一种用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件的制作方法

本实用新型属于检测技术领域，涉及一种检测用标准件，尤其涉及一种用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件。

背景技术：

注射成形用的金属粉末喂料需要进行综合性能检测，以便于检测其流动性、稳定性、填充薄壁能力等。

现有技术中提供了一种基于阿基米德螺旋模具检测金属粉末喂料流动性的检测方法，其包括选取不同金属粉末并用相同、定量的粘结剂制成喂料；选取同一批性能相同的粉末，改变粘结剂体系或用量，制成喂料；在同一条件下进行阿基米德螺旋线样品注射，通过螺旋线长度判断喂料流动性。但是，由于单独的阿基米德螺旋模具只能检测喂料的流动性，对于喂料的充填能力、喂料的稳定性以及注射成形过程可能会出现的黑线等缺陷都无法检测，不能综合评判喂料的综合流变性能，具有一定的使用局限性。

鉴于现有技术的上述缺陷，迫切需要一种新型的用于检测金属粉末喂料综合性能的装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺点，提供一种用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件，该标准件能够同时检测注射成形金属粉末喂料的综合性能，减少喂料检测废料及检测时间，具有较大的实用价值。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件，其包括第一检测部分、第二检测部分和第三检测部分，其特征在于，所述第一检测部分包括位于所述标准件的一端的多个长度相同且直径不同的圆柱体，所述第二检测部分包括位于所述标准件内的U型穿孔及位于所述标准件两侧且从所述标准件的所述一端开始均匀间隔开的、多个深度不同的长方形槽，所述第三检测部分包括围绕位于所述标准件的另一端的进浇口的部分。

进一步地，其中，共有九个所述圆柱体。

更进一步地，其中，九个所述圆柱体中位于中间的圆柱体的直径最大，且其两侧的圆柱体的直径逐渐减小。

再进一步地，其中，所述标准件为正方形的标准件，且其长度和宽度为50.00±0.2mm、厚度为2.5±0.2mm。

再更进一步地，其中，九个所述圆柱体位于中间的圆柱体的直径为2.5±0.1mm，位于其一侧的四个圆柱体的直径依次为2.1±0.1mm、1.7±0.1mm、1.3±0.1mm和0.9±0.1mm，位于其另一侧的四个圆柱体（1）的直径依次为2.3±0.1mm、1.9±0.1mm、1.5±0.1mm和1.1±0.1mm。

另一方面，其中，所述U型穿孔的宽度为3.50±0.1mm、竖向孔的长度为25.00±0.2mm且两个竖向孔之间的间距为4.00±0.1mm。

进一步地，其中，所述标准件的每侧都具有六个所述长方形槽且位于所述标准件的两侧的所述长方形槽相对于所述标准件的中心对称设置。

更进一步地，其中，从所述标准件的所述一端开始所述六个长方形槽的深度逐渐变深。

再进一步地，其中，所述六个长方形槽的长度均为5.00±0.1mm、宽度均为3.00±0.1mm且彼此之间的间距均为2.00±0.1mm。

再更进一步地，其中，从所述标准件的所述一端开始一侧的六个长方形槽（3）的深度依次为0.40±0.1mm、0.80±0.1mm、1.20±0.1mm、1.60±0.1mm、2.00±0.1mm和2.40±0.1mm，另一侧的六个长方形槽的深度依次为0.20±0.1mm、0.60±0.1mm、1.00±0.1mm、1.40±0.1mm、1.80±0.1mm和2.20±0.1mm。

与现有的检测方法相比，本实用新型的用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件具有如下有益技术效果：

1、采用本实用新型的标准件检测金属粉末喂料综合性能的工艺简单、操作简便、耗时短，并可直观、定性的比较出不同金属粉末注射成形喂料的流动性、稳定性、薄壁填充能力等综合性能。

2、其适用于实际生产中粉末注射成形用喂料的流动性在线检测，及粉末制备和喂料粘结剂的开发研究等。

附图说明

图1为本实用新型的用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件的正视图。

图2为本实用新型的用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件的右视图。

图3为本实用新型的用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件的仰视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明，实施例的内容不作为对本实用新型的保护范围的限制。

如图1所示，本实用新型的用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件包括第一检测部分A、第二检测部分B和第三检测部分C。在本实用新型中，优选地，如图1-3所示，除了后述的圆柱体1之外，所述标准件为正方形的标准件，且其长度和宽度为50.00±0.2mm、厚度为2.5±0.2mm。

其中，所述第一检测部分A包括位于所述标准件的一端的多个长度相同且直径不同的圆柱体1。所述第一检测部分A能够在标准件烧结之后检测标准件的变形能力，通过采用同一长度且不同直径的小支流，待注射成形后对标准件生坯进行脱脂烧结，再观察其弯曲变形能力，变形得越大，说明喂料的稳定性越差。

在本实用新型中，优选地，共有九个所述圆柱体1。更优选地，如图2所示，九个所述圆柱体1中位于中间的圆柱体1的直径最大，且其两侧的圆柱体1的直径逐渐减小。最优选地，九个所述圆柱体1中位于中间的圆柱体1的直径为2.5±0.1mm，位于其一侧的四个圆柱体1的直径依次为2.1±0.1mm、1.7±0.1mm、1.3±0.1mm和0.9±0.1mm，位于其另一侧的四个圆柱体1的直径依次为2.3±0.1mm、1.9±0.1mm、1.5±0.1mm和1.1±0.1mm。

所述第一检测部分A能够在标准件烧结之后检测标准件的变形能力。具体地，通过采用同一长度且不同直径的小支流，待注射成形后对标准件生坯进行脱脂烧结，再观察各个圆柱体1的弯曲变形能力，变形得越大，说明喂料的稳定性越差。

所述第二检测部分B包括位于所述标准件内的U型穿孔2及位于所述标准件两侧且从所述标准件的所述一端开始均匀间隔开的、多个深度不同的长方形槽3。需要说明的是，在图1中，在画方框时，为了不与代表所述第一检测部分A的方框重叠，没有将位于所述标准件的所述一端的两个长方形槽3画入到代表所述第二检测部分B的方框内。

如图1所示，优选地，所述U型穿孔2的宽度为3.50±0.1mm、竖向孔的长度为25.00±0.2mm且两个竖向孔之间的间距为4.00±0.1mm。

更优选地，如图1所示，所述标准件的每侧都具有六个所述长方形槽3且位于所述标准件的两侧的所述长方形槽3相对于所述标准件的中心对称设置。并且，所述六个长方形槽3的长度均为5.00±0.1mm、宽度均为3.00±0.1mm且彼此之间的间距均为2.00±0.1mm。

再优选地，如图3所示，从所述标准件的所述一端开始一侧的六个长方形槽3的深度依次为0.40±0.1mm、0.80±0.1mm、1.20±0.1mm、1.60±0.1mm、2.00±0.1mm和2.40±0.1mm，另一侧的六个长方形槽3的深度依次为0.20±0.1mm、0.60±0.1mm、1.00±0.1mm、1.40±0.1mm、1.80±0.1mm和2.20±0.1mm。

所述第二检测部分B能够检测喂料注射成形时出现的熔接痕和薄壁充填不均等问题。通过在标准件的中心开一个孔，也就是U型穿孔2，当喂料填充时会产生分流，最后分流的喂料会交汇并在交汇处产生熔接痕，熔接痕越明显，说明喂料的流动性越差。通过所述长方形槽3，能够在所述标准件上形成薄壁结构，所述薄壁结构能够很好地展现喂料填充薄壁的能力。

所述第三检测部分C包括围绕位于所述标准件的另一端的进浇口4的部分。在浇注该标准件时，喂料是从所述进浇口4处进入模具的。

所述第三检测部分C能用于检测喂料在注射成形阶段出现的流纹缺陷。喂料在注射成形的进浇口4处一般都会出现黑线，流纹范围越大，说明喂料的流动性越差，在后续工艺中则难以消除，将影响产品外观。

本实用新型的用于检测金属粉末喂料综合性能的标准件将三大部分集于一体，能够同时检测注射成形喂料的综合性能，能够减少喂料检测废料及检测时间，具有较大的实用价值。

本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。