一种多腔压力成型模具的制作方法

本实用新型属于食品成型模具技术领域，具体涉及一种多腔压力成型模具。

背景技术：

目前食品的压制成型是采用一套模具的上下模，凹凸配合压制，为提高效率，模具采用多腔的设计方式，可极大地提高效率；但由于每个腔内放置的放料重量、体积的不均衡性，当压制成型时，会导致多腔模具中，有的产品成型密度高，有的产品密度低甚至不成形的缺陷，目前只是在放料的精度上做提高，没有一套模具可以解决产品密度统一性的问题。涉及到片类的物料往模腔内放置时，由于模腔是固定尺寸，手工很难放置，效率较低；成型后脱模困难。针对这两种问题，本实用新型提出了一种一体化解决方案。

技术实现要素：

本实用新型为了弥补现有技术的缺陷，提供了一种多腔压力成型模具。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种多腔压力成型模具，包括上模具和下模具，所述上模具上设有模具外壳，模具外壳内设有多个油缸，油缸的活塞杆与成型上模芯螺接，成型上模芯延伸至模具外壳上的按压腔室内，所述下模具包括底板和上固定板，底板与上固定板之间设有多个立板，底板与上固定板之间设有升降平板，升降平板上穿过上固定板设有多个升降下模芯，上固定板上位于升降下模芯两侧对称设有分体模具横块，两分体模具横块之间的端部对称设有分体模具竖块。

进一步，所述上模具位于下模具的一侧设有多个按压腔室，上模具内对应各按压腔室分别设有油缸。

进一步，所述底板与上固定板之间位于升降平板两侧对称设有立板。

进一步，所述分体模具横块和分体模具竖块在弹簧的压力下围绕升降下模芯呈分离状态分布。

本实用新型的有益效果是：本实用新型一种多腔压力成型模具结构简单，使用方便，适用于2腔以上的多腔模具，当模腔越多时，其性能越突出，解决压制模具中片状物料不好放置，压制成品密度不均匀，压制成品难以脱模的问题。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

附图1为本实用新型的结构示意图；

附图2为本实用新型的剖面图；

附图3为本实用新型下模具的结构示意图；

附图4为实用新型下模具上各分体模具横块和各分体模具竖块成分离状态分布示意图。

图中，1上模具，2下模具，3油缸，4模具外壳，5成型上模芯，6底板，7立板，8上固定板，9升降平板，10升降下模芯，11分体模具横块，12分体模具竖块，13按压腔室。

具体实施方式

附图1-4为本实用新型的一种具体实施例。该实用新型一种多腔压力成型模具，包括上模具1和下模具2，所述上模具1上设有模具外壳4，模具外壳4内设有多个油缸3，油缸3的活塞杆与成型上模芯5螺接，成型上模芯5延伸至模具外壳4上的按压腔室13内，所述下模具2包括底板6和上固定板8，底板6与上固定板8之间设有多个立板7，底板6与上固定板8之间设有升降平板9，升降平板9上穿过上固定板8设有多个升降下模芯10，上固定板8上位于升降下模芯10两侧对称设有分体模具横块11，两分体模具横块11之间的端部对称设有分体模具竖块12。

进一步，所述上模具1位于下模具2的一侧设有多个按压腔室13，上模具1内对应各按压腔室13分别设有油缸3。

进一步，所述底板6与上固定板8之间位于升降平板9两侧对称设有立板7。

进一步，所述分体模具横块11和分体模具竖块12在弹簧的压力下围绕升降下模芯10呈分离状态分布。

该实用新型一种多腔压力成型模具，在初始状态下，各分体模具竖块12与各分体模具横块11在弹簧的压力下围绕升降下模芯10呈分离状态，形成分离式的大尺寸模腔；当上模具1与下模具2扣合时，在模具的导向下，分体模具竖块12与分体模具横块11在上模具1的导向下围绕升降下模芯10闭合，形成闭合的压制模腔，当压制成型后，上模具1与下模具2分离，分体模具竖块12与分体模具横块11在弹簧的压力下围绕升降下模芯10呈分离状态；压制好的成品自动脱模，在分离的模腔内放置需要定量的需要压制的片状成卷物料，当上模具1与下模具2扣合时，在模具的导向下，分体模具竖块12与分体模具横块11在上模具1的导向下围绕升降下模芯10闭合，形成闭合的压制模腔；使成卷的物料在闭合的压制模腔内，油缸3通油，活塞杆向下运动带动成型上模芯5压制物料，多腔模具中每个油缸3的压力一致，成型上模芯5对物料的压力一致，使每个腔内的物料密度一致，即便是模腔内的物料重量及体积不一样，也可以单独施压成型，当压制成型后；上模具1与下模具2分离，分体模具竖块12与分体模具横块11在弹簧的压力下围绕升降下模芯10呈分离状态，使成品的四周自动脱模；在底板6的正中空心，可通过此孔把升降平板9向上顶出，升降下模芯10顶部的成品自动顶出到模腔顶部，以便于成品的收集。

本实用新型不局限于上述实施方式，任何人应得知在本实用新型的启示下作出的与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。

本实用新型未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。