一种轮轨润滑综合检测装置及方法与流程

本发明涉及一种高效、准确的机车润滑设备检测技术，尤其涉及一种轮轨润滑综合检测装置及方法。

背景技术：

随着我国铁路建设的发展，轮轨润滑装置已经广泛应用于各型机车，为减缓机车轮对、钢轨的磨耗、节约牵引能耗，发挥着重大作用。轮轨润滑装置的性能对车辆的运行是至关重要的，需要通过定期测试以便了解轮轨润滑装置的性能。

目前，轮轨润滑装置安装在机车上，喷头设置在与轮缘的合适距离位置上，喷头在轮轨润滑装置的控制下，将润滑剂输送到轮缘与钢轨轨头侧面之间实施润滑，减缓钢轨侧面磨耗。在现有对轮轨润滑检测装置的检测过程中，主要是人工及地面涂油试验装置或车载式涂覆试验装置，实现定点、定时、定区段的喷脂，以获得明显的减磨效果。

但是，现有检测过程，只能定性不能定量，尤其不能自动检测喷脂宽度与喷脂重量，难以满足工业化生产的要求。

技术实现要素：

本发明提供一种轮轨润滑综合检测装置及方法，以提供一种科学、可靠、高效的检测方法，解决对轮轨润滑装置的检测只能定性不能定量的问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种轮轨润滑综合检测装置，包括：

固定架，用于固定待测轮轨润滑装置；

上位工控机，与所述待测轮轨润滑装置相连，用于发送喷射指令，以控制待测轮轨润滑装置喷出油脂；

喷脂重量检测模块，设置在待测轮轨润滑装置的喷嘴下方，且上表面设置有刻度线，用于接收喷出油脂并自动称出油脂重量，并提供给所述上位工控机；

喷脂宽度检测模块，设置在待测轮轨润滑装置的喷嘴上方，用于采集油脂喷射在所述喷脂重量检测模块上表面的油脂图像，并提供给所述上位工控机，以使所述上位工控机根据所述油脂图像，识别油脂与刻度线的相对位置，确定喷脂宽度。

进一步地，所述上位工控机与待测轮轨润滑装置中的单片机控制系统相连，用于发送喷射指令至所述单片机控制系统，指示所述单片机控制系统根据喷射指令转换成电控阀驱动信号，并提供给所述待测轮轨润滑装置中的轮轨润滑控制盒；

所述上位工控机还用于采集并检测所述单片机控制系统产生的电控阀驱动信号。

进一步地，所述喷脂重量检测模块，包括：电子天平。

进一步地，所述电子天平上铺设有刻度纸。

第二方面，本发明实施例还提供了一种轮轨润滑综合检测方法，采用本发明任意实施例所提供的轮轨润滑综合检测装置来执行，所述方法包括：

所述上位工控机发送喷射指令，以控制所述待测轮轨润滑装置喷出油脂；

所述喷脂重量检测模块接收喷出油脂并自动称出油脂重量，提供给所述上位工控机；

所述喷脂宽度检测模块采集油脂喷射在所述喷脂重量检测模块上表面的油脂图像，并提供给所述上位工控机；

所述上位工控机根据所述油脂图像，识别油脂与刻度线的相对位置，确定喷脂宽度。

进一步地，所述上位工控机发送喷射指令，以控制所述待测轮轨润滑装置喷出油脂，包括：

所述上位工控机发送喷射指令至所述单片机控制系统，指示所述单片机控制系统根据喷射指令转换成电控阀驱动信号，并提供给所述待测轮轨润滑装置中的轮轨润滑控制盒。

进一步地，所述上位工控机发送喷射指令至所述单片机控制系统之后，还包括：

所述上位工控机采集并检测所述单片机控制系统产生的电控阀驱动信号。

本发明通过模拟机车实际工况，对轮轨润滑控制装置进行自动检测，实现对喷脂重量和喷脂宽度的自动检测，装置运行安全可靠，自动化程度高，检测精度高。

附图说明

图1是本发明实施例一中提供的一种轮轨润滑综合检测装置的结构示意图。

图2是本发明实施例二中提供的一种轮轨润滑综合检测方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

实施例一

图1为本发明实施例一提供的一种轮轨润滑综合检测装置的结构示意图，本实施例可适用于电力机车轮轨润滑控制装置的检修和性能检测工作，该装置的具体结构如下：

固定架100，用于固定待测轮轨润滑装置110；

上位工控机120，与所述待测轮轨润滑装置110相连，用于发送喷射指令，以控制待测轮轨润滑装置110喷出油脂；

喷脂重量检测模块140，设置在待测轮轨润滑装置110的喷嘴130下方，且上表面设置有刻度线，用于接收喷出油脂并自动称出油脂重量，并提供给所述上位工控机120；

喷脂宽度检测模块150，设置在待测轮轨润滑装置110的喷嘴130上方，用于采集油脂喷射在所述喷脂重量检测模块上表面的油脂图像，并提供给所述上位工控机120，以使所述上位工控机120根据所述油脂图像，识别油脂与刻度线的相对位置，确定喷脂宽度。

该轮轨润滑综合检测装置的工作原理为：

所述上位工控机120发出的机车速度、机车运行方向、钢轨直道与弯道信号，通过所述待测轮轨润滑装置110转换成电控阀驱动信号，驱动所述喷嘴130喷油，油脂喷到上表面设置有刻度线的所述喷脂重量检测模块140，所述喷脂重量检测模块140接收喷出油脂并自动称出油脂重量，并提供给所述上位工控机120显示，所述喷脂宽度检测模块150采集油脂喷射在所述喷脂重量检测模块上表面的油脂图像，并提供给所述上位工控机120，由所述上位工控机120进行图像处理经软件分析算法计算出油脂宽度并显示。

在上述技术方案的基础上，所述待测轮轨润滑装置110优选地，包括单片机控制系统111和轮轨润滑控制盒112；所述单片机控制系统111与所述上位工控机120相连，用于将所述上位工控机120发出的机车速度、机车运行方向、钢轨直道与弯道信号，通过所述单片机控制系统111转换成所述轮轨润滑控制盒112能接受的相应信号，并输入给所述轮轨润滑控制盒112；所述轮轨润滑控制盒112与所述喷嘴130相连，用于输出电控阀驱动信号控制所述喷嘴130喷出油脂。

进一步地，所述喷脂重量检测模块140优选可以为电子天平，用于对所述喷嘴130喷出的油脂进行自动的油脂重量的测量，且所述电子天平上表面可以放置有带有刻度线的刻度纸。

进一步地，所述喷脂宽度检测模块150优选可以为摄像机，用于直观地采集油脂喷射在所述电子天平上表面的油脂图像。

本实施例的技术方案，通过模拟机车实际工况，对轮轨润滑控制装置进行自动检测，实现对喷脂重量和喷脂宽度的自动检测，装置运行安全可靠，自动化程度高，检测精度高。

实施例二

图2为本发明实施例二提供的一种轮轨润滑综合检测方法的流程示意图，该方法可以由上述实施例中所述的轮轨润滑综合检测装置来执行，具体包括如下步骤：

步骤s210、上位工控机发送喷射指令控制待测轮轨润滑装置喷出油脂；

本步骤s210包括以下步骤：

步骤s211、所述上位工控机发送喷射指令至所述单片机控制系统，指示所述单片机控制系统根据喷射指令转换成电控阀驱动信号；

其中，所述上位工控机可以发出机车速度、机车运行方向、钢轨直道与弯道信号，通过所述单片机控制系统把发出的信号转换成电控阀驱动信号。

步骤s212、所述单片机控制系统提供给所述待测轮轨润滑装置中的轮轨润滑控制盒；

其中，所述轮轨润滑控制盒可以识别和输出电控阀驱动信号。

步骤s213、所述上位工控机采集并检测所述单片机控制系统产生的电控阀驱动信号；

步骤s220、喷脂重量检测模块接收喷出油脂并自动称出油脂重量，提供给所述上位工控机；

其中，所述喷脂重量检测模块可以是电子天平，所述电子天平可以接收喷出油脂并自动称出油脂重量，提供给所述上位工控机；所述电子天平上表面设置有刻度线，也可以放置带有刻度线的刻度纸。

步骤s230、喷脂宽度检测模块采集油脂喷射在所述喷脂重量检测模块上表面的油脂图像，并提供给所述上位工控机；

其中，所述喷脂宽度检测模块可以是摄像机，所述摄像机油脂喷射在所述喷脂重量检测模块上表面的油脂图像，并提供给所述上位工控机。

步骤s240、所述上位工控机根据所述油脂图像，识别油脂与刻度线的相对位置，确定喷脂宽度。

其中，所述上位工控机根据所述油脂图像，可以进行图像处理经软件分析算法计算出油脂宽度并由所述上位工控机显示。

本实施例的技术方案，通过模拟机车实际工况，提供了一种轮轨润滑综合检测方法，对轮轨润滑控制装置进行自动检测，实现对喷脂重量和喷脂宽度的自动检测，装置运行安全可靠，自动化程度高，检测精度高。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。