专利名称：旋转圆板式制曲装置的轴承结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及酿造工业中制曲工序中使用的旋转圆板式制曲装置的旋转支持旋转圆板的轴承结构。
背景技术：
以往，我们知道在制曲室内配设由多孔板构成的旋转圆板，将包含制曲层的原料层载置到旋转圆板上，一边使圆板旋转一边自动地进行制曲的旋转圆板式自动制曲装置。
专利文献1日本特开平10-327843号公报图8和图9为重新登载专利文献1的图1和图2的图，下面根据该图说明现有技术。改变了附图标记。下面根据这些
现有技术。
制曲室100中央部的天花板100a与地板100b之间设置轴101，上部轴101a固定在天花板100a上，下部轴101b固定在地板100b上。
在上部轴101a与下部轴101b之间通过上下轴承104、105旋转自由地支持旋转板102的支承座103。
旋转板102用多孔板形成，载置包含制曲层的制曲原料106，并且107为支持旋转板102的外端部的轨道。
旋转板102以轴101为中心旋转，进行自动制曲。
在现有技术的旋转圆板式制曲装置中，由于没有考虑到轴承故障、更换时的情况，因此在旋转自由地支持圆板的轴承万一故障或更换轴承的情况下，尤其是在下部轴承105故障需要将其更换的情况下，需要从上方拔出支持旋转板102的支承座103进行更换。
为了进行这一作业，需要取下天花板100a，从上方拔出上部轴101a，取下上部轴承104，从每块旋转板的上方拔出支承座103，再从下部轴101b取出下部轴承105。
在更换上部轴承104时也需要从上方拔出上部轴101a，因此需要取下天花板100a。
以上的现有技术在更换轴承时需要取下天花板100a，需要从上方拔出轴101，从支承座103、轴101a/101b上取下轴承104、105，存在更换轴承的作业量庞大，作业麻烦、复杂，作业时间也需要很长时间等问题。
发明内容
本发明就是鉴于以上问题，本发明者等获知，旋转圆板式制曲装置中旋转板的旋转速度快也就在每小时数次左右的超低速度，因此不需要使用滚动轴承那样的高转速、结构复杂的轴承。
并且，本发明者等获知，旋转圆板式制曲装置以超低速旋转速度运转，可以使用滑动轴承。考虑了以上见识而作出本发明。
本发明以提供一种不需要取下制曲装置的天花板等大工作量的作业，能够在短时间内、以简单的作业容易地进行旋转圆板式制曲装置中的支持旋转圆板的轴承的更换的轴承结构(bearing structure)为课题。
本发明的第1方案的特征在于，在具备能以纵设在制曲室内的固定支轴为中心旋转的圆板的旋转圆板式制曲装置中，将具备推力轴承面和径向轴承面、包括可沿径向分割的分割环的固定侧轴承部件可以装卸地安装在上述固定支轴上；将具备推力轴承面和径向轴承面、包括可沿径向分割的分割环的旋转侧轴承部件可以装卸地安装在上述圆板上；使上述固定侧轴承部件的推力轴承面和径向轴承面与上述旋转侧轴承部件的推力轴承面和径向轴承面滑动接触。
本发明的第2方案的特征在于，在方案1中，构成上述固定侧轴承部件的分割环与错开相位重叠的连接分割环接合，通过这样构成环状固定侧轴承部件；构成上述旋转侧轴承部件的分割环与错开相位重叠的连接分割环接合，通过这样构成环状旋转侧轴承部件。
本发明的第3方案的特征在于，在方案2中，上述分割环和连接环由二分割的部件构成。
本发明的第4方案的特征在于，在方案1～3中的任一项中，由设置在圆板上的盖来覆盖上述固定侧轴承部件、旋转侧轴承部件的外侧。
本发明的第5方案的特征在于，在方案1～4中的任一项中，上述固定侧轴承部件、旋转侧轴承部件为将润滑材料浸渍到烧结金属中的自润滑轴承部件。
发明的效果本发明的第1方案的旋转圆板式制曲装置中，将具备推力轴承面和径向轴承面、包括可沿径向分割的分割环的固定侧轴承部件可以装卸地安装在固定支轴上，将具备推力轴承面和径向轴承面、包括可沿径向分割的分割环的旋转侧轴承部件可以装卸地安装在圆板上，使固定侧轴承部件的推力轴承面和径向轴承面与旋转侧轴承部件的推力轴承面和径向轴承面滑动接触，通过这样构成滑动轴承。
结果，能够用轴承确保顺畅的旋转地将旋转侧的圆板支持在固定侧上，同时能够用分割环构成固定侧、旋转侧的各轴承，通过解除一体化相对于支轴或圆板的结合的分割环、使其沿径向向外方分离，能够用简单的作业容易地从支轴、圆板上取出轴承。
因此，不需要取下天花板等、分解装置结构等大工作量、麻烦的作业，能够在短时间内、以简单的作业容易地进行旋转圆板式制曲装置中的轴承的更换。
本发明的第2方案由于在方案1的基础上将构成固定侧轴承部件的分割环与错开相位重叠的连接分割环接合构成环状固定侧轴承环，将构成旋转侧轴承部件的分割环与错开相位重叠的连接分割环接合构成旋转侧轴承环，因此除了第1方案的效果外，接合分割环形成轴承的接合、一体化容易，结合也确实、牢固。
本发明的第3方案由于在方案2的基础上由二分割的部件构成上述分割环和连接环，因此除了方案1和方案2的效果外，轴承的构成零部件的数量减少，并且环的连接处也少，作为轴承构成部件的分割环的接合容易。
本发明的第4方案由于在方案1～3的基础上由设置在圆盘上的盖来覆盖固定侧轴承部件和旋转侧轴承部件的外侧，因此除了方案1～3的效果外，轴承不会露出于制曲室外，防止污染，卫生，并且在高湿度环境的室内在保护轴承上也是有利的。
本发明的第5方案由于方案1～4的任一个的固定侧轴承部件和旋转侧轴承部件为将润滑材料浸渍到烧结金属中的自润滑轴承部件，因此除了方案1～4的任一个效果外，能够获得制曲装置中防止污染、卫生的轴承。
图1是表示旋转圆板式制曲装置的概略的纵剖视图。
图2是本发明的轴承结构的主要部分的放大纵剖视图。
图3是固定侧轴承的组装状态及分解状态的立体图，为了便于说明省略了上支轴的上半部分。
图4是旋转侧轴承的分解状态的立体图。
图5是旋转轴承的组装状态的立体图。
图6是说明分解本发明的轴承的作业的侧视图。
图7是图6的7-7线剖视图。
图8是重登专利文献1中的图1的图。
图9是重登专利文献1中的图2的图。
符号说明1旋转圆板式制曲装置 2制曲室 3支轴 4旋转圆板10固定侧轴承部件 11、12分割轴承环 16构成轴承面的凹台阶部16a推力轴承面 16b径向轴承面 19、20分割连接环 30旋转侧轴承部件 31、32分割轴承环 33轴承面 33a推力轴承面33b径向轴承面 36、37分割连接环 42盖具体实施方式
下面根据
实施本发明的优选形态。另外，附图为从附图标记看去的图。
图1为表示旋转圆板式制曲装置的概略的纵剖视图。
旋转圆板式制曲装置1具有由天花板1a、周壁1b和地板1c围成的制曲室2，在内部的中心部、地板1c与天花板1a之间纵向设置有固定支轴3(以下记为“支轴”)，在该支轴3的高度方向的中间部支持有旋转圆板4。
旋转圆板4用不锈钢制的多孔板或钢板形成，旋转圆板4上载置包含制曲层的制曲原料层5等，在周壁1b的内周壁上配设有与旋转圆板4周缘部的齿条(rack)6啮合、由电动机驱动的主动小齿轮7，利用电动机动力使旋转圆板4旋转。
在周壁1b的一侧上下分开地设置有下侧的调湿空气进入口8和上侧的空气排出口9，从调湿空气进入口8像空心箭头所示那样将制曲用调湿空气a导入制曲室2内，调湿空气从由多孔板构成的旋转圆板4的下方通过上方，像空心箭头b所示那样从空气排出口9排出到室外。
图2为本发明的轴承结构的主要部分的放大纵剖视图。
以支轴3的轴向中间部为界，下半部3a为大径部，上半部3b为小径部，其间设置有台阶部3c。
通过旋转圆板4的中心部所设置的支持孔4a将旋转圆板4旋转自由地嵌合在支轴3的小径部3b上。
由分割环构成的固定侧轴承部件(固定侧轴承)10安装在以上的支轴3的台阶部3c上，由分割环构成的旋转侧轴承(旋转侧轴承)30安装在旋转圆板4的支持孔4a的周边部下面。
图3为固定侧轴承的组装状态及分解状态的立体图，为了便于说明省略了上支轴的上半部。
固定侧轴承10由2个半圆形分割轴承环11、12构成，接合构成正圆的轴承。
分割轴承环11、12如图2明确表示的那样为截面横凸形状，厚壁的矩形截面的基部13和从其厚度方向的中间部外周向径向外方突出的凸部14。
基部13上具备贯穿厚度方向纵设的安装孔15……。
在基部13的厚度方向的中间部、向径向外方突出的凸部14的上面形成有凹台阶部16。凹台阶部16的上面作为推力轴承面16a，成为肩部的纵面作为径向轴承面16b。
并且，在基部13的厚度方向的中间部、向径向外方突出的上述凸部14的上面形成构成轴承面的凹台阶部16。
将凹台阶部16的上面作为推力轴承面16a，成为肩部的纵面作为径向轴承面16b。
在分割轴承环11、12的凸部14的下面，形成有向上方延伸的连接环用凹台阶部17。在以上的凸部14上沿圆周方向分开设置有多个贯穿纵设的连接孔18……。
19、20为由2个分割环构成的半圆状的分割连接环，接合构成正圆环，为将固定侧轴承10连接到正圆状轴承环上的部件。
分割连接环19、20用厚度与上述分割轴承环11、12的凸部14下面的凹台阶部17的厚度相同的板状部件构成，具有贯穿纵设的与凸部14上形成的连接孔18……相对应的螺钉孔21……。
以上构成固定侧轴承的分割轴承环11、12用将石墨等润滑材料浸渍到烧结金属中形成的自润滑性原材料形成。考虑到卫生性并考虑分割轴承环11、12的支承(back up)能力，分割连接环用不锈钢等形成。
以上的分割轴承环11、12如图2、图3所示将二分割的分割轴承环11、12夹持地载置在支轴3的轴向中间部所设置的台阶部3c上，使分割的端部互相对接。
轴承环11、12的各基部13的下面13a载置在台阶部3c的上面上而相面对。台阶部3c上事先设置有与轴承环11、12的各基部13上设置的安装孔15……相对应的螺钉孔3d……。
将螺栓22……穿插到安装孔15……中，拧入螺钉孔3d……，将分割轴承环11、12固定在支轴3的台阶部3c上。
在用上述螺栓22……暂时固定着分割轴承环11、12的安装的状态下，将分割连接环19、20夹入分割轴承环11、12的各凸部14下面的凹台阶部17与台阶部3c之间的间隙中。
从分割轴承环11、12的凸部14、14上设置的连接孔18……插入螺栓23……，将凸部14、14与分割连接环19、20结合。
由此，分割轴承环11、12被分割连接环19、20连接成一体，在台阶部3c上构成圆形的环状固定侧轴承10。
分割连接环19、20的配置相对于分割轴承环11、12的配置错开90°的相位。并且，螺栓23……使用头部不突出于构成轴承面的上部凹台阶部16的推力轴承面16a的埋头螺钉。
分割连接环19、20的连接、夹在凸部14的下部凹台阶部17上的分割连接环19、20的下面与分割轴承环11、12的基部13的下面13a为同一个平面。分割连接环19、20的径向内方的径向半部与分割轴承环11、12的基部13一起抵接在台阶部3c的上面上。
然后拧紧螺栓22……，将分割轴承环11、12固定在支轴3的台阶部3c上。由此，固定侧轴承10形成为，安装在支轴3的台阶部3c上。
形成的固定侧轴承10外观上为圆形环状，在外周侧的上面具备构成轴承面的凹台阶部16，具备推力轴承面16a和径向轴承面16b。
图4为旋转侧轴承的分解立体图，图5为旋转轴承组装状态的立体图。下面结合图2，根据图4和图5说明旋转侧轴承。
旋转侧轴承30用预定厚度的板状部件形成，图4下侧表示的是2个半圆状的分割轴承环31、32。
将2个分割轴承环31、32接合，通过这样构成圆形环状旋转侧轴承30。
分割轴承环31、32具有作为轴承面33的下面的推力轴承面33a和内周部的径向轴承面33b，在半圆的圆周方向上分别分开具有安装孔34……和连接螺钉孔35……。
这样的分割轴承环31、32与上述固定侧轴承10的分割轴承环11、12一样用将石墨等润滑材料浸渍到烧结金属中形成的自润滑性原材料形成。
图4的上侧表示分割连接环36、37，分割连接环36、37与上述一样用预定厚度的板状部件形成。分割连接环36、37具有与分割轴承环31、32的连接用连的接螺钉孔35……相对应的连接孔39……和与安装孔34……相对应的安装孔38……。
分割连接环36、37既可以用不锈钢钢板等形成，也可以与分割轴承环31、32一样用将石墨等润滑材料浸渍到烧结金属中形成的自润滑性原材料形成。
将以上的分割轴承环31、32端部对接地配置，将与分割轴承环31、32错开90°相位配置的分割连接环36、37上下重叠在其下侧。
从上侧的分割连接环36、37的连接孔39……插入埋头螺钉状的螺栓40……，将分割轴承环31、32拧在分割连接环36、37上，将环31、32和36、37结合成一体。
通过上述那样构成图5所示的旋转侧轴承30，图中表示将由埋头螺钉构成的长螺栓41从下方插入安装孔34、38、……，螺旋轴部向上方突出的状态。
以上的旋转侧轴承30安装到像图2所示那样配置在支轴3的台阶部3c上的旋转圆板4的中心部的支持孔4a的下面4b、该支持孔4a的周边部上。
在支持孔4a的周边部形成有安装螺钉孔4c……。
旋转侧轴承30向旋转圆板4的下面4b的安装如下所述地进行。
用后述的千斤顶使旋转圆板4沿支轴3的小径部3b上升，使上下的分割轴承环31/32、分割连接环36/37端部相互对接地上下配置，从上面插入螺栓40……，将上下的分割轴承环31/32、分割连接环36/37连接成一体(图5的状态)。
在这种状态下将旋转侧轴承30松转配合在支轴3的小径部3b的外周，然后使安装螺栓41……靠近旋转圆板4的下面4b的支持孔4a周围，从下方将螺栓41……拧入安装螺钉孔4c……中拧紧，像图2所示那样将旋转圆板4安装到旋转圆板4的支持孔4a周边部的下面4b上。
通过使旋转圆板4下降，旋转侧轴承30卡合到下方的固定侧轴承10的凹台阶部16上。旋转侧轴承30的轴承面33下面的推力轴承面33a与固定侧轴承10的凹台阶部的推力轴承面16a相抵接，内周面的径向轴承面33b与固定侧轴承10的凹台阶部16的径向轴承面16b相抵接。
通过这样，支轴3侧的固定侧轴承10和旋转圆板4侧的旋转侧轴承30在推力方向和径向方向两个方向上各轴承面卡合、接触，构成用两个轴承支承的滑动轴承。
这种状态表示在图2中。
并且，图2中在旋转圆板4的支持孔4a的单周上面，通过保持部件44配置有油封45。
并且，在轴承部分A的外周，截面为近似Z字形的屏蔽筒42通过凸缘部42a和螺栓42b安装在旋转圆板4的下面一侧，它们的下端部通过油封43与支轴3的靠近台阶部3c的下半大径部3a的外周接触，保持密封，用屏蔽筒42构成的盖防止由轴承10、30的滑动接触产生的磨损粉末等飞溅、泄漏到制曲室内。
但是，上述旋转侧轴承30也可以用与分割轴承环31、32相同的原材料形成分割连接环36、37。
在这种情况下，即使上下颠倒，具有烧结金属的自润滑性的轴承面为下面，在各环31、32、36、37的形状相同的情况下，即使上下颠倒起来误组装了也能够应付。
图6为说明本发明的轴承的分解作业的侧视图，图7为图6的7-7线剖视图。下面根据这些图说明轴承的分解作业。
围绕支轴3的下部地——在图示中为放射状地配设具有3根腿片51c……的支持板51、51以及在其间呈放射状地设置了加强筋52……的基台50。
基台50的腿片51c……上配设台座块53……，在其上载置千斤顶54……。
像箭头(1)那样从旋转圆板4的下面4b取下凸缘部42a的螺栓，取下屏蔽筒42。
而后，使千斤顶54……的杆55……的座部56……旋转圆板4的支持孔4a周围的下面4b从下方抵接在离开轴承周边部的位置，使杆55……上升，使旋转圆板4像箭头(2)那样上升。
由此，旋转侧轴承30与旋转圆板4一体上升，离开固定侧轴承10。
通过取下连接螺栓23……，取出固定侧轴承10的结合在分割轴承环11、12的凸部14的下部凹台阶部17上的分割连接环19、20。由此，能够沿径向向外取出分割连接环19、20。结果，分割轴承环11、12解除连接。
而后取下安装螺栓22……，由此分割轴承环11、12相对于支轴3的台阶部3c自由，能够沿径向向外取出。结果，分割轴承环11、12能够从支轴的周围取出。
旋转圆板4如图所示位于上升位置，从旋转侧轴承30的下方取出安装螺栓41……。由此，旋转侧轴承30在圆形环状的状态下从旋转圆板4的下面4b取出。
而后取下连接螺栓40……，由此分割连接环36、37从分割轴承环31、32取出，双方的31、32、36、37分离。
由此，分割连接环36、37和分割轴承环31、32分别沿径向向外分离，能够从支轴周围取出。
如上所述，配设在制曲室2内的旋转圆板的轴承不用取下制曲室2的天花板就能在制曲室内分解，从支轴、旋转圆板上取出进行维护或更换等。
因此能够理解，本发明中轴承的分解、除去、再组装作业极其容易。
并且，虽然在本发明的旋转圆板式制曲装置的轴承结构中说明的是固定侧、旋转侧的各分割轴承环、分割连接环为二分割的部件的情况，但也可以是三分割的部件。
产业上的可利用性本发明的轴承结构适用于酿造用的旋转圆板式自动制曲装置的轴承结构。
权利要求
1.一种旋转圆板式制曲装置的轴承结构，该旋转圆板式制曲装置具备能以纵设在制曲室内的固定支轴为中心旋转的圆板，其特征在于，将具备推力轴承面和径向轴承面、包括可沿径向分割的分割环的固定侧轴承部件可以装卸地安装在上述固定支轴上；将具备推力轴承面和径向轴承面、包括可沿径向分割的分割环的旋转侧轴承部件可以装卸地安装在上述圆板上；使上述固定侧轴承部件的推力轴承面和径向轴承面与上述旋转侧轴承部件的推力轴承面和径向轴承面滑动接触。
2.如权利要求1所述的旋转圆板式制曲装置的轴承结构，其特征在于，构成上述固定侧轴承部件的分割环与错开相位重叠的连接分割环接合，通过这样构成环状固定侧轴承部件；构成上述旋转侧轴承部件的分割环与错开相位重叠的连接分割环接合，通过这样构成环状旋转侧轴承部件。
3.如权利要求2所述的旋转圆板式制曲装置的轴承结构，其特征在于，上述分割环和连接环由二分割的部件构成。
4.如权利要求1～3中的任一项所述的旋转圆板式制曲装置的轴承结构，其特征在于，由设置在圆板上的盖来覆盖上述固定侧轴承部件、旋转侧轴承部件的外侧。
5.如权利要求1～4中的任一项所述的旋转圆板式制曲装置的轴承结构，其特征在于，上述固定侧轴承部件、旋转侧轴承部件为将润滑材料浸渍到烧结金属中的自润滑轴承部件。
全文摘要
本发明提供一种旋转圆板式制曲装置的轴承结构。在旋转圆板式制曲装置中，以不需要取下制曲装置的天花板等大工作量的作业，能够在短时间内、以简单的作业容易地进行支持旋转圆板的轴承的更换为课题。具备可以纵设在制曲室内的固定支轴(3)为中心旋转的圆板(4)的旋转圆板式制曲装置，将具备推力轴承面(16a)和径向轴承面(16b)、包括可沿径向分割的分割环(11、12)的固定侧轴承(10)可以装卸地安装在固定支轴上；将具备推力轴承面(33a)和径向轴承面(33b)、包括可沿径向分割的分割环(31、32)的旋转侧轴承(30)可以装卸地安装在圆板(4)上；使固定侧轴承的推力轴承面和径向轴承面与旋转侧轴承部件的推力轴承面和径向轴承面滑动接触。
文档编号C12M1/16GK101027385SQ20048004408
公开日2007年8月29日 申请日期2004年9月27日 优先权日2004年9月27日
发明者大浦雅己, 渡边博治, 植竹广幸 申请人:龟甲万株式会社