本实用新型有关一种同轴连接器，尤其是指一种沉板式的具有结构稳定性的同轴连接器。
背景技术：
2007年8月1日公告的中国台湾新型第M316555号专利揭示了一种同轴连接器，其端子均为插设于绝缘本体内并由底座组装于绝缘本体内以加固端子设置，如此设置会导致各端子在绝缘本体内的固定不牢固，可能会使端子松动而出现接触不良而影响正常使用。另外，该同轴连接器为整体安装于一电路板上表面，致使整体高出电路板而在电子设备中有限的空间内占用了较多的空间，也不利于检测设备在电路板上的平移轨迹的设置。
因此，有必要提供一种新的同轴连接器。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种沉板式且具有较高结构稳定性的同轴连接器。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种同轴连接器，用于安装于具有一开口的电路板上，所述同轴连接器包括绝缘本体、固持于所述绝缘本体内的导电端子及固持于所述绝缘本体外的金属外壳，所述金属外壳包括贯通圆柱部及位于所述贯通圆柱部外的安装脚，所述贯通圆柱部用于对接，所述安装脚用于焊接于所述电路板，所述贯通圆柱部至少部分设于所述开口中。
进一步，所述绝缘本体包括绝缘体及位于所述绝缘体下方且与绝缘体插固的基座，所述绝缘体进一步包括收容于所述贯通圆柱部内的具有通孔的筒状的第一主体部，所述基座包括第二主体部，所述第二主体部包括位于顶面向下凹设且与所述通孔对应的收容空间，所述导电端子包括与所述基座一体注塑成型为一体的静端子和动端子，所述静端子包括悬置于所述收容空间的接触部，所述动端子包括悬置于所述收容空间的搭接部，所述搭接部向上抵持于所述接触部的底面。
进一步，所述绝缘体包括位于所述第一主体部下端的若干第一安装柱，所述第二主体部包括位于顶面的若干第二安装孔，各所述第一安装柱与各第二安装孔对应且插固配合。
进一步，所述金属外壳进一步包括自上向下组装于所述绝缘体上的金属壳体，所述金属壳体包括于中间位置上设置有所述贯通圆柱部的平板部及位于所述平板部两侧且向下弯折形成的两个固定脚，所述两个固定脚分别夹持于所述基座的底端。
进一步，所述基座包括位于两侧的凹部，各所述固定脚穿过各所述凹部。
进一步，所述安装脚为四个且分别位于所述平板部四个端点位置上，各所述安装脚为向上弯折形成。
进一步，所述金属外壳进一步包括自下向上组装于所述基座下的金属支架，所述金属壳体的两个固定脚与所述金属支架的顶面焊接固定。
进一步，所述安装脚为四个且分别位于所述金属支架的四个端点位置上，各所述安装脚为向上弯折形成。
进一步，所述金属支架进一步包括本体部及分别自所述本体部两侧向上弯折形成的两个弯折部，所述两个弯折部分别固持于所述两个固定脚的外侧。
进一步，所述基座包括位于底端且向下延伸形成的若干第二安装柱，所述金属支架包括与所述若干第二安装柱对应配合的若干固定孔，所述若干第二安装柱分别与所述若干固定孔插固配合。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：由于所述贯通圆柱部至少部分设于所述开口中而使所述同轴连接器整体在电路板上方或下方的露出部分更少，受到外界的冲击更少而提高了结构稳定性，并且占用的空间更小，有利于轻薄化趋势。
【附图说明】
图1是本实用新型第一实施方式的同轴连接器安装于电路板的立体组合图。
图2是图1自另一方向看的立体组合图。
图3是本实用新型第一实施方式的同轴连接器的立体图。
图4是图3自进一步分解的部分立体分解图。
图5是本实用新型第一实施方式的同轴连接器移除金属壳体和金属支架后的部分立体分解图。
图6是沿图1中A-A线看的剖视图。
图7是本实用新型第二实施方式的同轴连接器安装于电路板的立体组合图。
图8是图7自另一方向看的立体组合图。
图9是本实用新型第二实施方式的同轴连接器的立体图。
图10是图9自进一步分解的部分立体分解图。
【主要组件符号说明】
同轴连接器 100，100’ 绝缘本体 1，1’
绝缘体 11，11’ 第一主体部 110，110’
通孔 111 安装面 112
第一安装柱 113 防呆凸块 114，114’
基座 12，12’ 第二主体部 120
凹部 122，122’ 第二安装孔 123
收容空间 124 第二安装柱 125
导电端子 2 静端子 21，21’
接触部 211 第一焊接部 213，213’
动端子 22，22’ 搭接部 221
第二焊接部 223，223’ 金属壳体 3，3’
平板部 31，31’ 贯通圆柱部 32，32’
安装脚 33 固定脚 34，34’
防呆凹口 35，35’ 金属支架 4，4’
固定孔 41 本体部 42
安装脚 45 弯折部 44
电路板 5，5’ 开口 51，51’
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。
【具体实施方式】
以下，将结合图1至图10介绍本实用新型同轴连接器100，100’的具体实施方式。本实用新型提供的同轴连接器100，100’具有两种实施方式，其中图1至图6为第一实施方式，图7至图10为第二实施方式。
请参阅图1至图6所示，本实用新型第一实施方式中的同轴连接器100，可以悬设于一具有开口51的电路板5上。第一实施方式的同轴连接器100包括绝缘本体1、固持于所述绝缘本体1内的若干导电端子2及具有分别固持于所述绝缘本体1上端和下端的金属壳体3及金属支架4的金属外壳(未标号)。
请参照图4至图5，所述绝缘本体1包括绝缘体11、及与所述绝缘体11通过组装方式固定在绝缘体11下方的基座12。所述绝缘体11包括呈筒状的第一主体部110、位于所述第一主体部110下端的安装面112及分别位于安装面112的四个端点的且向下凸伸设置的圆柱形第一安装柱113。所述第一主体部110设置有一在上下方向上贯通所述第一主体部110的通孔111。所述第一主体部110进一步设置有一向上延伸形成的一个防呆凸块114。
请参照图4至图5，所述基座12包括位于中间位置的第二主体部120及位于第二主体部120两侧的侧部121。所述第二主体部120的顶面形成有靠近与所述四个第一安装柱对应配合的四个第二安装孔123及向下凹设形成的收容空间 124。各所述侧部121形成有一凹部122。所述第二主体部120的底面设有向下凸伸的圆柱形的三个第二安装柱125。
请参照图4至图5，所述导电端子2包括前后设置的一个静端子21和一个动端子22。所述静端子21包括固持于所述第二主体部120的第一固持部(未图示)、自所述第一固持部(未图示)一端延伸且悬置于所述收容空间124内的接触部 211及自所述第一固持部(未图示)另一端延伸出所述基座12外且向上弯折呈“Z”状的第一焊接部213。所述动端子22包括固持于所述第二主体部120的第二固持部(未图示)、自所述第二固持部222一端延伸的呈“W”状且具有弹性形变能力的搭接部221及自所述第二固持部(未图示)另一端延伸出所述第二主体部120外且向上弯折呈反“Z”状的第二焊接部223。所述搭接部221同样悬置于所述收容空间124内且位于所述接触部211的下方。
请参照图3、图4及图6，所述金属壳体3包括平板部31、位于所述平板部31 中间位置的贯通圆柱部32、分别位于所述平板部31四个端点且向上弯折形成的四个安装脚33及位于所述平板部31两侧且向下弯折形成的两个固定脚34。所述平板部31的端缘设置有与所述绝缘体11的防呆凸块114对应配合的一个防呆凹口35。
请参照图2至图4及图6，所述金属支架4为一板状部件。所述金属支架4设置有分别与所述四个第二安装柱125对应配合的三个固定孔41。
在本实用新型第一实施方式的同轴连接器100的组装过程中，首先，将绝缘材料通过注塑成型形成所述绝缘体11，将所述静端子21和动端子22与所述基座12一体注塑成型为一体。此时令所述动端子22的搭接部221位于所述收容空间124内且位于所述静端子21的接触部211下方，令所述搭接部221保持向上抵持于所述接触部211的下端。然后，将绝缘体11自上而下组装于所述基座12上，令所述四个第一安装柱113分别插固于四个第二安装孔123内，从而将绝缘体11 与基座12两者固定以形成所述绝缘本体1，此时，所述第一主体部110的通孔111 在上下方向上正对所述动端子22的搭接部221。再然后，将金属壳体3自上而下安装于所述绝缘本体1上端，此时所述防呆凸块114配合于所述防呆凹口35内以防止装配错误，令所述第一主体部110收容于所述贯通圆柱部32内，令所述两个固定脚34分别穿过各凸部122夹持于所述基座120的下端以将各部件牢牢地固定为一体。再然后，将金属支架4自下而上安装于所述绝缘本体1的底侧，令三个第二安装柱125分别插固于所述金属支架4的三个固定孔41中，令所述金属支架4的上表面与所述金属壳体3的两个固定脚34的下表面通过焊接固定，从而使所述第一实施方式的同轴连接器100的各部件固定更加稳固，不易脱落。最后，将同轴连接器100整体悬设于电路板5的开口51中以令大部分整体收容于开口51中，再将各第一焊接部213、各第二焊接部223及各安装脚33与电路板5的对应部位焊接配合以实现其相应的功能。
请参照图7至图10，为本实用新型提供的第二实施方式的同轴连接器100’。第二实施方式相对于第一实施方式大体相同，其区别在于静端子21’、动端子 22’、金属壳体3’和金属支架4’存在不同。
请参照图7至图10，第二实施方式的同轴连接器100’的静端子21’和动端子 22’的第一焊接部213’和第二焊接部223’均为延伸出所述绝缘本体1’后横向延伸形成。所述金属壳体3’包括平板部31’、位于所述平板部31’中间位置的贯通圆柱部32’及位于所述平板部31’两侧且向下弯折形成的两个固定脚34’。所述平板部31’的端缘同样设置有与所述绝缘体的防呆凸块114’对应配合的一个防呆凹口35’。所述金属支架4’包括呈“H”形的本体部42、分别位于所述本体部42 四个端点的且向上弯折形成的四个安装脚45及分别所述本体部42两侧向上弯折形成的两个弯折部44。
在本实用新型的第二实施方式的同轴连接器100’的组装过程中，首先，将绝缘体11’、固持有静端子21’和动端子22’的基座12’如第一实施方式记载的方式组装在一起。然后，将金属壳体3’自上而下安装于所述绝缘本体1’上端，令所述防呆凸块114’配合于所述防呆凹口35’内以防止装配错误，令所述第一主体部110’收容于所述贯通圆柱部32’内，令所述两个固定脚34’分别穿过各凸部122’夹持于所述基座12’的下端以将各部件固定为一体。再然后，将金属支架4’自下而上安装于绝缘本体1’的下端，此时所述两个弯折部44分别抵持于各固定脚34’的外侧且可以通过如激光焊接方式将各弯折部44与各固定脚34’固定，同时也可以令各固定脚34’与本体部42的顶面通过激光焊接固定，使所述第二实施方式的同轴连接器100’的各部件固定更加稳固，不易脱落。最后，将第二实施方式的同轴连接器100’整体自下而上安装于具有开口51’的电路板5’下方且大部分整体收容于开口51’中，令第一焊接部213’和第二焊接部223’分别焊接于电路板5’下端的对应位置，令所述四个安装脚45可以通过插设的方式与电路板5’的下方焊接固定。
本实用新型的第一实施方式和第二实施方式的同轴连接器100，100’在上下方向上露出于电路板5，5’的开口51，51’的上方或下方的高度可以为0.1至0.25 毫米，有利于为电子设备中的其他部件节省出更多的空间，相对平整的电路板表面，更有利于检测设备在电路板5，5’上方的平移，有效防止其他部件被检测设备碰撞损坏。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：由于所述静端子21和动端子22与所述基座12一体注塑成型为一体，使得所述静端子21和动端子22可以固定的更加牢固，有效防止静端子21和动端子22松动而接触不良而影响使用；更由于所述绝缘体11与基座12通过插固方式固定，再令金属壳体3和金属支架4 在上下方向上将所述绝缘本体1固定，使得所述同轴连接器100整体固定稳定性更强；更由于所述同轴连接器100为悬设于具有开口51的电路板5上，其大部分整体收容于所述开口51中而使其在电路板5上方或下方的露出部分更少，受到外界的冲击更少而提高了结构稳定性，有利于轻薄化趋势。
以上所述仅为本实用新型的部分实施方式，不是全部的实施方式，本领域普通技术人员通过阅读本实用新型说明书而对本实用新型技术方案采取的任何等效的变化，均为本实用新型的权利要求所涵盖。