组21具有第一组线圈211和第二组线圈212、第二相绕组22具有第一组线圈211和第二组线圈212，第三相绕组23也具有第一组线圈211和第二组线圈212，在下面的描述中，将以第一相绕组21的第一组线圈211和第二组线圈212为例进行具体说明。
[0039]第一相绕组21由第一组线圈211和第二组线圈212构成，并且第一组线圈211和第二组线圈212分别沿定子铁芯10的周向按照预定节距绕设在定子槽13内，第一组线圈211和第二组线圈212分别包括位于定子槽13中的线圈边部2111和从定子铁芯10的轴向端面突出的线圈端部2112，线圈边部2111和线圈端部2112以波浪形状在定子铁芯10的周向上交替设置从而形成波形绕组，并且该绕组20整节绕组，即每一组线圈的任意两个相邻的线圈边部2111之间在定子铁芯10上间隔的定子槽13的个数相等。
[0040]为方便说明，图1中示出的第一相绕组21的第一组线圈211和第二组线圈212，其余两相绕组在定子槽13中的分布结构与该第一相绕组21相同。图中第一组线圈211与第二组线圈212的内外侧位置关系仅为了方便说明，可根据实际情况灵活调整两组线圈的内外侧位置。
[0041]由此，根据本实用新型实施例的三相电动机100，将绕组20设置成整节波形绕组，并且第一相绕组21、第二相绕组22和第三相绕组23分别设置成两组线圈，有利于减少波形绕组不同相的线圈径向交叉时所造成的干涉空间，即减小了外侧绕组需要设置出的避让空间，可以减少线圈长度，降低电机电阻，从而实现材料用量低减、电机性能提升、体积减小的效果。
[0042]根据本实用新型的一个实施例，每一相绕组的第一组线圈211和第二组线圈212分别包括位于定子槽13内的线圈边部2111和位于定子槽3外的线圈端部2112，线圈边部2111和线圈端部2112依次呈波形交替相连，且每一相绕组的第一组线圈211的线圈端部2112与第二组线圈212的线圈端部2112在定子铁芯10的轴向两端分别——相对。
[0043]具体地，如图1所示，在本申请中，在同一个定子槽13中，具有同一相绕组20的第一组线圈211和第二组线圈212的两个线圈边部2111。以第一相绕组21为例，第一组线圈211的线圈边部2111在定子铁芯10的周向上位于多个定子槽13内，第二组线圈212的线圈边部2111在定子铁芯10的周向上也位于多个定子槽13内，并且第一组线圈211的线圈边部2111和第二组线圈212的线圈边部2111位于相同的定子槽13内。
[0044]在第一组线圈211的相邻的两个线圈边部2111之间设有线圈端部2112，在第二组线圈212的相邻的两个线圈边部2111之间也设有线圈端部2112，第一组线圈211和第二组线圈212在定子铁芯10的轴向上的绕线方向相反，即第一组线圈211的相邻的两个线圈边部2111之间的线圈端部2112，与第二组线圈212中位置相对应的相邻的两个线圈边部2111之间的线圈端部2112分别位于定子铁芯10的两端。
[0045]如图3所示，图3示出了定子铁芯10与第一相绕组21的展开图，第一相绕组21为整节波形绕组，分为第一组线圈211和第二组线圈212，两个线圈以相反的方向、按照一定节距分布在定子槽13中。
[0046]由此，根据本实用新型实施例的三相电动机100，通过将每一相绕组20的第一组线圈211和第二组线圈212往两个相反方向分配，可以降低线圈的叠加高度，从而进一步减少线圈长度，降低电机电阻，从而实现材料用量低减、电机性能提升的效果。
[0047]在本实用新型的一些【具体实施方式】中，三相电动机100的每极每相槽数是1。也就是说，在本申请中，每一相绕组20的第一组线圈211和第二组线圈212的相邻两个线圈边部2111之间间隔开两个定子槽13的距离。
[0048]根据本实用新型的一个实施例，在定子铁芯10的径向上，第一相绕组21位于最外侧，第三相绕组23位于最内侧，第二相绕组22位于第一相绕组21和第三相绕组23之间。
[0049]具体地，如图2和图6所示，在本申请中，第一相绕组21分布在定子铁芯10最外侧，第三相绕组23分布在定子铁芯10最内侧，第二相绕组22分布在第一相绕组21与第三相绕组23中间。图2中对电流方向做了举例标示，其中，定子槽13中绕组的“X”符号代表电流方向垂直纸面向里，“.”符号代表电流方向垂直纸面向外，每个定子槽13中的两个线圈均归属于同相绕组并且电流方向相同。图中电流方向仅为方便说明，应用时根据实际情况设置电流方向。
[0050]也就是说，第一相绕组21的端部分布在定子铁芯10的最外侧，第三相绕组23的端部分布在定子铁芯10的最内侧，第二相绕组22的端部分布在第一相绕组21的端部与第三相绕组23的端部中间。每一相绕组20的第一组线圈211的端部和第二组线圈212的端部以相反的方向、按照一定节距分布在定子铁芯10圆周。
[0051]由于将同一相绕组20的两组线圈的端部分布在相反方向上，可以减少线圈的轴向厚度，即是减少了两相绕组交叉时的干涉空间，也就是减少了外侧绕组需要设置出的避让空间。另外，由于将两组线圈往两个方向分配，可降低线圈的叠加高度，从而减小端部尺寸，减小绕组电阻、提高电动机效率。
[0052]由此，该结构的三相电动机100的三相绕组20的排布更为合理，可以进一步降低线圈的叠加高度，从而进一步减少线圈长度，降低电机电阻，从而实现材料用量低减、电机性能提升的效果。
[0053]优选地，根据本实用新型的一个实施例，每一相绕组的第一组线圈211和第二组线圈212的长度相等。也就是说，每一相绕组的两个线圈的绕线长度是基本上相同的，由此可以使得两个线圈的分布更均匀，也可以进一步降低线圈的叠加高度。
[0054]如图4和图5所示，根据本实用新型的一个实施例，每一相绕组的第一组线圈211和第二组线圈212之间通过过渡线213相连，过渡线位于定子槽外。进一步地，每一相绕组的第一组线圈211和第二组线圈212在相反方向上绕成线圈之后嵌设到定子槽13内。
[0055]换言之，图4为根据本实用新型实施例的三相电动机100的同一相绕组20的两组线圈分别绕制的示意图，以第一相绕组21为例，第一相绕组21的第一组线圈211与第二组线圈212以相反方向分布，即图4中第一组线圈211与第二组线圈212的绕制方向相反，绕制方向如箭头所示。第一组线圈211与第二组线圈212之间利用过渡线进行连接。
[0056]图5示出了图4中第一组线圈211与第二组线圈212组合为第一相绕组21的示意图，第一组线圈211与第二组线圈212通过相应位置叠加从而组合为第一相绕组21，通过生产设备或手工作业将线圈叠加部分嵌入到定子槽13中，以实现两组线圈的线圈端部2112沿着相反方向分布并且同一定子槽13内的两组线圈方向或电流相同。
[0057]其中，第一组线圈211与第二组线圈212的叠加部分，指第一组线圈211与第二组线圈212的位于同一个定子槽13内部分，即位于同一个定子槽13内的第一组线圈211的线圈边部2111与第二组线圈212的线圈边部2111为第一组线圈211与第二组线圈212的叠加部分。
[0058]由此，根据本实用新型实施例的三相电