蓄电池用铅连铜连体端子的制作方法

本实用新型涉及电池领域，特别是涉及蓄电池用铅连铜连体端子。

背景技术：

如图1所示，传统的铅酸蓄电池包括壳体01和盖板02等部件，盖板02上开设有极柱通孔03，极柱通孔03底端的周侧壁延伸设有用于放置O型圈的缩径凸环04。盖板02的极柱通孔03与蓄电池的极柱之间装配有铜端子(未图示)，用于外接用电装置。在传统的铅酸蓄电池生产中，盖板02与铜端子是相互分离的两种独立的部件。蓄电池在组装过程中，为了完成盖板02与铜端子的组装，需要将铜端子以烧焊的方式焊接于蓄电池的极柱的顶端上，然后再将盖板02盖合于壳体01上，使得焊接有铜端子的极柱穿入极柱通孔03内，为了增加铜端子与盖板02之间的密封性，在缩径凸环04上放置O型圈，然后再滴加粘合胶于极柱通孔03内，将铜端子完全胶固于盖板02上。

这种传统的生产方式存在以下问题：

1、使用粘合胶密封极柱通孔03的牢固性不够，铜端子容易发生轴向窜动，盖板02与铜端子之间容易产生缝隙，硫酸电解液随着使用时间的延长而沿着极柱表面爬升至极柱顶端及端子位置，存在爬酸或漏酸的风险。

2、组装过程繁琐，组装效率低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种生产时组装效率高，且连接牢固，防止爬酸的蓄电池用铅连铜连体端子。

为了达成上述目的，本实用新型的技术方案是：

蓄电池用铅连铜连体端子，包括铜端子和端子座，所述端子座呈Z型，具有一体注塑成型的基座、端子连接端柱和极柱连接端柱，所述基座呈条状，所述端子连接端柱位于所述基座的一端，并且朝上设置，所述极柱连接端柱位于所述基座的另一端，并且朝下设置，所述铜端子包括一体注塑成型的端子头和连接段，所述铜端子的连接段埋入所述端子连接端柱，并且与所述端子连接端柱注塑成型连接，形成连体端子，所述铜端子的连接段的外侧壁开设有复数道第一环状沟槽，并且于所述第一环状沟槽之间相错形成复数道第一凸环；

所述端子座的外侧壁上开设有复数道第二环状沟槽，并且于所述第二环状沟槽之间相错形成复数道第二凸环，所述极柱连接端柱开设有供蓄电池的极柱穿入的极柱通孔，所述极柱通孔的周侧壁为光滑侧壁。

采用上述技术方案后，本实用新型蓄电池用铅连铜连体端子，具有以下有益效果：生产蓄电池盖板时，先将铜端子与端子座注塑成型连接，形成连体端子，再将该连体端子与盖板本体注塑成型连接，因此，铜端子、端子座和盖板本体三者相应固定在一起，形成一整体。与传统的组装方式相比，使用本实用新型的蓄电池在组装时，只需将蓄电池盖板封盖于蓄电池的壳体上，同时将蓄电池的极柱顶端穿入极柱通孔内，然后将极柱与极柱通孔焊接在一起，焊接完再用少量粘结胶胶封于极柱通孔内，使得极柱与端子座之间的连接更为牢固，组装效率高，无需使用密封圈，粘合胶的用量大大减少。此外，第一环状沟槽与第一凸环共同形成凹凸面，该凹凸面可增加铜端子与端子座之间的咬合力，以增加铜端子与端子座之间连接的牢固性；同时，第二环状沟槽与第二凸环共同形成凹凸面，该凹凸面可增加端子座与盖板本体之间的咬合力，以增加端子座与盖板本体之间连接的牢固性，这样，可防止端子座和铜端子在蓄电池的使用过程中发生松动，甚至滑脱，导致蓄电池存在爬酸的风险。

进一步地，所述铜端子的第一凸环的外周沿为椭圆形。

进一步地，所述铜端子的连接段的自由端面上开设有横向沟槽和纵向沟槽，并且于所述横向沟槽和所述纵向沟槽之间形成扇形凸起。

进一步地，所述铜端子的端子头的外圆周与所述端子连接端柱的外圆周基本平齐。

进一步地，所述极柱连接端柱的一端为连接端，另一端为自由端，该连接端连接于基座，所述极柱通孔由沿所述极柱连接端柱轴向的自由端面贯穿至所述基座与所述极柱连接端柱相对的上端面。

进一步地，所述极柱连接端柱的外径从其自由端往其连接端的方向逐渐减小。

进一步地，位于所述基座上的第二凸环为椭圆凸环。

附图说明

图1为背景技术中蓄电池的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型中铜端子的结构示意图；

图4为使用本实用新型的铅连铜连体端子的盖板的结构示意图。

图中：

壳体-01； 盖板-02；

极柱通孔-03； 缩径凸环-04；

铜端子-1； 端子头-11；

连接段-12； 外接安装孔-13；

第一环状沟槽-14； 第一凸环-15；

端子座-2； 基座-21；

端子连接端柱-22； 极柱连接端柱-23；

第二凸环-24； 极柱通孔-25；

第二环状沟槽-26； 盖板-3；

盖板本体-31。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

本实用新型蓄电池用铅连铜连体端子，如图2-图4所示，包括铜端子1和端子座2，端子座2优选为铅材质。端子座2呈Z型，具有一体注塑成型的基座21、端子连接端柱22和极柱连接端柱23。基座21为条状台座，基座21的横截面大致为椭圆形。端子连接端柱22位于基座21的一端，并且朝上设置，极柱连接端柱23位于基座21的另一端，并且朝下设置。

铜端子1呈T形，包括一体注塑成型的端子头11和连接段12。铜端子1开设有用于外接用电装置的外接安装孔13，该外接安装孔13为螺纹盲孔，该螺纹盲孔贯穿于端子头11顶部的自由端面，并由端子头11的自由端面延伸至连接段12的中部。铜端子1的连接段12埋入端子连接端柱22中，并与端子连接端柱22注塑成型连接，形成铅连铜连体端子，端子连接端柱22为圆环柱。端子头11的外圆周与端子连接端柱22的外圆周基本平齐。

铜端子1的连接段12的外侧壁开设有复数道第一环状沟槽14，并且于第一环状沟槽14之间相错形成复数道第一凸环15。第一环状沟槽14与第一凸环15共同形成第一凹凸面，与光滑面相比，该第一凹凸面与端子连接端柱22之间的接触面的粗糙度增大，使得铜端子1与端子连接端柱22之间的咬合力增大，连接牢固，防止铜端子1在蓄电池的使用过程中相对端子连接端柱22发生轴向窜动而松动。铜端子1的第一凸环15的外周沿大致为椭圆形，此外，连接段12的自由端面上开设有横向沟槽和纵向沟槽，并且于横向沟槽和纵向沟槽之间形成扇形凸起。这样使得，第一凸环15可防止铜端子1在蓄电池的使用过程中相对端子连接端柱22发生周向旋转而松动。

端子座2的外侧壁上开设有复数道第二环状沟槽26，并且于所述第二环状沟槽26之间相错形成复数道第二凸环24。其中，位于基座21上的第二凸环24大致为椭圆凸环。第二环状沟槽26与第二凸环24共同形成第二凹凸面。使用本实用新型的铅连铜连体端子的盖板3包括盖板本体31和铅连铜连体端子。与光滑面相比，第二凹凸面与盖板本体31之间的接触面的粗糙度增大，使得端子座2与盖板本体31之间的咬合力增大，连接牢固，防止端子座2在蓄电池的使用过程中相对盖板本体31发生窜动而松动，甚至滑脱，或者发生周向旋转而松动。铅连铜连体端子在蓄电池的盖板本体31注塑过程中埋入盖板本体31中，并与盖板本体31注塑成型连接。极柱连接端柱23的一端为连接端，另一端为自由端，该连接端连接于基座21，极柱连接端柱23的外径从其自由端往其连接端的方向逐渐减小，该外径的变化也可防止铅连铜连体端子发生轴向窜动。极柱连接端柱23开设有供蓄电池的极柱穿入的极柱通孔25，因此，极柱连接端柱23为圆环柱。极柱通孔25由沿极柱连接端柱23轴向的自由端面贯穿至基座21与极柱连接端柱23相对的上端面。极柱通孔25的周侧壁为光滑侧壁，便于蓄电池的极柱顶端的穿入。

上述实施例和附图并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。