一种电磁加热用导磁体及其电磁加热线盘的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种电磁加热用导磁体及其电磁加热线盘，导磁体包括内部层叠的软磁薄片，软磁薄片的厚度为20ym-30ym，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。如此，避免导磁体在使用过程中磁力线在端部形成涡流发热，而降低电磁加热的效率。且由于这种连续的结构，磁条端部无需切割，即避免了材料的浪费，又减少切割损伤导致的导磁效率降低的风险。另外，采用层叠方式制成的导磁体，其厚度可控性高，制成的导磁体厚度为软磁薄片的叠加，因此，软磁薄片的厚度设定在20ym-30ym，以确保制成的导磁体厚度达到超薄的效果，以大幅降低电磁线盘的厚度。电磁加热线盘采用上述导磁体后即提升了能效又有效降低了温升。
【专利说明】一种电磁加热用导磁体及其电磁加热线盘
【【技术领域】】
[0001 ] 本实用新型涉及一种电磁加热领域，尤其涉及一种电磁加热用导磁体及其电磁加热线盘。
【【背景技术】】
[0002]由于电磁加热具有安全、高效的特性，已经被普遍的使用在家电领域。
[0003]然而，传统的电磁加热线盘为提升其能效，减少磁泄露，通常在线盘上设置磁条。这种磁条由铁氧体粉末经压制、烧结制备而成，其受压制设备以及粉末烧结制品存在易变形、平整度差、质脆易断等因素影响，造成这种磁条的成品率低，运输难度大。
[0004]此外，这种磁条安装在线盘上，通常有一个较大的面正对线圈，使得线圈的交变磁场在磁条中产生涡流，导致磁条发热，使得线盘的温升较高，容易使线圈烧坏，并且降低了电磁加热的能效，不利于节能。
[0005]鉴于此，本 申请人:前期申请过一种电磁加热用线盘，其中磁条为纳米晶磁条，本实用新型对上述申请进行了改进。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型提供一种安全、高能效、低温升的电磁加热用导磁体，以及一种低成本、低损耗电磁加热线盘。
[0007]一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，所述软磁薄片的厚度为20 μ m-30 μ m,该导磁体端部的软磁薄片是连续的。
[0008]所述导磁体为条状，其端部设有引磁部，该引磁部为磁环或磁块，引磁部粘接在导磁体上。
[0009]所述导磁体还包括定型芯，软磁薄片层叠绕制在定型芯上。
[0010]所述软磁薄片之间设有绝缘固化剂。
[0011]所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。
[0012]所述导磁体为一体的星射状。
[0013]所述电磁线圈绕制在星射状导磁体上。
[0014]所述导磁条为扇形状或三角形。
[0015]一种电磁加热线盘，所述电磁加热线盘包括产生磁场的线圈、上述的导磁体，导磁体安装在线圈的背面。
[0016]所述导磁体内软磁薄片的层叠面正对线圈背面。
[0017]本实用新型的有益效果:
[0018]本实用新型所述一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，软磁薄片的厚度为20 μ m-30 μ m,至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。如此,避免导磁体在使用过程中磁力线在端部形成涡流发热，而降低电磁加热的效率。且由于这种连续的结构，磁条端部无需切割，即避免了材料的浪费，又减少切割损伤导致的导磁效率降低的风险。另夕卜，采用层叠方式制成的导磁体，其厚度可控性高，制成的导磁体厚度为软磁薄片的叠加，因此，软磁薄片的厚度设定在20 μ m-30 μ m,以确保制成的导磁体厚度达到超薄的效果，以大幅降低电磁线盘的厚度。
[0019]进一步地，所述导磁体为条状，其端部设有引磁部，该引磁部为磁环或磁块，弓I磁部粘接在导磁体上。设置引磁部使得导磁体整体上形成“U”型结构，导磁效率更高。
[0020]所述导磁体还包括中部的定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。定型芯即方便了制作过程中软磁薄片的绕制，提升导磁体绕制及成型的一致性，又提升了导磁体的强度。
[0021]所述软磁薄片之间设有绝缘固化剂。绝缘固化剂一方面具有粘结相邻软磁薄片的作用，另外还可以避免短路，保证磁路的方向一致性，更加有效的提升导磁效率。
[0022]本实用新型所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。如此，相邻的磁条组成一个整体，具有支撑作用，减少了传统磁条对线盘的依赖，提升了其整体的强度。
[0023]进一步地，所述导磁体为一体的星射状。星射状结构的导磁体，可覆盖整个电磁加热的线盘，导磁效率高，且支撑效果更好，可以取代现有电磁加热线盘的线盘架。并且可以将线圈绕制在星射状导磁体上，省去了线圈架，降低线盘成本。
[0024]本发明一种电磁加热线盘，所述电磁加热线盘包括产生磁场的线圈、权利所述的导磁体，导磁体安装在线圈的背面。采用上述的导磁体提升了电磁加热线盘的导磁效率，避免了磁条的损耗，减小线盘的自热危险，达到即提高了能效，又更加安全可靠。
【【专利附图】
【附图说明】】
[0025]下面结合附图对本实用新型做进一步的说明:
[0026]图1是本实用新型一种电磁加热用导磁体第一实施方式的结构示意图；
[0027]图2图1所示导磁体的制作工艺流程图；
[0028]图3是本实用新型一种电磁加热线盘的一种实施方式结构示意图；
[0029]图4是本实用新型一种电磁加热用导磁体第二实施方式的结构示意图；
[0030]图5是本实用新型一种电磁加热线盘的另一种实施方式结构示意图；
[0031]图6是本实用新型一种电磁加热用导磁体第三实施方式的结构示意图；
[0032]图7是图6所示导磁体的制作工艺流程图；
[0033]图8本实用新型一种电磁加热用导磁体制作工艺流的另一种流程图
【【具体实施方式】】
[0034]实施方式一:
[0035]请参阅图1所示的本实用新型一种电磁加热用导磁体的第一实施方式，包括内部层叠的软磁薄片11，软磁薄片的厚度为20 μ m-30 μ m,至少有两片软磁薄片在导磁体10的端部是连续的。
[0036]所述导磁体10由软磁薄片11绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端的软磁薄片为连续的。
[0037]所述条状导磁体的端部设置有导磁部12，该导磁部12可以是粘接在导磁体的端部上，形成“U”型磁条，进一步提升导磁率。本实施方式中，导磁部12为导磁块。
[0038]本实施方式中所用软磁薄片11，其优选的厚度范围在20μπι-30μπι，可以是:20 μ m、21 μ m、22 μ m、23 μ m、24 μ m、25 μ m、26 μ m、27 μ m、28 μ m、29 μ m、30 μ m。导磁体 10 整体的厚度由软磁薄片11的数量来控制(绝缘漆层或黏胶层主要起到加固连接的作用，其厚度可忽略不计)，导磁体10厚度通常在0.1mm?3mm,但由于单片软磁薄片11厚度小,采用层叠方式制成的磁条，其厚度可控性高，甚至控制在微米级，大幅降低了传统电磁加热线盘的厚度。
[0039]所述软磁薄片之间设有绝缘固化剂。一方面绝缘固化剂具有粘结相邻软磁薄片的作用，另外还可以避免短路，保证磁路的方向一致性，更加有效的提升导磁效率。
[0040]请参阅图2所示，本实用新型一种电磁加热用导磁体的制作工艺流程图，包括如下步骤:
[0041]步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材；
[0042]步骤S2:将步骤SI制作的层叠的基材压制成端部连续的待处理导磁体；
[0043]步骤S3:对步骤S2的待处理导磁体进行高温退火处理；
[0044]步骤S4:将步骤S3高温退火后的导磁体放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。
[0045]本实施例中，所述步骤SI将带状的软磁薄片绕制在圆环状的模具上，随后脱模，形成多层层叠的圆环状基材。采用圆环状的模具绕制工艺简单，且可以保证绕制过程中软磁薄片层叠间隙的紧密度。
[0046]所述步骤S2将圆环状的基材直接压制为端部连续的待处理的条状导磁体。本实施方式中，采用压制成型一次完成，节约了工艺步骤，大大降低了成本。
[0047]所述步骤S3对待处理的条状导磁体进行高温退火处理，即将待处理的条状导磁体放置在500?600°C的环境中0.5?1.5小时，高温退火消除了压制过程中形成的应力，且使得软磁薄片形成纳米晶结构，提升了其导磁性能。
[0048]所述步骤S4中，将步骤S3高温退火后的导磁体放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。所述的浸溃时间0.5?1.5小时，以确保相邻软磁薄片之间绝缘。浸溃完成后将导磁体放在温度80?120°C的环境中，固化0.5?1.5小时，确保绝缘固化剂凝结。如此即完成条状导磁条的制作。
[0049]请参阅图3所示，本实用新型所述一种电磁加热线盘，所述电磁加热线盘包括产生磁场的线圈13、上述的导磁体10，导磁体10安装在线圈13的背面。所述导磁体10内软磁薄片11的层叠面正对线圈13背面。如此，交变磁场进入导磁体10时，分别进入每一个层软磁薄片11，大大减小了导磁体10与磁场的接触面，避免交变磁场在接触面上产生涡流的风险，进而避免磁条的发热损耗，提升线盘的能效。另外，磁场在导磁体10端部由于其内部为连续的软磁薄片11，端部不会出现涡流，进一步避免磁损耗。
[0050]本实用新型所述条状导磁体内部层叠软磁薄片，使得交变磁场进入导磁体时，分别进入每层软磁薄片，大大减小了其与磁场的接触面，避免交变磁场在接触面上产生涡流的风险，进而避免导磁体的发热损耗，有效降低了线盘的自热，避免温升过高，更加安全。并且条状导磁体的端部为连续的软磁薄片结构，有效避免了磁场在端部产生涡流的风险，进一步提升了其导磁效率，更加稳定。
[0051]本实用新型所述条状导磁体通过绕制、压制直接成型，减少了切割成型的步骤，避免切割对软磁薄片的损伤，软磁薄片的材料性能因切割产生的瞬间高温而发生骤变，造成制作出的导磁体的功耗增加，进而影响其导磁效果，降低了能效。此外，本实用新型的导磁体无需切割，即减少了切割废料，增加了材料的使用率，节约成本且更加环保。
[0052]当然，所述软磁薄片绕制时也可以预先在其层叠面上涂覆耐高温的绝缘胶，是的绕制成型后的多层层叠基材的致密度较好，避免后期压制时软磁薄片松散导致压制成型效果不佳的风险。
[0053]当然，在步骤SI中绕制成多层层叠的基材，该多层层叠的基材也可以是椭圆环状或半圆环状，绕制的形状根据模具以及需要制作的磁体形状决定。
[0054]当然，所述导磁部12也可以是磁环。
[0055]可以连接，所述导磁体也可以根据使用场景需求直接压制为各种异型的形状，如扇形、三角形、“工”型等，这种非本质的变化也在本实用新型的保护范围内。
[0056]实施方式二:
[0057]请参阅图4所示的本实用新型一种电磁加热用导磁体的第二实施方式，其与第一实施方式的区别在于:所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条21，磁条21的端部包括内端211和外端212，相邻磁条21内端的软磁薄片是连续的。
[0058]进一步地，所述导磁体为一体的星射状。一体星射状的导磁体结构安装方便，可覆盖整个电磁加热的线盘，导磁效率高，且支撑效果更好。
[0059]本实施方式中一体的星射状导磁体，其制作工艺与实施方式一不同在于:步骤S2中，压制时，采用星射状的模具支持在环形基材，压制后形成星射状的导磁体，其向外延伸出多个导磁条，形成“米”字型状态的星射型，延伸的多个导磁条最少为3个。
[0060]请参阅图5所示，本实用新型一种电磁加热线盘的另一种实施方式，所述线圈绕制在星射状导磁体上。如此利用一体的星射状导磁体，取代现有电磁加热线盘的线盘架，结构更加简单。
[0061]可以理解，所述星射状导磁体也可以是分体的扇骨型导磁体连接组成。
[0062]本实施方式的其它有益效果和结构均与第一实施方式一致，这里不再赘述。
[0063]实施例三:
[0064]请参阅图6所示，本实用新型一种电磁加热用导磁体的第三实施方式，其与实施方式一的区别在于:所述导磁体还包括中部的定型芯31，软磁薄片绕制在定型芯31上。
[0065]请参阅图7所示本实施方式的一种电磁加热用导磁体的制作工艺流程图，在所述步骤SI中还设有定型芯31，将软磁薄片绕制在定型芯31上，形成围绕定型芯31的环状基材。随后对具有定型芯31的环状基材压制，成型为导磁体。本实施方式中，利用定型芯31绕制软磁薄片，使得绕制一致性好，相邻软磁薄片紧密度高，后期压制成型步骤简单，无需定位。进一步地简化了工艺。
[0066]进一步地，所述定型芯为磁性芯。磁性芯可以增加吸附作用，提升绕制一致性，且制成的导磁体中部也可以导磁，提升导磁体的导磁效率。
[0067]本实施方式的其它有益效果和结构均与第一实施方式一致，这里不再赘述。
[0068]实施例四:
[0069]请参阅图8所示，本实用新型一种电磁加热装置的第四实施方式，其与实施方式三的区别在于:所述步骤S2中还包括压制成待处理磁条后，将定型芯抽出的抽芯步骤。
[0070]本实施方式中，将定型芯抽出，定型芯可以重复使用，进一步地降低工艺成本。
[0071]可以理解，本实用新型所述的一种电磁加热用导磁体及其电磁加热线盘可以使用于电磁灶、电磁加热压力煲、电磁加热豆浆机、料理机以及各种电磁加热线盘的其它电磁加热装置或设备。
【权利要求】
1.一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，其特征在于，所述软磁薄片的厚度为20 μ m -30 μ m,该导磁体端部的软磁薄片是连续的。
2.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体为条状，其端部设有引磁部，该引磁部为磁环或磁块，弓I磁部粘接在导磁体上。
3.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体还包括定型芯，软磁薄片层叠绕制在定型芯上。
4.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述软磁薄片之间设有绝缘固化剂。
5.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。
6.如权利要求5所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体为一体的星射状。
7.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁条为扇形状或三角形。
8.—种电磁加热线盘，其特征在于，所述电磁加热线盘包括产生磁场的线圈、权利要求6所述的导磁体，所述线圈绕制在星射状导磁体上。
9.一种电磁加热线盘，其特征在于，所述电磁加热线盘包括产生磁场的线圈、权利要求1至5任意一项所述的导磁体，导磁体安装在线圈的背面。
10.如权利要求8所述的一种电磁加热线盘，其特征在于，所述导磁体内软磁薄片的层叠面正对线圈背面。
【文档编号】H01F41/02GK204029513SQ201420143273
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年3月28日 优先权日:2014年3月28日
【发明者】朱泽春, 刘海亮, 王云斌 申请人:九阳股份有限公司