本发明属于印制线路板技术领域，特别涉及一种印制线路板八字孔防毛刺的成型方法。
背景技术：
近几年中国经济格局变化万千，在向互联网时代，工业4.0、物联网、产业结构升级演变，将对传统制造业产生深刻影响，同时在这演变过程中，充满着各种各样的挑战和机遇。PCB行业市场竞争激烈，线路板设计微型化、向更高产品层面发展，在生产过程会遇到各种难题，工程技术是企业的基础，务实基本数据，模拟生产、产品工艺设计的优良可以有效的减少报废。PCB流程中，钻孔是十分关键的工序，直接决定着产品的结构及性能高低，钻孔的稳定维系着生产的稳定，保障企业发展根基，而板子孔形设计可随着高端产品要求变化，出现更多的异形孔、相交孔、方形孔、八字孔。
印制电路板的八字孔（相交孔）在加工过程中由于有相交的位置，受钻加工或铣加工的限制，在相交的位置会形成一定的毛刺，当此类孔经过镀铜作业之后，毛刺会变粗变大，对元器件装配形成阻碍。面对纷繁芜杂的经济局势、瞬息万变的市场，印制电路板企业唯有坚持实业，变新各异，以产品致胜，才能赢得客户信赖和认可，提高高端产品竞争力。因此，针对钻孔的八字孔在生产过程中产生形状变形、披锋、毛刺等品质问题，急需一种能够对八字孔毛刺改善的方法及相应钻带的优化，完全做到八字孔（相交孔）去除毛刺，降低返工率、提高客户满意度，保证钻孔品质要求，提高企业市场竞争力。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种印制线路板八字孔防毛刺的成型方法。
本发明的技术方案为：一种印制线路板八字孔防毛刺的成型方法，具体包括以下步骤：
S1.在线路板上根据设计要求确定八字孔孔一的圆心D1和直径d1,以及孔二的圆心D2和直径d2；
S2.设定孔一和孔二相交部最宽处的的线段为a，所述线段a处于孔一和孔二两圆心所在的直线上，在孔一和孔二相交区间确定孔三的圆心D3和直径d3，其中孔三的圆心D3位于线段a的中心位置；
S3.设定孔四的圆心和直径，其中孔四的圆心与孔三重合，孔四的直径d4=d3+0.05mm；
S4.对线路板进行钻孔加工，以圆心D3为中心，d3为直径加工出孔三；
S5.再分别以圆心D1为中心，d1为直径加工出孔一，以圆心D2为中心，d2为直径加工出孔二；
S6.最后以以圆心D3为中心，d4为直径加工出孔四。
所述步骤S2中线段a的宽度大于等于0.35mm。
所述直径d1、d2、d3均大于等于0.45mm。
使用钻咀加工出孔三，此时钻咀可与其它钻咀合刀。
当d1处于0.45-1.65mm时，使用槽刀加工出孔一；当d1大于1.65mm时，使用钻咀加工出孔一，此时不可与其它钻咀合刀。当d2处于0.45-1.65mm时，使用槽刀加工出孔二；当d2大于1.65mm时，使用钻咀加工出孔二，此时不可与其它钻咀合刀。八字孔与同大小的普通圆孔必须分刀处理，并且使用不同参数钻孔。
当d4处于0. 5-1.7mm时，使用槽刀加工出孔四；当d4大于1.7mm时，使用钻咀加工出孔四，此时不可与其它钻咀合刀。
一种印制线路板，由有上述印制线路板八字孔防毛刺的成型方法制得。
在本发明中，八字孔先钻去毛刺孔，再钻八字孔，因后钻的八字孔有部分在钻毛刺孔位置重叠，基板已悬空，八字孔下钻时造成受力不均，不停出现断刀异常，通过试验不同参数，必须规定八字孔匹配参数，要与普通孔分刀处理，避免八字孔与普通孔使用同样参数。
通过大量实践和钻带设计后，根据机械原理和产生毛刺的相交处分析，产生毛刺的最主要原因是钻咀受力不均导致纤维切削不断而形成毛刺，在完成八字孔钻孔后，对毛刺孔位置加钻一刀，将伸出的毛刺切削卷走，刀径比去毛刺孔大0.05mm，依据孔径大小，选用不同的钻孔方式，即能够实现完全去除毛刺的效果。
针对现有八字孔加工技术中相交孔位置的毛刺进行手工修理人工成本较高，且效率低下，生产周期长；人工修刮PTH八字孔，仍部分残留细小毛刺，镀铜成品后修改会造成报废；因返工、修理误时，计划达成率低等问题，本发明的有益效果在于：设计的八字孔结构简单，外观可得到保证；针对八字孔毛刺，通过在钻带设计上，得到一套适用于实际生产的八字孔刀具参数，可彻底改善八字孔毛刺问题；杜绝返工，节约生产成本；提高产品品质良率，提升计划达成率；提高客户满意度。
附图说明
图1是印制线路板八字孔的加工方法的示意图。
图中：1-孔一；2-孔二；3-孔三；4-孔四。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
本发明提供的一种实施方式为：一种印制线路板八字孔防毛刺的成型方法，具体包括以下步骤：
S1.在线路板上根据设计要求确定八字孔孔一1的圆心D1和直径d1,以及孔二2的圆心D2和直径d2；
S2.设定孔一1和孔二2相交部最宽处的的线段为a，所述线段a处于孔一1和孔二2两圆心所在的直线上，在孔一1和孔二2相交区间确定孔三3的圆心D3和直径d3，其中孔三3的圆心D3位于线段a的中心位置；
S3.设定孔四4的圆心和直径，其中孔四4的圆心与孔三3重合，孔四4的直径d4=d3+0.05mm；
S4.对线路板进行钻孔加工，以圆心D3为中心，d3为直径加工出孔三3；
S5.再分别以圆心D1为中心，d1为直径加工出孔一1，以圆心D2为中心，d2为直径加工出孔二2；
S6.最后以以圆心D3为中心，d4为直径加工出孔四4。
所述步骤S2中线段a的宽度大于等于0.35mm。
所述直径d1、d2、d3均大于等于0.45mm。
使用钻咀加工出孔三3，此时钻咀可与其它钻咀合刀。
当d1处于0.45-1.65mm时，使用槽刀加工出孔一1；当d1大于1.65mm时，使用钻咀加工出孔一1，此时不可与其它钻咀合刀。当d2处于0.45-1.65mm时，使用槽刀加工出孔二2；当d2大于1.65mm时，使用钻咀加工出孔二2，此时不可与其它钻咀合刀。八字孔与同大小的普通圆孔必须分刀处理，并且使用不同参数钻孔。
当d4处于0. 5-1.7mm时，使用槽刀加工出孔四4；当d4大于1.7mm时，使用钻咀加工出孔四4，此时不可与其它钻咀合刀。
一种印制线路板，由有上述印制线路板八字孔防毛刺的成型方法制得。
结合公司实际情况，在采用本发明前后生产情况对比如下：
1.没采用本发明改善前，每生产八字孔料号，钻孔后产生毛刺，需人工修刮，耗用人力、时间费用约：每100平米0.5万元；采用本发明改善后返工率为零，大大节约成本。
2. 改善前，人工修刮PTH八字孔，仍部分残留细小毛刺，镀铜成品后修改会造成报废，因返工、修理误时，计划达成率低；改善后，八字孔品质良率100%，产品计划达成率提升50%。
3.采用本发明对八字孔毛刺改善后，综合可节省30万元/每年的生产费用。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。对于本发明中所有未详尽描述的技术细节，均可通过本领域任一现有技术实现。