本发明属于调味制剂的制作工艺领域，具体涉及一种活性酱油的生产工艺。
背景技术：
随着人们生活水平的提高和强调食品安全大环境的趋势，人们对调味品的要求也越来越高，目前市场上销售的酱油品类杂多，生抽、老抽、味极鲜等，但是为了延长货架期或保质期，在酱油的生产过程中几乎100%都包含高温杀菌环节。酱油是霉菌、乳酸菌、酵母等多种微生物发酵大豆、小麦产生的一种美味调味料，因为经过微生物发酵，生酱油中很有大量的蛋白酶、淀粉酶、脂肪酶等有助于人消化的活性酶，但是经过高温杀菌、即使是普通巴士杀菌，这些酶活力也荡然无存，如何在保证货架期和保质期的情况下保留这些酶，是一个难题。发明专利CN201610748267-一种纯生酱油的酿造方法中，提到了一种生产纯生酱油的方法，其实就是活性酱油，但是简单的用硅藻土过滤处理酱油，是达不到无菌和货架期不变质的目的。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种活性酱油的生产工艺，提升酱油的鲜度和风味体验的同时，最大限度的保留酱油中的活性物质，制得产品具有生态、健康、安全的特点；此外，本发明缩短了生产周期，降低能耗，环保节约且节省成本。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种活性酱油的生产工艺，其特征在于依次包括蒸料、制曲、发酵、压滤、冷沉淀、除菌和灌装步骤。
优选的，蒸料工序包括如下步骤：
1.1、备料：
准备原材料豆粕和生小麦；按照质量比，豆粕：生小麦=55：45；将上述豆粕和生小麦混合均匀后制得制曲总原料；
1.2、入料：
在制曲总原料中加入水；按照质量比，制曲总原料量：水=1:0.6-0.7，混合曲料水分要求48%±2%；
1.3、干蒸：
开启蒸汽阀门，干蒸3次，压力从0 MPa至0.1 MPa、至0 MPa、至0.1 MPa、至0 MPa、至0.12-0.16 MPa、至0 MPa，最后一次排汽压力为0 MPa后，关闭排汽阀门；
1.4、湿蒸：
蒸料压力第一次0.1MPa，第二次0.1 MPa，第三次0.12—0.16 MPa；从压力0.12 MPa开始计时，保压8-10分钟；
1.5泄压：
蒸料保压完毕，关闭进汽阀门，开启排汽阀门排汽至压力为0 MPa，关闭排汽阀门；
1.6、抽真空：
先开启真空泵，再开启抽真空阀门，抽真空至60-55℃。打开排气阀门泄压至0 MPa，然后关真空泵，再关闭真空阀门；
1.7、开盖，制得蒸料出球。
优选的，在1.1备料步骤中，对原料的要求如下：
a.非转基因酱油专用豆粕：蛋白含量≥46%，水分要求≤14.0，颗粒均匀，无霉变、虫蛀、结块；
b.炒小麦要求：悬浮率≥95%，水分≤5%，经过粉碎机后通过30目筛细粉30%-40%。
优选的，制曲工序包括如下步骤：
2.1、出料及冷却：
打开放料口，并及时调整放料速度，开启输送绞龙，输送至下料口，通过输送网带进入冷风机；
2.2、接种、拌炒小麦粉及入曲：
将曲种用炒小麦粉，拌匀后通过接种机接入，蒸料通过混匀绞龙与炒小麦粉混匀，再通过输送带落进入制曲圆盘内；边入料边摊平、摊匀；每层厚度4-5厘米；
2.3制曲：
入池后连续通风，保持品温24℃-36℃；
制曲温度控制：前期（1-12小时）30±30Ｃ，中期（13-24小时）32±40Ｃ，后期（25-44小时）26±2℃；出曲前2小时开大风门把品温将至20℃以下；
第一次翻曲在入料10-14小时，第二次翻曲在入料后14-20小时；以后根据实际生长情况进行翻曲：制曲过程出现高于35℃高温、裂缝、跑风等现象，立即翻曲；制曲时间40-44小时，要保持进风湿度92%以上；
入曲过程中要根据季节控制冷风机，使接种温度小于38℃（接种绞龙出口温度）；接种要均匀，按照质量份数曲种接种量控制在0.03％—0.06％。
优选的，2.3制曲步骤中，制得成曲的要求为嫩黄色、有正常米曲霉香气，无异味；以甲醛法测定蛋白酶活力1000U/g以上；
每次出曲后要清理干净，用高压水来清除风道和曲盘内部生长的微生物，开启圆盘干燥系统，干燥30分钟，然后开启强排风吹冷降温至35℃以下方可开始入料。
优选的，发酵包括如下操作步骤：
3.1、盐水制备：
食盐干蒸：食盐放入盐池后，开启盐池底部蒸汽阀，至盐堆表面冒出蒸汽开始计时，蒸50-60分钟，杀灭食盐中微生物，减少酱油中杂菌含量；食盐干蒸后，化成饱和盐水，泵入饱和盐水罐；预调盐水浓度24.5-26g/100ml；采用孔径0.18-0.22μm陶瓷膜过滤除菌后进入制冷机；采用制冷机调整盐水温度4-6℃，盐水温度以成曲制醪后酱醪温度13-15℃为准；
3.2、制醪：
将培养好的成曲与盐水通过混合绞龙混合均匀后，通过泵入发酵罐；成曲泵送完后，用剩余盐水冲洗输送管道；用海绵和压缩空气清洗管道；
3.3发酵搅拌：
3.3.1搅拌方法：
有周边单管轮流搅拌法、周边双管对角搅拌法、周边双管半边搅拌法三种，三种根据实际情况配合使用，中心管配合周边罐间歇开启；
第1天：成曲边入罐边轮流开启空气管搅拌，保持酱醪均匀翻动，入罐完成后进行空气搅拌一次，时间30分钟。4-5小时再搅拌一次，时间30分钟。可根据搅拌均匀情况缩短和延长搅拌时间，以搅拌均匀为准；
第2-3天：上午、下午各搅拌一次，时间30分钟，两次搅拌间隔不低于4小时；
第4-7天：每天搅拌一次，时间10分钟；
第7天：复检酱醪盐分，误差超过标准0.5%，要及时作出调整；
以后每15天取样检测酱醅指标，并根据酱醪表面情况，每7-10天轻搅一次，“消霉”，搅拌要求翻动至看不到表面白膜为止；
3.3.2、酵母添加：
每罐发酵醪需进行两种酵母的添加，两种酵母分别为S、T酵母；
入罐8-12天加T酵母，38-42天加S酵母，加S酵母前10天开始提温，温度提至28-30℃加入S酵母；
3.3.3、加酵母后搅拌：
每加一种酵母后连续搅拌3天，每天一次，每次一个循环，每个空气管1分钟；
3.4、温度管理：
3.4.1 、入罐温度要求13-15℃；
3.4.2 、加S酵母前10天（约入罐30天左右）开始提升品温；
其中，提升品位的方法为：开启发酵罐加热保温系统，控制热水温度55-65℃，热水循环提温，提温过程每3-4天搅拌一次，即搅拌一个循环，时间5分钟，每个空气管1分钟；
3.4.3、S酵母后温度管理：温度控制28-32℃，时间25天（S酵母发酵至约入罐后的70天结束）；
3.4.4、后熟管理：主发酵结束后，温度逐渐降至25℃以下，进入后熟阶段。若夏季高温或品温不下降，要进行通冷水强制冷却至25℃以下，冷却过程每5-7天搅拌一次，即搅拌一个循环，时间5分钟，每个空气管1分钟；
3.5发酵周期：180天。
优选的，压滤工序包括如下步骤：
4.1、板框压滤：
发酵结束，用隔膜式板框压滤机将发酵醪过滤，收取酱油毛油1，压干酱油渣；
4.2、酱渣可以通入清水稀释后继续压榨，收取毛油2。
优选的，冷沉淀工序包括如下步骤：
5.1、将毛油1置于10-15℃以下环境，储存30天以上，去除不溶解蛋白及淀粉、糊精等，得到生清油；
5.2、生清油进入碟片式离心机，经过6000-6500转/分高速离心，去除细菌、酵母、霉菌等杂菌，进一步去除微小分子蛋白、淀粉、糊精等沉淀，得到半成品。
优选的，除菌工序包括如下步骤：
6.1、陶瓷膜使用前、后要经过CIP清洗；
6.2、离心后的生清油经过陶瓷膜，陶瓷膜孔径0.18-0.22μm，过滤去除99.9%杂菌，生油得到进一步除菌和澄清。
优选的，S和T酵母的培养方式如下：
试管原菌→一级三角瓶摇床培养（0.9L）→二级三角瓶摇床培养（7.5L）→200L一级种子罐培养（150L）→2m³二级种子罐培养（1500L）→80m³酱油发酵罐。
a.试管斜面培养基：
专用培养基；培养条件：恒温培养箱中30±0.5℃培养时间为48小时；
b.种子培养基：
一级、二级种子培养基：葡萄糖1-3%，酱油5-15%，培养基盐分8-12 g/100ml；
一级用500毫升三角瓶；二级用1000毫升三角瓶；
摇床培养一级36-40小时，二级培养为24小时；
温度30±0.5℃，摇床频率120转/分钟；
种子罐培养基：葡萄糖1-3g/100ml，酱油5-15%，培养基盐分8-12g/100ml；培养条件30±2℃，通风搅拌。时间24-36小时；
T酵母每罐加750L，S酵母每罐加1700L；
c. 酵母扩大培养；
其中，酵母培养基配比：同种子管培养基；
酵母培养温度：30±2℃；T、S酵母成熟标准：200L种子罐≥1.6亿个/mL，2000L种子罐≥2亿个/mL；
操作流程：
（1）首先确认设备、阀门完好并对酵母罐进行清刷；将清理后的设备关闭各阀门；开启蒸汽阀门，往空罐内通入蒸汽，先对空罐进行空消，同时开启取样阀、排气阀等进行消毒；
（2）酵母培养基的配兑：在配料罐内按标准加入酱油和食盐水，同时加入定量葡萄糖，最后用自来水补足，配制化验合格后抽入对应种子罐；
（3）关闭各阀门，然后开蒸汽阀门和排汽阀门，对培养基灭菌，200L罐灭菌温度控制在105±2℃，维持30-40分钟，2000L罐灭菌温度控制在121±1℃，维持20-25分钟罐同时开启搅拌机；保温时从罐底通入蒸汽10-30秒，对罐底料和管道、阀门进行灭菌；
（4）灭菌完毕，关闭蒸汽阀门和排汽阀门，开启循环水阀门，冷却降温至30±2℃，关闭排水阀门，以温度稳定后30±2℃为准；
（5）接入二级种子至200L种子罐，培养基准备150L，种子加入量为7.5升，进行通风搅拌培养；二级种子罐30±2℃培养24-36小时，检测酵母数达到标准后，接入2000L种子罐，2000L种子罐内准备培养基1550L；
（6） 2000L种子罐保持酵母培养温度为30±2℃，培养过程中要保证通风供氧，培养24小时后取样测定酵母数；当酵母数达到标准后，停止通风，开启压缩空气，控制罐压力不超过0.2Mpa，将培养好的酵母添加至发酵罐；
往发酵罐通入酵母液前，要对酵母添加管道进行蒸汽灭菌10-15分钟；
（7）酵母培养结束后，对培养罐及相关设备进行清洗，搞好周围环境卫生。
工作标准:
（1）按要求进行酵母培养。
（2）种子液培养过程中，严格控制发酵温度，冬季应避免温度低而影响酵母生长。
（3）培养基中各原料要严格按比例计算，并准确添加。
（4）每罐发酵醪需进行两种酵母（S、T酵母）的培养、添加，两种酵母培养方式相同。
本发明的创新点在于：
1、目前对于大规模的实现对于纯生酱油的生产是对于复兴我国的传统的发酵调味品具有非常深远的意义的。首先来说，它的出现使我们真正做到了返璞归真、回归自然。另外对于酱油这一传统发酵调味品来说更起到了一种正本清源的作用。要让广大的消费者真正能够用极小的代价享用上符合生态、营养、健康科学理念的高端发酵调味品。让人们真正能够品尝到什么才是酱油味。
2、生态、环保理念：我国目前是一个能源消耗大国，如果我们做到了对于纯生酱油的大规模生产，就可以大大减少能源的消耗，从而减少对于大气与环境的污染。加之传统酱油的生产方式在运输与包装上的浪费，所以说完全是一个功在当代、利在千秋的伟大工程。
3、利益的最大化：如果我们真正实现了对于纯生酱油的大规模生产，将会对整个酱油产业带来一个质的飞越，也可以使无论生产者还是消费者都可以为其带来利益的最大化。也就是说作为消费者可以买到性价比最高的产品，而作为生产者可以加速其生产周期，从而使用于生产的周转资金成几十倍的加速，更能使其在不增加其设备投入的基础上大大增加其生产产能。又可以大大减少其物流成本。从而全方位的实现对于各方利益的最大化。
4、由于纯生酱油所与生俱来的低盐特点，因此可以迅速扩大消费者对于酱油的消费量，也就是说由于纯生酱油的低盐无形中造成了酱油消费量的成倍提高，这就使在目前我国酱油市场基本上达到饱和的情况下通过我们理念的创新，迅速改变我国酱油市场的容量。
5、全面提升我国传统发酵调味品的生产与消费理念:我们实现对于传统酿造为主要代表的酱油的纯生生产与消费方式，可以从根本上实现对于我国传统发酵调味品的消费理念的提升。是具有一种示范性的效应。通过对于酱油产品的纯生生产与消费，可以从根本上改变人们对于传统发酵调味品的认识，从而可以以此作为非常好的载体向国人大力宣传科学、生态、安全、营养的健康理念。
具体实施方式
本发明所述的一种活性酱油的生产工艺，依次包括蒸料、制曲、发酵、压滤、冷沉淀、除菌和灌装步骤。
首先准备原料：
蒸料：豆粕：生小麦=55：45。
制曲：曲种按投料总量的0.03-0.05%添加，曲种为炒小麦粉。
发酵：盐水用量：总投料量的1.6-1.8倍（1Kg混合料1.6-1.8L盐水），盐水温度4-6℃，实际盐水温度以入罐后酱醪温度13-15℃为准。
、蒸料工序包括如下步骤：
1.1、备料：
准备原材料豆粕和生小麦；按照质量比，豆粕：生小麦=55：45；将上述豆粕和生小麦混合均匀后制得制曲总原料；
1.2、入料：
在制曲总原料中加入水；按照质量比，制曲总原料量：水=1:0.6-0.7，混合曲料水分要求48%±2%；
1.3、干蒸：
开启蒸汽阀门，干蒸3次，压力从0 MPa至0.1 MPa、至0 MPa、至0.1 MPa、至0 MPa、至0.12-0.16 MPa、至0 MPa，最后一次排汽压力为0 MPa后，关闭排汽阀门；
1.4、湿蒸：
蒸料压力第一次0.1MPa，第二次0.1 MPa，第三次0.12—0.16 MPa；从压力0.12 MPa开始计时，保压8-10分钟；
1.5泄压：
蒸料保压完毕，关闭进汽阀门，开启排汽阀门排汽至压力为0 MPa，关闭排汽阀门；
1.6、抽真空：
先开启真空泵，再开启抽真空阀门，抽真空至60-55℃。打开排气阀门泄压至0 MPa，然后关真空泵，再关闭真空阀门；
1.7、开盖，制得蒸料出球。
在1.1备料步骤中，对原料的要求如下：
a.非转基因酱油专用豆粕：蛋白含量≥46%，水分要求≤14.0，颗粒均匀，无霉变、虫蛀、结块；
b.炒小麦要求：悬浮率≥95%，水分≤5%，经过粉碎机后通过30目筛细粉30%-40%。
2.制曲工序包括如下步骤：
2.1、出料及冷却：
打开放料口，并及时调整放料速度，开启输送绞龙，输送至下料口，通过输送网带进入冷风机；
2.2、接种、拌炒小麦粉及入曲：
将曲种用炒小麦粉，拌匀后通过接种机接入，蒸料通过混匀绞龙与炒小麦粉混匀，再通过输送带落进入制曲圆盘内；边入料边摊平、摊匀；每层厚度4-5厘米；
2.3制曲：
入池后连续通风，保持品温24℃-36℃；
制曲温度控制：前期（1-12小时）30±30Ｃ，中期（13-24小时）32±40Ｃ，后期（25-44小时）26±2℃；出曲前2小时开大风门把品温将至20℃以下；
第一次翻曲在入料10-14小时，第二次翻曲在入料后14-20小时；以后根据实际生长情况进行翻曲：制曲过程出现高于35℃高温、裂缝、跑风等现象，立即翻曲；制曲时间40-44小时，要保持进风湿度92%以上；
入曲过程中要根据季节控制冷风机，使接种温度小于38℃（接种绞龙出口温度）；接种要均匀，按照质量份数曲种接种量控制在0.03％—0.06％。
在2.3制曲步骤中，制得成曲的要求为嫩黄色、有正常米曲霉香气，无异味；以甲醛法测定蛋白酶活力1000U/g以上；
卫生要求：制曲室及风机间，要保持环境清洁，无残料、无积水、无异味。每次出曲后要清理干净，用高压水来清除风道和曲盘内部生长的微生物，开启圆盘干燥系统，干燥30分钟，然后开启强排风吹冷降温至35℃以下方可开始入料。
3、发酵包括如下操作步骤：
3.1、盐水制备：
食盐干蒸：食盐放入盐池后，开启盐池底部蒸汽阀，至盐堆表面冒出蒸汽开始计时，蒸50-60分钟，杀灭食盐中微生物，减少酱油中杂菌含量；食盐干蒸后，化成饱和盐水，泵入饱和盐水罐；预调盐水浓度24.5-26g/100ml；采用孔径0.18-0.22μm陶瓷膜过滤除菌后进入制冷机；采用制冷机调整盐水温度4-6℃，盐水温度以成曲制醪后酱醪温度13-15℃为准；
3.2、制醪：
将培养好的成曲与盐水通过混合绞龙混合均匀后，通过泵入发酵罐；成曲泵送完后，用剩余盐水冲洗输送管道；用海绵和压缩空气清洗管道；
3.3发酵搅拌：
3.3.1搅拌方法：
有周边单管轮流搅拌法、周边双管对角搅拌法、周边双管半边搅拌法三种，三种根据实际情况配合使用，中心管配合周边罐间歇开启；
第1天：成曲边入罐边轮流开启空气管搅拌，保持酱醪均匀翻动，入罐完成后进行空气搅拌一次，时间30分钟。4-5小时再搅拌一次，时间30分钟。可根据搅拌均匀情况缩短和延长搅拌时间，以搅拌均匀为准；
第2-3天：上午、下午各搅拌一次，时间30分钟，两次搅拌间隔不低于4小时；
第4-7天：每天搅拌一次，时间10分钟；
备注：搅拌时间为参考时间，实际可根据空气量大小和酱醪混合情况进行延长或缩短搅拌时间，目的是达到酱醪均匀，无团块，无漂浮料。
第7天：复检酱醪盐分，误差超过标准0.5%，要及时作出调整；
以后每15天取样检测酱醅指标，并根据酱醪表面情况，每7-10天轻搅一次，“消霉”，搅拌要求翻动至看不到表面白膜为止；
3.3.2、酵母添加：
每罐发酵醪需进行两种酵母的添加，两种酵母分别为S、T酵母；
入罐8-12天加T酵母，38-42天加S酵母，加S酵母前10天开始提温，温度提至28-30℃加入S酵母；
3.3.3、加酵母后搅拌：
每加一种酵母后连续搅拌3天，每天一次，每次一个循环，每个空气管1分钟；
3.4、温度管理：
3.4.1 、入罐温度要求13-15℃；
3.4.2 、加S酵母前10天（约入罐30天左右）开始提升品温；
其中，提升品位的方法为：开启发酵罐加热保温系统，控制热水温度55-65℃，热水循环提温，提温过程每3-4天搅拌一次，即搅拌一个循环，时间5分钟，每个空气管1分钟；
3.4.3、S酵母后温度管理：温度控制28-32℃，时间25天（S酵母发酵至约入罐后的70天结束）；
3.4.4、后熟管理：主发酵结束后，温度逐渐降至25℃以下，进入后熟阶段。若夏季高温或品温不下降，要进行通冷水强制冷却至25℃以下，冷却过程每5-7天搅拌一次，即搅拌一个循环，时间5分钟，每个空气管1分钟。
表1理论温度过程：（实际生产以理论温度要求来进行加温、冷却操作）
3.5发酵周期：180天。
其中，S和T酵母的培养方式如下：
试管原菌→一级三角瓶摇床培养（0.9L）→二级三角瓶摇床培养（7.5L）→200L一级种子罐培养（150L）→2m³二级种子罐培养（1500L）→80m³酱油发酵罐。
a.试管斜面培养基：
专用培养基；培养条件：恒温培养箱中30±0.5℃培养时间为48小时；
b.种子培养基：
一级、二级种子培养基：葡萄糖1-3%，酱油5-15%，培养基盐分8-12 g/100ml；
一级用500毫升三角瓶；二级用1000毫升三角瓶；
摇床培养一级36-40小时，二级培养为24小时；
温度30±0.5℃，摇床频率120转/分钟；
种子罐培养基：葡萄糖1-3g/100ml，酱油5-15%，培养基盐分8-12g/100ml；培养条件30±2℃，通风搅拌。时间24-36小时；
T酵母每罐加750L，S酵母每罐加1700L；
c. 酵母扩大培养；
其中，酵母培养基配比：同种子管培养基；
酵母培养温度：30±2℃；T、S酵母成熟标准：200L种子罐≥1.6亿个/mL，2000L种子罐≥2亿个/mL；
操作流程：
（1）首先确认设备、阀门完好并对酵母罐进行清刷；将清理后的设备关闭各阀门；开启蒸汽阀门，往空罐内通入蒸汽，先对空罐进行空消，同时开启取样阀、排气阀等进行消毒；
（2）酵母培养基的配兑：在配料罐内按标准加入酱油和食盐水，同时加入定量葡萄糖，最后用自来水补足，配制化验合格后抽入对应种子罐；
（3）关闭各阀门，然后开蒸汽阀门和排汽阀门，对培养基灭菌，200L罐灭菌温度控制在105±2℃，维持30-40分钟，2000L罐灭菌温度控制在121±1℃，维持20-25分钟罐同时开启搅拌机；保温时从罐底通入蒸汽10-30秒，对罐底料和管道、阀门进行灭菌；
（4）灭菌完毕，关闭蒸汽阀门和排汽阀门，开启循环水阀门，冷却降温至30±2℃，关闭排水阀门，以温度稳定后30±2℃为准；
（5）接入二级种子至200L种子罐，培养基准备150L，种子加入量为7.5升，进行通风搅拌培养；二级种子罐30±2℃培养24-36小时，检测酵母数达到标准后，接入2000L种子罐，2000L种子罐内准备培养基1550L；
（6） 2000L种子罐保持酵母培养温度为30±2℃，培养过程中要保证通风供氧，培养24小时后取样测定酵母数；当酵母数达到标准后，停止通风，开启压缩空气，控制罐压力不超过0.2Mpa，将培养好的酵母添加至发酵罐；
往发酵罐通入酵母液前，要对酵母添加管道进行蒸汽灭菌10-15分钟；
（7）酵母培养结束后，对培养罐及相关设备进行清洗，搞好周围环境卫生。
工作标准:
（1）按要求进行酵母培养。
（2）种子液培养过程中，严格控制发酵温度，冬季应避免温度低而影响酵母生长。
（3）培养基中各原料要严格按比例计算，并准确添加。
（4）每罐发酵醪需进行两种酵母（S、T酵母）的培养、添加，两种酵母培养方式相同。
4、压滤工序包括如下步骤：
4.1、板框压滤：
发酵结束，用隔膜式板框压滤机将发酵醪过滤，收取酱油毛油1，压干酱油渣；
4.2、酱渣可以通入清水稀释后继续压榨，收取毛油2。
5、冷沉淀工序包括如下步骤：
5.1、将毛油1置于10-15℃以下环境，储存30天以上，去除不溶解蛋白及淀粉、糊精等，得到生清油；
5.2、生清油进入碟片式离心机，经过6000-6500转/分高速离心，去除细菌、酵母、霉菌等杂菌，进一步去除微小分子蛋白、淀粉、糊精等沉淀，得到半成品。
6、除菌工序包括如下步骤：
6.1、陶瓷膜使用前、后要经过CIP清洗；
6.2、离心后的生清油经过陶瓷膜，陶瓷膜孔径0.18-0.22μm，过滤去除99.9%杂菌，生油得到进一步除菌和澄清。
、灌装
本发明的优势在于通过原料食盐干蒸，盐水陶瓷膜过滤，专利技术《高盐稀态酱油压榨系统及其压榨工艺》，专利号ZL 2014 1 0749610.1压榨取油，冷沉淀、碟片式离心机除杂、除菌，陶瓷膜过滤二次除杂、除菌无菌灌装等一系列措施，从生产到后处理到灌装，层层分解，既保证酱油正常发酵进行，又降低酱油中的杂菌含量，既保证了货架期或保质期，有保留了有助于人体消化、排毒的活性酶，是一种比较好的活性酱油的制作方法。
本发明的创新点在于：
1、制醅用食盐采用蒸汽干蒸，杀死食盐中带入的海洋微生物90%以上。
2、盐水采用孔径0.15-0.22μm陶瓷膜过滤机进行过滤，去除盐水中的杂质和微生物，盐水达到商业无菌。
3、制曲过程采用国际领先的圆盘制曲设备和技术，密闭空间恒温恒压恒湿控制，酱油曲生长优良，减少杂菌带入。
4、压榨榨取毛油1采用专利技术《高盐稀态酱油压榨系统及其压榨工艺》，专利号ZL 2014 1 0749610.1，节能环保，全程密闭管道，防止过程杂菌带入。
5、毛油1经过10-15℃冷沉淀，既除去了大部分不溶性蛋白、淀粉、糊精等，又抑制了杂菌的增值。
6、生清油先经过碟片式离心机去除50%杂菌，去除小分子不溶性蛋白、淀粉、糊精等，再进行了陶瓷膜过滤，大大提高了膜分离的速度，保证膜过滤产量，降低杂菌对陶瓷膜的污染几率，为实现工业化大生产提供了保障。
表2为活性酱油与传统酱油的特性对比表格
本发明制得活性酱油的检测结果如下：
表3：
由表3可知，本方法生产的活性酱油具有以下特点：
1、不经过传统的高温灭菌，保留了发酵酱油本身蛋白酶、淀粉酶、脂肪酶、脂肪酶等酶活力，长期食用，有助消化（蛋白酶、淀粉酶），排毒（SOD酶、CAT酶、POD酶）。
2、纯天然，无任何添加，滋味鲜美。
3、微生物达到商业无菌，常规细菌数检测为0，保质期达到2年上，保证了货架期的品质。
需要指出的是，上述实施方式仅是本发明优选的实施例，对于本技术领域的普通技术人员来说，在符合本发明工作原理的前提下，任何等同或相似的替换均落入本发明的保护范围内。