本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种显示面板及其制作方法。
背景技术：
在显示领域，有机发光二极管(organiclightemittingdisplay，oled)显示面板由于同时具备自发光，不需背光源、对比度高、厚度薄、视角广、响应速度快、可用于挠曲性面板、使用温度范围广等优异特性，被认为是下一代的平板显示器新兴应用技术。目前，柔性oled显示器件成为显示器件的一个重要的发展方向。
在现有技术中，柔性显示面板的制造过程为：在一个大张显示母板上形成多个柔性显示面板，之后切割形成独立的柔性显示面板。目前，柔性oled使用激光切割，由于激光能量较大，切割线附近膜层受热和受冲击容易发生变性，强度降低，在后续工序中受到外界冲击容易产生裂纹，裂纹向内传导进入显示区，造成黑团，迫切需要能有效保护切割边缘，防止裂纹产生的方法。
技术实现要素：
本发明实施例提供一种显示面板、其制作方法及显示面板，用以解决现有技术中采用激光技术切割时导致切割区域膜层受激光能量的冲击产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区，影响显示的问题。
因此，本发明实施例提供了一种显示面板，包括衬底基板，所述衬底基板包括显示区域和包围所述显示区域的周边区域，所述显示面板还包括至少覆盖与所述周边区域边缘的切割线对应的切割区域的至少一层保护层。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，所述保护层的材料为有机材料。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，所述显示面板还包括平坦化层、像素界定层和隔垫物层；所述平坦化层、像素界定层和隔垫物层之一或组合复用为保护层。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，所述显示面板还包括完全覆盖所述衬底基板的阻挡层，以及位于所述阻挡层上覆盖所述显示区域和所述周边区域的至少一层膜层；所述膜层在所述衬底基板上的正投影与所述保护层在所述衬底基板上的正投影没有交叠区域。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，所述膜层中靠近所述保护层的部分区域包括多个独立设置的第一沟槽。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，所述显示面板还包括完全覆盖所述衬底基板的阻挡层，以及位于所述阻挡层上覆盖所述显示区域和所述周边区域的至少一层膜层；所述膜层在所述衬底基板上的正投影与所述保护层在所述衬底基板上的正投影有交叠区域。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，所述膜层中与所述保护层交叠的部分包括多个独立设置的第一沟槽，所述保护层填充所述第一沟槽。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，所述保护层包括多个独立设置的第二沟槽，各所述第二沟槽在所述衬底基板上的正投影与所述膜层在所述衬底基板上的正投影无交叠区域。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，当所述膜层包括所述第一沟槽时，所述第一沟槽贯穿所述膜层；所述第二沟槽贯穿所述保护层。
相应地，本发明实施例还提供了一种显示面板的制备方法，包括：
在显示母板上形成多个阵列排布的显示面板；其中，所述显示面板包括显示区域和包围所述显示区域的周边区域；
在所述显示母板上形成至少覆盖与所述周边区域边缘的切割线对应的切割区域的至少一层保护层；
沿所述切割线切割形成独立的显示面板。
本发明的有益效果：
本发明实施例提供的显示面板及其制作方法，该显示面板包括衬底基板，衬底基板包括显示区域和包围显示区域的周边区域，显示面板还包括至少覆盖与周边区域的切割线对应的切割区域的至少一层保护层。由于该显示面板在周边区域的边缘设置保护层，在后续使用激光技术进行切割时，该保护层能够吸收激光能量和释放冲击力，防止边缘膜层受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域膜层容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
附图说明
图1为现有的显示面板的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的显示面板的结构示意图之一；
图3为本发明实施例提供的显示面板的结构示意图之二；
图4为本发明实施例提供的显示面板的结构示意图之三；
图5为本发明实施例提供的显示面板的结构示意图之四；
图6为本发明实施例提供的显示面板的结构示意图之五；
图7为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的，技术方案和优点更加清楚，下面结合附图，对本发明实施例提供的显示面板、其制作方法、有机发光显示面板及显示面板的具体实施方式进行详细地说明。
附图中各层薄膜厚度和形状不反映显示面板的真实比例，目的只是示意说明本发明内容。
现有技术中，如图1所示，柔性oled显示面板包括衬底基板01，衬底基板01包括显示区域和周边区域aa，图1中仅示意出周边区域aa，周边区域aa的衬底基板01上包括完全覆盖衬底基板01的阻挡层02，位于阻挡层02上方的缓冲层03，位于缓冲层03上方的栅极绝缘层04，位于栅极绝缘层04上方的层间介质层05以及位于层间介质层05上方封装层06，由于切割线a位于周边区域aa的边缘处，现有技术是采用激光技术进行切割得到单个的显示面板，由于激光能量较大，切割线a附近膜层如阻挡层02容易受热和受冲击容易产生裂纹(图中箭头方向)，裂纹向内传导进入显示区，造成黑团影响显示面板的显示效果。
有鉴于此，本发明实施例提供了一种显示面板，如图2至图6所示，包括衬底基板01，衬底基板01包括显示区域和包围显示区域的周边区域aa，图中仅示意出周边区域aa，显示面板还包括至少覆盖与周边区域aa边缘的切割线a对应的切割区域bb的至少一层保护层07。
本发明实施例提供的上述显示面板，由于该显示面板在周边区域的边缘设置保护层，在后续使用激光技术进行切割时，该保护层能够吸收激光能量和释放冲击力，防止边缘膜层受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域膜层容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
进一步地，为了有效的吸收激光能量和释放冲击力，在本发明实施例提供的上述显示面板中，保护层的材料为有机材料。
进一步地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，显示面板还包括平坦化层、像素界定层和隔垫物层；平坦化层、像素界定层和隔垫物层之一或组合复用为保护层。即在形成平坦化层、像素界定层或隔垫物层时，位于切割线对应的切割区域上方的平坦化层、像素界定层或隔垫物层就不需要采用光刻工艺给刻蚀掉，而是保留下来复用为保护层，这样就不用增加单独制备保护层的工艺，可以简化制备工艺流程，节省生产成本，提高生产效率。例如本发明实施例的保护层可以是单独复用平坦化层的图形、单独复用像素界定层的图形、单独复用隔垫物层的图形，也可以是复用平坦化层、像素界定层和隔垫物层的图形的之一或组合。由于平坦化层、像素界定层和隔垫物层都是现有技术中有的膜层，在本发明的实施例中没有给出这些膜层的具体图形，本发明在于复用这些膜层作为保护层以吸收激光能量和释放冲击力，防止边缘膜层受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域膜层容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
进一步地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，如图2所示，显示面板还包括完全覆盖衬底基板01的阻挡层02，阻挡层02是为了提高表面着附力、阻隔水氧、同时起到隔热防静电的作用；显示面板还包括位于阻挡层02上覆盖显示区域和周边区域aa的至少一层膜层10；膜层10在衬底基板01上的正投影与保护层07在衬底基板01上的正投影没有交叠区域。但是由于阻挡层02一般是无机层，很薄，在采用激光技术进行切割时，阻挡层02很容易产生裂纹，正是为了防止裂纹的产生，本发明设置的保护层07可以吸收激光能量和释放冲击力，防止阻挡层02受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域阻挡层02容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
进一步地，为了防止裂纹传播，在本发明实施例提供的上述显示面板中，如图2所示，膜层10中靠近保护层07的部分区域包括多个独立设置的第一沟槽001。这样当阻挡层02产生裂纹时，第一沟槽001可以阻挡裂纹传播。
进一步地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，如图3至图6所示，显示面板还包括完全覆盖衬底基板01的阻挡层02，阻挡层02是为了提高表面着附力、阻隔水氧、同时起到隔热防静电的作用；显示面板还包括位于阻挡层02上覆盖显示区域和周边区域aa的至少一层膜层10；膜层10在衬底基板01上的正投影与保护层07在衬底基板01上的正投影有交叠区域。由于保护层07在衬底基板01上的正投影与膜层10在衬底基板01上的正投影有交叠，保护层07覆盖的面积较大，而不是保护层07仅仅覆盖周边区域aa的切割线a对应的切割区域bb，这样保护层07吸收激光的能量以及释放激光冲击力的效果更好。
进一步地，为了防止裂纹传播，在本发明实施例提供的上述显示面板中，如图3至图6所示，膜层10中与保护层07交叠的部分包括多个独立设置的第一沟槽001，保护层07填充第一沟槽001。这样当阻挡层02产生裂纹时，第一沟槽001可以阻挡裂纹传播。
进一步地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，如图2至图6所示，膜层10包括缓冲层03、栅极绝缘层04、层间介质层05之一或组合。这些膜层10的设置与现有技术中相同，在此不做详细赘述。
进一步地，由于显示器件中的有机材料易与水氧发生反应，使有机材料失效，减短器件的使用寿命，因此在本发明实施例提供的上述显示面板中，如图2至图6所示，显示面板还包括位于膜层10上方的封装层06，封装层06在衬底基板01上的正投影与保护层07在衬底基板01上的正投影没有交叠区域。
进一步地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，如图2图3、图5和图6所示，保护层07包括多个独立设置的第二沟槽002，各第二沟槽002在衬底基板01上的正投影与膜层10在衬底基板01上的正投影无交叠区域。由于在保护层07中设置第二沟槽002结构，第二沟槽002可有效吸收激光的能量，即使产生裂纹，第二沟槽002结构可以阻断裂纹的继续扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域阻挡层02容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
较佳地，在本发明实施例提供的上述显示面板中，如图2、图4、图5和图6所示，当膜层10包括第一沟槽001时，第一沟槽001贯穿膜层10；第二沟槽002贯穿保护层07，这样膜层10和保护层07吸收激光的能量以及释放激光冲击力的效果更好。
图2为本发明一实施例中显示面板的结构示意图。
如图2所示，在本实施例中的柔性显示面板中，通过沿切割线a切割形成独立的显示面板。
显示面板包括：衬底基板01，完全覆盖衬底基板01的阻挡层02，位于阻挡层02上的膜层10，膜层10包括缓冲层03、位于缓冲层03上的栅极绝缘层04、位于栅极绝缘层04上的层间介质层05，以及位于层间介质层05上方的封装层06；膜层10中靠近保护层07的部分区域包括多个独立设置的第一沟槽001，缓冲层03、栅极绝缘层04、层间介质层05和封装层06在衬底基板01上的正投影与保护层07在衬底基板01上的正投影均没有交叠区域。
保护层07包括多个独立设置且贯穿保护层07的第二沟槽002，保护层07的设置可以吸收激光能量和释放冲击力，防止阻挡层02上产生裂纹，并且进一步在保护层07中设置贯穿保护层07的第二沟槽002结构，第二沟槽002可有效吸收激光的能量，即使产生裂纹，第二沟槽002结构可以阻断裂纹的继续扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域阻挡层02容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
图3为本发明又一实施例中显示面板的结构示意图。
如图3所示，本实施例与图2所示的实施例的区别仅在于保护层07的结构不同。显示面板包括：衬底基板01，完全覆盖衬底基板01的阻挡层02，位于阻挡层02上的膜层10，膜层10包括缓冲层03、位于缓冲层03上的栅极绝缘层04、位于栅极绝缘层04上的层间介质层05，以及位于层间介质层05上方的封装层06；膜层10中与保护层07交叠的部分包括多个独立设置的第一沟槽001，保护层07填充第一沟槽001。这些膜层与前一实施例相同，在此不做赘述。
图3所示的保护层07是一整面的结构，栅极绝缘层04、层间介质层05和封装层06在衬底基板01上的正投影与保护层07在衬底基板01上的正投影均有交叠区域。本实施例通过显示面板在周边区域的边缘设置保护层07，在后续使用激光技术进行切割时，该保护层07能够吸收激光能量和释放冲击力，防止阻挡层02受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域膜层容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
图4为本发明又一实施例中显示面板的结构示意图。
如图4所示，本实施例与图3所示的实施例的区别仅在于保护层07的结构不同。显示面板包括：衬底基板01，完全覆盖衬底基板01的阻挡层02，位于阻挡层02上的膜层10，膜层10包括缓冲层03、位于缓冲层03上的栅极绝缘层04、位于栅极绝缘层04上的层间介质层05，以及位于层间介质层05上方的封装层06；膜层10中与保护层07交叠的部分包括多个独立设置的第一沟槽001，保护层07填充第一沟槽001。这些膜层与前一实施例相同，在此不做赘述。
图4所示的显示面板中，栅极绝缘层04、层间介质层05和封装层06在衬底基板01上的正投影与保护层07在衬底基板01上的正投影均有交叠区域，且保护层07中设置多个独立设置的且贯穿保护层07的第二沟槽002，各第二沟槽002在衬底基板01上的正投影与膜层10在衬底基板01上的正投影无交叠区域。由于在保护层07中设置第二沟槽002结构，第二沟槽002可有效吸收激光的能量，即使产生裂纹，第二沟槽002结构可以阻断裂纹的继续扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域阻挡层02容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
图5为本发明又一实施例中显示面板的结构示意图。
如图5所示，本实施例与图4所示的实施例的区别仅在于保护层07的结构不同。显示面板包括：衬底基板01，完全覆盖衬底基板01的阻挡层02，位于阻挡层02上的膜层10，膜层10包括缓冲层03、位于缓冲层03上的栅极绝缘层04、位于栅极绝缘层04上的层间介质层05，以及位于层间介质层05上方的封装层06；膜层10中与保护层07交叠的部分包括多个独立设置的第一沟槽001，保护层07填充第一沟槽001。这些膜层与前一实施例相同，在此不做赘述。
图5所示的显示面板中，保护层07包括071和072两层有机层结构，这两层可以复用平坦化层、像素界定层或隔垫物层，即在形成平坦化层、像素界定层或隔垫物层时，位于切割线对应的切割区域上方的平坦化层、像素界定层或隔垫物层就不需要采用光刻工艺给刻蚀掉，而是保留下来复用为保护层，这样就不用增加单独制备保护层的工艺，可以简化制备工艺流程，节省生产成本，提高生产效率。且保护层07中设置多个独立设置的且贯穿保护层07的第二沟槽002，各第二沟槽002在衬底基板01上的正投影与膜层10在衬底基板01上的正投影无交叠区域。由于本发明将保护层07设置为双层结构，因此在后续采用激光技术进行切割时，能够进一步提高吸收激光能量和释放冲击力，防止边缘膜层受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域膜层容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题；并且不用增加单独制备保护层的工艺，可以简化制备工艺流程，节省生产成本，提高生产效率。
图6为本发明又一实施例中显示面板的结构示意图。
如图6所示，本实施例与图4所示的实施例的区别仅在于保护层07的结构不同。显示面板包括：衬底基板01，完全覆盖衬底基板01的阻挡层02，位于阻挡层02上的膜层10，膜层10包括缓冲层03、位于缓冲层03上的栅极绝缘层04、位于栅极绝缘层04上的层间介质层05，以及位于层间介质层05上方的封装层06；膜层10中与保护层07交叠的部分包括多个独立设置的第一沟槽001，保护层07填充第一沟槽001。这些膜层与前一实施例相同，在此不做赘述。
图6所示的显示面板中，保护层07包括071、072和073三层有机层结构，这三层可以复用平坦化层、像素界定层或隔垫物层，即在形成平坦化层、像素界定层或隔垫物层时，位于切割线对应的切割区域上方的平坦化层、像素界定层或隔垫物层就不需要采用光刻工艺给刻蚀掉，而是保留下来复用为保护层，这样就不用增加单独制备保护层的工艺，可以简化制备工艺流程，节省生产成本，提高生产效率。且保护层07中设置多个独立设置的且贯穿保护层07的第二沟槽002，各第二沟槽002在衬底基板01上的正投影与膜层10在衬底基板01上的正投影无交叠区域。由于本发明将保护层07设置为三层结构，因此在后续采用激光技术进行切割时，能够更进一步的提高吸收激光能量和释放冲击力，防止边缘膜层受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域膜层容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题；并且不用增加单独制备保护层的工艺，可以简化制备工艺流程，节省生产成本，提高生产效率。
当然，保护层还可以设置大于三层的结构，考虑到工艺的问题，具体的层数可以根据实际情况而进行设置，在此不做限定。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种显示面板的制备方法，如图7所示，包括：
s701、在显示母板上形成多个阵列排布的显示面板；其中，显示面板包括显示区域和包围显示区域的周边区域；
s702、在显示母板上形成至少覆盖与周边区域边缘的切割线对应的切割区域的至少一层保护层；
s703、沿切割线切割形成独立的显示面板。
本发明实施例提供的上述显示面板的制备方法，由于该显示面板在周边区域的边缘设置保护层，在后续使用激光技术进行切割时，该保护层能够吸收激光能量和释放冲击力，防止边缘膜层受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域膜层容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
具体实施时，本发明实施例提供的显示面板还包括有机发光层等，这些膜层与现有技术中一样，在此不做详细赘述。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种显示装置，包括本发明实施例提供的上述任一种显示面板。该显示面板解决问题的原理与前述显示面板相似，因此该显示面板的实施可以参见前述显示面板的实施，重复之处在此不再赘述。
本发明实施例提供的显示面板及其制作方法，该显示面板包括衬底基板，衬底基板包括显示区域和包围显示区域的周边区域，显示面板还包括至少覆盖与周边区域的切割线对应的切割区域的至少一层保护层。由于该显示面板在周边区域的边缘设置保护层，在后续使用激光技术进行切割时，该保护层能够吸收激光能量和释放冲击力，防止边缘膜层受热和受冲击而产生裂纹向显示区扩散，从而解决了现有技术中因激光强度过大而导致切割区域膜层容易产生裂纹，该裂纹向内传导进入显示区而影响显示的问题。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。