一种电动汽车电池包钣金箱的制作方法

本申请涉及一种电动汽车电池包钣金箱，具体涉及对电动汽车电池包钣金箱上吊装结构的改进。

背景技术：

当前大部分电动汽车电池包箱体采用钣金材料形式，而且电池箱上设置有多个安装吊点以用于将其吊装固定在汽车车架上。

然而绝大部分钣金材料的电池箱在安装吊点设计方面存在以下问题，从而导致电池包在整车安装上出现安全隐患。

1、吊点受力不均匀。

2、箱体吊点容易出现焊接裂缝、严重者直接脱落。

3、电池箱底部容易出现变形。

技术实现要素：

本申请的目的是：提供一种新型结构的电动汽车电池包钣金箱，以增强电池箱与车辆的连接稳定性。

为了达到上述目的，本申请的技术方案是：

一种电动汽车电池包钣金箱，包括：

箱体，

焊接在所述箱体左外侧壁上的左吊点，以及

焊接在所述箱体左外侧壁上右吊点；

所述左吊点和所述右吊点之间固定连接有向下绕过所述箱体外底部的加强筋。

在本申请的一些优选实施例中，所述左吊点和右吊点均包括：

竖直板面，其与所述箱体的外侧壁贴合焊接；

水平板面,其水平垂直连接在所述竖直板面的顶部，且该水平板面上开设有吊装孔；以及

竖直连接在所述竖直板面和水平板面之间的两块加强板面。

在本申请的又一些优选实施例中，所述加强筋与所述竖直板面为一体结构。

在本申请的又一些优选实施例中，所述加强筋为板条状结构，并且加强筋上开设有沿其长度方向间隔分布的若干减重孔。

在本申请的又一些优选实施例中，所述加强筋、所述竖直板面、所述水平板面和所述加强板面的厚度均为所述箱体的壁厚的1.5-2.5倍。

在本申请的又一些优选实施例中，所述加强筋与所述箱体的外壁面焊接固定。

在本申请的又一些优选实施例中，所述左吊点和所述右吊点均至少设置有两个，且二者数量相同，每一个所述左吊点均与对应的一个所述右吊点之间连接有一条所述加强筋。

在本申请的又一些优选实施例中，各个所述左吊点和各个所述右吊点左右对称布置，所述加强筋连接在对称布置的两个所述左吊点和右吊点之间。

在本申请的又一些优选实施例中，在所述箱体的外底部焊接有固定连接在各条所述加强筋之间的若干条辅助加强筋。

在本申请的又一些优选实施例中，所述箱体的前外侧壁和后外侧壁上分别焊接有前吊点和后吊点，所述辅助加强筋的两端分别与所述前吊点和后吊点连为一体。

本申请的优势在于：

1、本申请在电池箱箱体两对立面的吊点之间固定连接了一条向下穿过箱体外底部的加强筋，即便在使用过程中因车辆抖动而导致某一个吊点脱离了与箱体的焊接，由于加强筋的存在，使得该吊点仍然能够对箱体施加上相的悬吊力，从而保证箱体与车辆的连接稳定性。

2、加强筋与吊点一体连接，无需对加强筋和吊点再额外进行焊接，减少焊接量的同时，还增强了加强筋与吊点的连接强度。而且，吊点和加强筋的一体式结构设计，使得吊点和加强筋与箱体外壁面的焊接可整体进行，不仅方便了吊点和加强筋的安装，同时整体焊接方式使箱体产生的变形量也较小，进而减小了在整车行驶过程中吊点与箱体间焊点脱落的可能性。

3、设置的加强筋、辅助加强筋和各个吊点形成一个整体的网状结构，利用该网状结构将电池包箱体悬吊连接在车辆上，保证了箱体的均匀受力。

附图说明

图1为本申请实施例中电动汽车电池包钣金箱的立体结构示意图；

图2为本申请实施例中电动汽车电池包钣金箱的俯视图(局部透视)；

图3为本申请实施例中电动汽车电池包钣金箱的底视图；

其中：1-箱体，2-左吊点，3-右吊点，4-加强筋，5-辅助加强筋。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。本申请可以以多种不同的形式来实现，并不限于本实施例所描述的实施方式。提供以下具体实施方式的目的是便于对本申请公开内容更清楚透彻的理解，其中上、下、左、右等指示方位的字词仅是针对所示结构在对应附图中位置而言。

然而，本领域的技术人员可能会意识到其中的一个或多个的具体细节描述可以被省略，或者还可以采用其他的方法、组件或材料。在一些例子中，一些实施方式并没有描述或没有详细的描述。

此外，本文中记载的技术特征、技术方案还可以在一个或多个实施例中以任意合适的方式组合。对于本领域的技术人员来说，易于理解与本文提供的实施例有关的方法的步骤或操作顺序还可以改变。因此，附图和实施例中的任何顺序仅仅用于说明用途，并不暗示要求按照一定的顺序，除非明确说明要求按照某一顺序。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

图1至图3示出了本申请这种电动汽车电池包钣金箱的一个具体实施例，与传统电池箱相同的是，其也包括箱体1，焊接在该箱体左外侧壁上的多个左吊点2以及焊接在该箱体左外侧壁上多个右吊点3。

本申请的关键改进在于：每一个左吊点2和对应的右吊点3之间均固定连接有一条向下绕过所述箱体1外底部的加强筋4。

本实施例为电池箱上的每个吊点增设了穿过箱体底部并连接至对立面吊点的加强筋，即便在使用过程中因车辆抖动而导致某一个吊点脱离了与箱体的焊接(焊接面脱开)，由于加强筋4的存在，使得该吊点仍然能够对箱体施加上相的悬吊力，从而保证箱体与车辆的连接稳定性。

本实施例中，加强筋4整体呈u字型结构，其一端与左吊点2固定，另一端与右吊点3固定。

为了增强加强筋4与左吊点2和右吊点3的连接强度，防止左吊点2和右吊点3脱离与加强筋4的连接，我们将加强筋4的两端分别一体固定在上述左吊点2和右吊点3上，具体如下：

上述左吊点2和右吊点3的结构相同(采用类似l型的结构)，二者均包括：与箱体1的外侧壁贴合焊接的竖直板面，水平垂直连接在所述竖直板面顶部的水平板面,以及竖直连接在所述竖直板面和水平板面之间的两块加强板面。其中，水平板面上开竖向贯通开设有用于穿设螺栓以连接车架上的吊装孔，加强板面为直角三角形结构，竖直板面与加强筋4为一体结构，加强筋4一体连接在竖直板面的底部。

加强筋4与吊点为一体结构，无需对加强筋4和吊点进行焊接，减少焊接量的同时，还增强了加强筋与吊点的连接强度。此外，吊点和加强筋的一体式结构设计，使得吊点和加强筋与箱体外壁面的焊接可整体进行，而不需要先焊接吊点，再根据吊点的位置而精确设置对应长度加强筋并将其焊接在箱体外壁上，不仅方便了吊点和加强筋的安装，同时整体焊接方式使箱体产生的变形量也较小，进而减小了在整车行驶过程中吊点与箱体间焊点脱落的可能性。

本实施例中的加强筋4为板条状结构，并且在加强筋4上开设有沿其长度方向间隔分布的众多减重孔4a。经过大量的数据分析和实验测试，我们发现将上述加强筋4、竖直板面、水平板面和加强板面的厚度设置为箱体壁厚的1.5-2.5倍时，既不浪费材料，又能够保证结构稳定性。

所述加强筋4与箱体1的外壁面焊接固定，并尽量保证二者之间的贴合度。而且需要合理设置加强筋4与箱体外壁面间的焊点，以使得箱体左右侧壁上的吊点对整个箱体的受力均匀，同时最大程度地减少箱体底部平面的焊接变形量。

在本实施例中，上述左吊点2的总数量和右吊点3的总数量箱体，而且各个左吊点2和各个右吊点3左右对称布置，加强筋4连接在对称布置的两个左吊点2和右吊点3之间。

此外，在箱体1的外底部还焊接有多条辅助加强筋5，这些辅助加强筋5焊接固定在上述各条加强筋4之间，从而使得加强筋4、辅助加强筋5和各个吊点形成一个整体的网状结构，利用该网状结构将电池包箱体悬吊连接在车辆上，保证了箱体1的均匀受力。辅助加强筋5也采用板条状结构，其上也开设有众多减重孔，辅助加强筋5的厚度优选为箱体壁厚的1.5-2.5倍。

上述网状结构与箱体1的焊接可整体进行(先连接带有吊点的加强筋4和辅助加强筋5，再将箱体1置于该网状结构上进行焊接)，以减小箱体的焊接变形量。

通过对本实施例这种电池包钣金箱上的吊点和加强筋的有限元应力分析，发现吊点和加强筋设计均无任何破裂失效风险。

当然，为了进一步提高箱体1与车辆的连接强度和连接稳定性，我们也可以在箱体1的前外侧壁和后外侧壁上分别额外焊接多个前吊点和多个后吊点，并将上述辅助加强筋5的两端分别与增加的前吊点和后吊点连为一体。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。