本实用新型涉及一种动力锂离子电池，特别涉及一种全极耳引流方形电池结构件。
背景技术：
当前，电动汽车已成为动力电池新的应用领域，电动汽车要求动力电池具有高功率与高比能量，全极耳引流工艺成为新的动力电池制造方案，全极耳引流是在极片一侧设置未涂覆涂层的区域，极片卷绕后，该区域直接与盖板导电连接片焊接，传统工艺是在极片上焊接多个极耳，然后将极耳与盖板导电连接片焊接，与传统工艺相比，全极耳引流工艺具有低内阻，电流分布均匀的特点，更加适应电动汽车的要求，但目前全极耳引流工艺电池的结构件加工复杂，成本较高。
技术实现要素：
针对全极耳引流工艺现有的问题，本实用新型提供了一种加工简单，低成本的全极耳引流方形电池结构件，同时，本实用新型结构件的设计还缩短了电池装配流程。
为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案是：
一种全极耳引流方形电池结构件，其特点在于：包括导电连接结构及导电连接结构的绝缘片，所述导电连接结构将电池极片与外电路连接，所述导电连接结构由金属连接片、长方体金属块、铆钉、电池盖板外极柱组成，所述导电连接片为“L”形，所述“L”形金属连接片与长方体金属块通过激光焊接为一体，所述长方体金属块与卷芯极片未涂覆区域焊接，所述“L”形金属块与电池盖板连接，所述长方体金属块同时对卷芯起到定位与固定作用，所述“L”形金属连接片上有圆孔，所述圆孔中穿过铆钉与电池盖板外极柱连接，所述铆钉与金属连接片与电池盖板外极柱激光焊接。
根据上述的一种全极耳引流方形电池结构件，其特点在于：所述导电连接结构的绝缘片与电池盖板集成一体，所述导电连接结构的绝缘片由平板薄片折叠而成，所述导电连接结构的绝缘片位于金属连接片与电池盖板之间，由铆钉固定在电池盖板上，所述导电连接结构的绝缘片一端折弯后包住铆钉，另一段折弯后导电连接结构与卷芯裸露的极片部分。
本实用新型所述导电连接结构加工简单，有效降低了成本。本实用新型所述导电连接结构与电池盖板通过铆钉激光焊接，有效降低了导电连接的电阻，本实用新型所述导电连接结构的绝缘片与电池盖板集成一体，缩短电池装配工艺流程。
附图说明
图1为本实用新型所述的导电连接结构示意图；
图2为本实用新型所述导电连接结构的绝缘片的平板型式；
图3为本实用新型所述导电连接结构的绝缘片的折叠型式；
图4为本实用新型所述导电连接结构的绝缘片与电池盖板连接示意图；
图5为本实用新型所述导电连接结构与卷芯焊接示意图；
图6为本实用新型所述导电连接结构的绝缘片与电池盖板集成示意图；
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行详细地说明：
一种全极耳引流方形电池结构件，包括导电连接结构1及该导电连接结构的绝缘片2。
图1为本实施例导电连接结构1的示意图，所述导电连接结构1将电池极片与外电路连接，所述导电连接结构1由“L”形金属连接片3、长方体金属块4、铆钉5、电池盖板外极柱6组成，所述“L”形金属连接片3与长方体金属块4通过激光焊接连为一体，所述长方体金属块4与卷芯8焊接，同时对卷芯8起定位于固定作用。
所述“L”形金属连接片3上有圆孔301，所述铆钉5穿过金属连接片3上的圆孔301与电池盖板外极柱6连接，如图2～图3，所述铆钉5与金属连接片3及电池盖板外极柱6通过激光焊连接，所述电池盖板外极柱6与电池的外部电路连接。
由此将电池极片与外电路连接，所述导电连接结构1各部分易于加工，连接可靠，内阻低。
图2为本实施例导电连接结构的绝缘片2平板型式示意图，图3为本实用新型所述导电连接结构的绝缘片2折叠示意图，所述导电连接结构的绝缘片2与电池盖板7集成一体，所述导电连接结构的绝缘片2位于金属连接片3与电池盖板7之间，由铆钉5固定在电池盖板7上，如图4所示。
图5为本实施例导电连接结构1与卷芯8的焊接示意图，在本实施例中，导电连接结构1的长方体金属块4位于两只卷芯8之间。
图6为本实施例绝缘片2折叠后示意图，所述导电连接结构的绝缘片2一端折弯后包住铆钉5，使铆钉5与卷芯8绝缘。所述导电连接结构的绝缘片2另一端折弯后包住导电连接结构1与卷芯8裸露的极片部分。
本实施例所述导电连接结构的绝缘片2与电池盖板7集成一体，并由铆钉5固定，使得导电连接结构的绝缘片2位置准确，防止了导电连接结构的绝缘片2在卷芯8装配过程中的滑动与错位。本实施例将导电连接结构的绝缘片2与电池盖板7集成一体，卷芯8与导电连接结构1焊接后可直接入壳，缩短了电芯装配流程。
以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。