而另一个氮气表适用于监控氮气瓶中剩余氮气压力，进而能够判断氮气瓶中剩余氮气量。在本实施例中，上述氮气输出模块62包括六个氮气输出分管64，该六个氮气输出分管64分别连接在输送主管道63上并分别与输送主管道63相连通，且每一氮气输出分管64的管端口均构成上述氮气输出端口m，如图1所示，氮气输出端口m共为六个，即m1、m2、m3、m4、m5、m6，具体的，各氮气输出分管64与输送主管道63之间通过三通管c来实现连接，如图1所示，本实施例的三通管c共为六个，即c1、c2、c3、c4、c5、c6，通过该六个三通管c1、c2、c3、c4、c5、c6能够实现各氮气输出分管64与输送主管道63之间的连接和连通，当然，在本实用新型中，氮气输出分管64与输送主管道63之间的连接方式可不受本实施例的限制，在其他实施例中，氮气输出分管64与输送主管道63之间也可以使用焊接等连接方式来实现相互间的连通；此外，上述六个氮气输出分管64均设于步入式环境舱1的外壁上，且每一氮气输出分管64均设有针阀d，从而也如图1所示，在本实施例中，针阀d共有6个，即d1、d2、d3、d4、d5、d6，以实现对于氮气输出流速的调节。

如图2所示，该图2示出了单个采样袋2通过硅胶管5与氮气连续供给装置6进行连接的情形，其中的箭头表示氮气的输出方向；试验时为将氮气定量充入采样袋2中，硅胶管5伸出于步入式环境舱1外部的部分还可连接气体流量计3，气体流量计3可用于显示氮气即时流速和设定氮气输出流速，并可用于显示氮气即时输出体积和设定氮气输出体积。

需要指出的是，本实施例的止回阀a的阀体为不锈钢材质，且其公称通径为DN8；输送主管道和输送管路t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9均为不锈钢管，且输送主管道的公称通径为DN15，输送管路t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9的公称通径均为DN8；而三通管c1、c2、c3、c4、c5、c6均为等径三通，材质为不锈钢；针阀d1、d2、d3、d4、d5、d6的阀体均采用不锈钢材质，公称通径为DN15。

另外，参见图1，本实施例的步入式环境舱1的舱壁上设有六个将步入环境舱1的内部和外部相连通的采样孔13，每一采样孔13均可穿设上述硅胶管5；而且上述六个氮气输出分管64的氮气输出端口m1、m2、m3、m4、m5、m6与该六个采样孔13分别一一对应。如图1所示，步入式环境舱1的顶部还设有进风管11。

进一步的，参见图1和图3，本实施例的汽车零部件VOC测试装置包括废气排出装置7，废气排出装置7设于步入式环境舱1的外部，具体的，废气排出装置7包括六个废气排出分管p1、p2、p3、p4、p5、p6(本实施例中，废气排出分管可统一标记为p)，步入式环境舱1设有舱体排风管12，该舱体排风管12通向步入式环境舱1所在工作场所的外部，各废气排出分管p1、p2、p3、p4、p5、p6分别与舱体排风管12相连接并相连通，且废气排出分管p的管端口构成废气排出端口n，如图1所示，废气排出端口n共有六个，即n1、n2、n3、n4、n5、n6，从而，当将硅胶管5的外接端与相应的废气排出端口n相连接时，试验中各采样袋2内部所产生的废气可通过废气排出装置7的各废气排出分管p1、p2、p3、p4、p5、p6排出步入式环境舱1及其所在的工作场所，由此，废气通过废气排出装置7进入舱体排风管12，而不是进入步入式环境舱1及其所在的工作场所(该工作场所包括步入式环境舱1以及该步入式环境舱1外部的试验场所)，则试验人员不用再吸入苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯、甲醛、乙醛、丙烯醛等有毒有害气体，能够使工作环境得到改善，而且由于排出的废气不会再重新进入步入式环境舱1的内部，则使得步入式环境舱1有害气体背景浓度可控，VOC试验背景浓度能够长期满足标准要求；采用本实施例的废气排出装置后，连续一个月对步入式环境舱1的背景浓度进行监测，结果如表2，步入式环境舱1的舱内有害气体背景浓度均满足标准限值要求。

表2 连续一个月步入式环境舱内背景浓度监测结果

另一方面，由于废气是通过所述废气排出装置7进行排出，则废气不通过舱内活性炭吸附系统，可延长步入式环境舱1的使用寿命，降低设备维护成本。此外，上述各废气排出分管p1、p2、p3、p4、p5、p6均设于步入式环境舱1的外壁，且各废气排出分管p1、p2、p3、p4、p5、p6均为不锈钢管，公称通径为DN15；每一废气排出分管p均设有球阀e，如图1所示，球阀e相应的共有六个，即e1、e2、e3、e4、e5、e6，由此能够实现对于废气气流开闭的控制；其中，球阀e1、e2、e3、e4、e5、e6均固定在步入式环境舱1的外壁，且其阀体材质均为不锈钢，公称通径为DN15。如图3所示，图3示出了单个采样袋2通过硅胶管5连接废气排出装置7的结构，其中的箭头表示废气的排出方向；再参见图3，在进行废气排出时，硅胶管5伸出于步入式环境舱1外部的部分可连接真空泵4，真空泵4可用于抽出采样袋2中的气体。

在本实施例中，汽车零部件VOC测试装置还包括气体采样设备(图中未示出)，气体采样设备设置于步入式环境舱1的外部，气体采样设备可通过管道连接上述硅胶管5的外接端，从而，气体采样设备能够通过上述硅胶管5采集采样袋2中的气体样品，并可对气体样品进行测试分析。

需要说明的是，在本实施例中，上述氮气输出分管64及其氮气输出端口m的数量、上述废气排出分管p及其废气排出端口n的数量、上述采样孔13及相应硅胶管5的数量均设为六个，然而，本实用新型中的上述各部件的数量可不受本实施例的限制，比如，在其他实施例中，这些部件的数量可分别设为一个或多个，在这样的实施例中，各部件的连接关系可与本实施例中的相类似，此处不再赘述。此外，上述氮气输出端口m与上述采样孔13一一对应，上述废气排出端口n也和上述采样孔13一一对应，由此，能够方便硅胶管5的外接端与氮气输出端口m或废气排出端口n之间的连接。另外，在本实施例中，上述氮气瓶的数量为九个，一般每个氮气瓶可供应氮气6000L，则本实施例的氮气气源模块61单次可供给氮气54000L，可同时满足19个2000L采样袋2的氮气供给；当然，在本实用新型中，氮气供给源611的数量同样不受本实施例的限制，且其数量可根据需要进行测试试验的汽车零部件的数量及相应采样袋2的数量、体积来进行合理设定，然而，为确保氮气的连续供给而不致于出现氮气供应中断的情形，在其他实施例中，氮气供给源611的数量应设为至少两个，且各氮气供给源611也分别与输送主管道63实现上述的并联式连接。

本实施例的汽车零部件VOC测试装置涉及一种汽车零部件VOC测试方法，其包括以下步骤：

S1、将内装有汽车零部件的采样袋2置于步入式环境舱1的内部，并使汽车零部件的暴露面或汽车零部件在整车中面向消费者的一面朝上，然后将采样袋2的开口端用聚乙烯密封条进行密封，再将硅胶管5的采样袋连接端与采样袋2的上阀门套管相连接；

S2、将硅胶管5伸出于步入式环境舱1外部的部分连接气体流量计3，并使硅胶管5的外接端与氮气连续供给装置6的氮气输出端口m相连接，然后使氮气连续供给装置6通过硅胶管5对采样袋2充入氮气；其中，充入采样袋2的氮气的体积为采样袋2体积的30％；

S3、断开硅胶管5与气体流量计3的连接，并断开硅胶管5的外接端与上述氮气输出端口m的连接；

S4、将硅胶管5伸出于步入式环境舱1外部的部分与真空泵4连接，并将硅胶管5的外接端与废气排出装置7的废气排出端口n相连接，然后使废气排出装置7将采样袋2中的氮气排出；

S5、重复步骤S2-S4三次，即实现对于采样袋2的三次氮气冲洗；

S6、将硅胶管5伸出于步入式环境舱1外部的部分再次与气体流量计3连接，并使硅胶管5的外接端与氮气连续供给装置6的氮气输出端口m再次连接，然后使氮气连续供给装置6对采样袋2再次充入氮气；其中，充入采样袋2的氮气的体积为采样袋2体积的50％；

S7、再次断开硅胶管5与气体流量计3的连接，并断开硅胶管5的外接端与上述氮气输出端口m的连接；

S8、通过设定步入式环境舱1内的温度对装有汽车零部件和充有氮气的采样袋2进行加热；其中，步入式环境舱1内的温度设定65℃，且加热的时间设定为120min；

S9、加热完成后，将气体采样设备通过管道与硅胶管5的外接端相连接，并通过该气体采样设备对采样袋2内的气体进行样品采集和测试分析；

S10、在对采样袋2内的气体进行样品采集后，再次将硅胶管5伸出于步入式环境舱1外部的部分与真空泵4连接，并将硅胶管5的外接端与废气排出装置7的废气排出端口n相连接，然后将采样袋2中的废气通过废气排出装置7和舱体排风管12排出。

本实施例的汽车零部件VOC测试装置可同时对六个汽车零部件进行VOC测试试验，且对于各个汽车零部件及相应各采样袋2等的操作同样依据上述方法进行。其中，上述测试试验方法中所用到的气体流量计3用于显示氮气即时流速和设定氮气输出流速，并用于显示氮气即时输出体积和设定氮气输出体积，以对氮气的供给量进行定量控制，而真空泵4用于抽出采样袋2中的气体，其抽气速率可设为60L/min。另外，在本实施例中，关于上述氮气输出端口m、废气排出端口n以及气体采样设备分别与硅胶管5的外接端之间的连接可通过插拔方式进行；在此要指出的是，在存在控制气流流向的四通切换阀的技术条件下，可以在上述硅胶管5的外接端设置四通切换阀，然后再将氮气连续供给装置6的氮气输出端口m、废气排出端口n和气体采样设备分别连接该硅胶管5外接端上的四通切换阀，由此可以通过所述四通切换阀来实现气流流向的控制，而无需再进行上述的插拔，这样可以更加方便操作。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。