本发明涉及食品技术领域，特别涉及一种双发酵乳味饮料及其制备方法。
背景技术：
乳是世界公认的高营养价值的食物，含有丰富的蛋白质、脂肪、碳水化合物和矿物质等。在乳的基础上添加菌种发酵而得到的乳制品为发酵乳制品，不仅营养价值丰富，添加的活菌及代谢产物对肠道蠕动及提高免疫力有益外，有部分蛋白质更被分解成多肽和氨基酸，部分脂肪和乳糖也被分解成更小的化合物，从而更容易被人体吸收。
水果是一类消费者非常喜欢的一类食物，基于水果制成的果汁果酱等非常广泛的应用于各类食品，而果汁和果酱往往带具有一定的酸度，在乳品中添加量过高容易引起蛋白质变性等，因此直接在乳品中添加果汁果酱的添加量往往较低。虽然发酵后的果蔬汁在营养上更加丰富和小分子化了，但是发酵果蔬汁的ph降低，在乳品中的应用就需要更加谨慎。
此外，对于果蔬汁发酵目前也存在一系列的问题，要么发酵时候的配方较为复杂，且对原料处理及生产工艺较为复杂，工业化生产具有一定的难度，要么由于果蔬汁本身含有的可直接利用营养较少，需要用特定的微生物才能发酵，而利用其他常见益生菌进行发酵的报道较少。
因此，目前尚缺乏一种双发酵乳味饮料的产品，这是本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明实施例提供了一种双发酵乳味饮料及其制备方法，用该制备方法所制得的双发酵乳味饮料，体系稳定，在常温下具有较长的保质期，同时含有发酵乳和发酵果汁的风味，口感爽滑细嫩，在外观色泽、组织状态、口感、风味、酸甜度等方面均优于市面上现有的果味发酵乳，既保持了发酵乳原来的口味和风味，同时又具备了发酵果汁的风味，营养健康俱佳，填补了目前市场没有双发酵乳味饮料的空白，也解决了果汁应用于乳品的难题。
第一方面，本发明实施例提供了一种双发酵乳味饮料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
s1：将原料乳均质、杀菌、冷却后接种发酵剂，发酵完成并经过再次冷却得到发酵基料；
s2：将含有配料的果蔬汁混合液杀菌、冷却后接种发酵剂，发酵完成并经过再次冷却得到发酵果蔬汁；
s3：将稳定剂、甜味剂和乳化剂混匀、杀菌、冷却后得到添加液；
s4：将s1得到的发酵基料、s2得到的发酵果蔬汁以及s3得到的添加液混合均匀后进行调酸、均质、杀菌得到双发酵乳味饮料。
上述的s1、s2、s3、s4不用于限定制备方法中各个步骤的顺序，方法中的各个步骤，只要逻辑上合理，各步骤的顺序可以变化。例如，上述的步骤s1可以与步骤s2同时独立进行；又例如，步骤s3可以放在步骤s1与s2之前进行。
优选地，原料乳包括鲜牛奶和复原乳中的一种或两种；所述原料乳中蛋白质含量为3.0～5.0g/100g。
本发明中提高蛋白质含量的主要方法为本领域常规的浓缩方法，鲜牛奶和复原乳的浓缩前添加份数按照蛋白质2.9g/100g计算，浓缩后的水用于步骤s3的配料原料。如果单独使用复原乳，根据常识奶粉为已经是浓缩后的乳原料，因此按照相应比例复原即可理解为等同浓缩。
优选地，果蔬汁是指包括果蔬汁原汁和浓缩果蔬汁中的一种或两种；所述果蔬汁的含量为50％果蔬汁原汁～2.5倍浓缩果蔬汁原汁；所述果蔬汁在步骤s1体系中质量百分比为50％～99％。
优选地，步骤s1中的发酵剂包括保加利亚乳杆菌和/或嗜热链球菌；所述发酵剂的接种量为1×106～1×109cfu/ml，其中cfu/ml为每毫升原料乳中的活菌数量。
本发明中的发酵剂为国家相关部门规定允许在食品行业中使用的菌种。
优选地，步骤s2中的配料包括但不限于还原糖和水；所述还原糖包括但不限于葡萄糖、半乳糖、乳糖、果葡糖浆中的一种或多种；所述还原糖的添加量的质量百分数为0.5％～2％。
本发明加入少量的还原糖在发酵过程中起到激发和加快发酵速度的作用。
优选地，步骤s2中的发酵剂包括但不仅限于益生菌；所述益生菌为选自两歧双歧杆菌、长双歧杆菌、嗜酸乳杆菌、副干酪乳杆菌、罗伊氏乳杆菌、植物乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和乳酸乳球菌中的一种或两种以上；所述益生菌的接种量为1×106～1×109cfu/ml，cfu/ml为每毫升果蔬汁混合液中的活菌数量。
优选地，步骤s3中的甜味剂为白砂糖、果糖、果葡糖浆、阿拉伯糖、木糖醇、赤藓糖醇、山梨糖醇、阿斯巴甜、安赛蜜、纽甜、三氯蔗糖，甜菊糖苷中的一种或两种以上；所述甜味剂的添加量为0.003％～10％。
优选地，步骤s3中的稳定剂为果胶、大豆多糖和结冷胶中的一种或两种以上；所述稳定剂的添加量为0.25％～0.5％。
优选地，步骤s3中乳化剂为单、双甘油脂肪酸酯，乙酰化单、双甘油脂肪酸酯，双乙酰酒石酸单、双甘油酯，蔗糖脂肪酸酯中的一种或两种以上；所述乳化剂的添加量为0.025％～0.4％。
优选地，步骤s4中的发酵基料的质量百分数为5％～20％，发酵果蔬汁的质量百分数为4％～20％。
优选地，步骤s4中进行调酸使用的调节剂为苹果酸、乳酸、磷酸、柠檬酸、冰乙酸中的一种或两种以上；调酸的终点为体系ph为3.2～3.6。
优选地，步骤s1和步骤s2中的均质为一级均质或两级均质；均质的温度为54～66℃；当均质为两级均质时，一级均质和二级均质的总压力为15～25mpa；
步骤s1和步骤s2中的杀菌为90～95℃处理5～10min。
本发明在中温条件下进行发酵，在保持石榴原汁中固有的营养物质的同时赋予发酵制品营养和发酵风味，有效的避免了由于发酵温度较高，使制备的发酵石榴汁口感欠佳的问题。
优选地，步骤s1中冷却的温度和发酵的温度相同，均为37～45℃；
步骤s1中的发酵完成的终点酸度为70～100°t；
步骤s1中发酵完成并经过再次冷却时的冷却温度为2～30℃。
优选地，步骤s2中冷却的温度和发酵的温度相同，均为25～45℃；
步骤s2中发酵完成并经过再次冷却时的冷却温度为2～30℃。
优选地，步骤s3中混匀的具体操作为在45～80℃环境下搅拌或循环10～30min；
步骤s3中杀菌的具体操作为90～95℃处理5～10min；
步骤s3中冷却的温度为2～30℃。
本发明实施例提供了进一步的优化方案：
本发明中，所述原料乳较佳地为鲜牛奶与复原乳组成的混合液，最佳的为鲜牛奶。
所述果蔬汁最佳的为水果或蔬菜原汁，果蔬汁含量为50％-2.5倍浓缩，更佳地为80％-2倍浓缩，最佳地为98.8％。
所述还原糖较佳地为葡萄糖、乳糖和果葡糖浆中的一种或两种以上，最佳地为葡萄糖。还原糖添加量更佳地为1.0～1.5％，最佳地为1.2％，上述％为在发酵果蔬汁中的质量百分比。
步骤s1中的发酵剂最佳地为保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌，发酵剂的添加量更佳地为6×106～6×107cfu/ml，最佳地为9×106cfu/ml。
步骤s2中的发酵剂更佳地为副干酪乳杆菌、植物乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和嗜酸乳杆菌中的一种或两种以上，最佳地为植物乳杆菌，所述植物乳杆菌较佳地为植物乳杆菌st-iii。益生菌的添加量更佳地为6×106～6×107cfu/ml，最佳地为9×106cfu/ml。
本发明中采用植物乳杆菌尤其是使用植物乳杆菌st-iii作为发酵剂，既是发酵剂又是益生菌，不仅可以对石榴汁进行发酵，并且益生菌直接改善宿主(食用者)微生态平衡、发挥有益作用。除此之外，植物乳杆菌st-iii具有降低胆固醇和高效减肥的功效，使发酵石榴汁具有保健功效，并且具有可以长期食用的安全性。对于肥胖或者其他原因而不能食用过多糖类的人群，该发酵石榴汁同样适宜饮用，不仅不用担心由于食用过多的糖引起肥胖，并且同时可以改善高血脂，内外兼修，全面改善食用者的健康状况，预防心血疾病、糖尿病等代谢异常疾病的发生，提高食用者的生活质量。
步骤s4中的发酵基料的质量百分数更佳为8％～15％，最佳为12％；发酵果蔬汁的质量百分数更佳为10％～15％，最佳为12％。
步骤s3中所述甜味剂更佳的为白砂糖、果糖、果葡糖浆、阿拉伯糖、阿斯巴甜、安赛蜜、三氯蔗糖，甜菊糖苷中一种或两种以上，最佳地为白砂糖和果葡糖浆中一种或两种。所述甜味剂的添加量更佳为5％～10％，最佳的含量为8％。甜味剂增加了饮料的甜味且改善了饮料的口感和风味。
步骤s3中所述稳定剂较佳的为果胶和大豆多糖中的一种或两种，最佳的为果胶。所述稳定剂的添加量更佳为0.3％～0.4％，最佳为0.35％。
步骤s3中所述乳化剂更佳的为单、双甘油脂肪酸酯和蔗糖脂肪酸酯中的一种或两种，最佳的为蔗糖脂肪酸酯，所述乳化剂的添加量更佳为0.1％～0.25％，最佳为0.15％。
步骤s3中所述添加液中还包括发酵乳添加物，上述发酵乳添加物包括乳清蛋白粉、牛奶蛋白粉、风味物质、色素、麦芽糊精和益生元中的一种或两种以上。较佳地为麦芽糊精和益生元，更佳地为益生元。上述的风味物质较佳地为食用香精。益生元较佳地为菊粉。发酵乳添加物的添加量为0～2％，较佳地为0.5％～1.8％，更佳地为0.7％～1.2％，最佳地为1％。发酵乳添加物通常与稳定剂、甜味剂和水一起混合。
步骤s4中调酸终点体系的ph更佳3.8～4.0，最佳为3.9。所述酸度调节剂改变了饮料的酸度且改善了饮料的口感和风味，且调节剂使用量符合gb2760中限量。
步骤s1和s2中均质的温度更佳地为57～62℃，最佳地为62℃。一级均质和二级均质的总压力更佳地为19～21mpa，最佳地为20mpa。
步骤s1和s2中杀菌较佳地为92～94℃处理7～9分钟，更佳地为93℃处理8分钟。
步骤s1中的冷却温度和发酵温度相同，更佳地为41～44℃，最佳地为43℃，发酵完成的终点酸度更佳地为75～85°t，最佳地为80°t。发酵之后再次冷却的温度较佳地为5～25℃，更佳地为8～20℃，最佳地为15℃。
步骤s2中冷却的温度与发酵温度相同，更佳地为28～34℃，最佳地为30℃，发酵之后再次冷却的温度较佳地为5～25℃，更佳地为8～20℃，最佳地为15℃。
步骤s3中杀菌的具体操作较佳地为92～94℃处理7～9min，更佳地为93℃处理8min；混匀的具体操作更佳地是指65～75℃环境下搅拌或循环18～24min，最佳地是70℃环境下循环20min；冷却的温度较佳地为5～25℃，更佳地为8～20℃，最佳地为15℃。
上述杀菌包括但不仅限于超高压除菌或热处理除菌，较佳的为高温或超高温瞬时杀菌。所述巴氏杀菌的温度为72～76℃，较佳地为72℃，所述高温或超高温瞬时杀菌的温度为110～142℃，较佳地为120～128℃，所述高温瞬时杀菌的时间为2～20s，较佳地为4～10s。
第二方面，本发明实施例提供了一种双发酵乳味饮料，该双发酵乳味饮料由第一方面中任一制备方法制得。
本发明中制得的双发酵乳味饮料杀菌后冷却到20～30℃灌装，可常温保存6个月。
与现有技术相比本发明至少具有以下有益效果：
本发明通过采用一定配比的原料，根据特点选择合适菌种和配方进行发酵，再进行二次配料，从而得到一种双发酵乳味饮料，该双发酵乳味饮料保质期长，体系稳定，同时含有发酵乳和发酵果汁的风味，口感爽滑细嫩，在外观色泽、组织状态、口感、风味、酸甜度等方面均优于市面上现有的果味发酵乳，既保持了发酵乳原来的口味和风味，同时又具备了发酵果汁的风味，营养健康俱佳，填补了目前市场没有双发酵常温发酵乳的空白。
值得说明的是，本文中甜味剂、乳化剂、稳定剂和发酵乳添加物的添加量均相对于步骤s4的混合液体系。本发明中所有原料均为市售，并均符合相关的国家标准。嗜热链球菌与保加利亚乳杆菌、两歧双歧杆菌、长双歧杆菌、嗜酸乳杆菌、副干酪乳杆菌、罗伊氏乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和乳酸乳球菌购自杜邦公司。植物乳杆菌st-iii(cgmccno.0847)购自光明乳业股份有限公司。酸度的检测方法参见gb5413.34-2010。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
1、配比
表1-1发酵乳a基料配比
表1-2发酵果蔬汁b配比
表1-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表1-1的配比，将原料乳浓缩，经过15mpa，54℃一级均质，90℃杀菌5min，浓缩乳冷却至37℃，按照表1-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到2℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表1-2的配比在20℃下搅拌混合30min，过滤，90℃杀菌5min，将混合液冷却至25℃，按照表1-2的配比添加发酵剂，25℃下进行发酵，96小时后中止发酵，二次冷却到2℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在45℃下搅拌混合10min，冷却到2℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.2，乳经过15mpa均质，110℃热处理20s，冷却到20℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
实施例2
1、配比
表2-1发酵乳a基料配比
表2-2发酵果蔬汁b配比
表2-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表2-1的配比，将原料乳浓缩，经过55℃条件下，16mpa一级均质，91℃杀菌5min，浓缩乳冷却至38℃，按照表2-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到70°t时中止发酵；二次冷却到5℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表2-2的配比在30℃下搅拌混合28min，过滤，91℃杀菌5min，将混合液冷却至26℃，按照表2-2的配比添加发酵剂，26℃下进行发酵，90小时后中止发酵，二次冷却到5℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在62℃下搅拌混合14min，冷却到5℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.3，乳经过16mpa均质，115℃热处理15s，冷却到21℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
实施例3
1、配比
表3-1发酵乳a基料配比
表3-2发酵果蔬汁b配比
表3-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表3-1的配比，将原料乳浓缩，经过56℃条件下，16mpa一级均质，2mpa二级均质，92℃杀菌6min，浓缩乳冷却至40℃，按照表3-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到90°t时中止发酵；二次冷却到6℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表3-2的配比在40℃下搅拌混合25min，过滤，92℃杀菌6min，将混合液冷却至27℃，按照表3-2的配比添加发酵剂，27℃下进行发酵，80小时后中止发酵，二次冷却到6℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在64℃下搅拌混合16min，冷却到6℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.2，乳经过16mpa一级均质，2mpa二级均质，118℃热处理12s，冷却到22℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
实施例4
1、配比
表4-1发酵乳a基料配比
表4-2发酵果蔬汁b配比
表4-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表4-1的配比，将原料乳浓缩，经过57℃条件下，15mpa一级均质，4mpa二级均质，92℃杀菌7min，浓缩乳冷却至41℃，按照表4-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到75°t时中止发酵；二次冷却到8℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表4-2的配比在45℃下搅拌混合20min，过滤，92℃杀菌7min，将混合液冷却至28℃，按照表4-2的配比添加发酵剂，28℃下进行发酵，72小时后中止发酵，二次冷却到8℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在65℃下搅拌混合18min，冷却到8℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.2，乳经过15mpa一级均质，4mpa二级均质，120℃热处理10s，冷却到23℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
实施例5
1、配比
表5-1发酵乳a基料配比
表5-2发酵果蔬汁b配比
表5-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表5-1的配比，将原料乳浓缩，经过60℃条件下，18mpa一级均质，2mpa二级均质，93℃杀菌8min，浓缩乳冷却至43℃，按照表5-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到80°t时中止发酵；二次冷却到15℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表5-2的配比在50℃下搅拌混合15min，过滤，93℃杀菌8min，将混合液冷却至30℃，按照表5-2的配比添加发酵剂，30℃下进行发酵，48小时后中止发酵，二次冷却到15℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在70℃下搅拌混合20min，冷却到15℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.3，乳经过18mpa一级均质，2mpa二级均质，125℃热处理6s，冷却到25℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
实施例6
1、配比
表6-1发酵乳a基料配比
表6-2发酵果蔬汁b配比
表6-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表6-1的配比，将原料乳浓缩，经过62℃条件下，18mpa一级均质，3mpa二级均质，94℃杀菌9min，浓缩乳冷却至44℃，按照表6-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到85°t时中止发酵；二次冷却到20℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表6-2的配比在55℃下搅拌混合12min，过滤，94℃杀菌9min，将混合液冷却至34℃，按照表6-2的配比添加发酵剂，34℃下进行发酵，24小时后中止发酵，二次冷却到20℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在75℃下搅拌混合24min，冷却到20℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.4，乳经过18mpa一级均质，3mpa二级均质，128℃热处理5s，冷却到26℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
实施例7
1、配比
表7-1发酵乳a基料配比
表7-2发酵果蔬汁b配比
表7-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表7-1的配比，将原料乳浓缩，经过63℃条件下，22mpa一级均质，94℃杀菌9min，浓缩乳冷却至44℃，按照表7-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到90°t时中止发酵；二次冷却到22℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表7-2的配比在65℃下搅拌混合11min，过滤，94℃杀菌9min，将混合液冷却至38℃，按照表7-2的配比添加发酵剂，38℃下进行发酵，48小时后中止发酵，二次冷却到22℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在77℃下搅拌混合26min，冷却到22℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.4，乳经过22mpa一级均质，135℃热处理4s，冷却到27℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
实施例8
1、配比
表8-1发酵乳a基料配比
表8-2发酵果蔬汁b配比
表8-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表8-1的配比，将原料乳浓缩，经过64℃条件下，20mpa一级均质，3mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至38℃，按照表8-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到70°t时中止发酵；二次冷却到25℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表8-2的配比在70℃下搅拌混合10min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至40℃，按照表8-2的配比添加发酵剂，40℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到25℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在78℃下搅拌混合28min，冷却到25℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.5，乳经过20mpa一级均质，3mpa二级均质，137℃热处理3s，冷却到28℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
实施例9
1、配比
表9-1发酵乳a基料配比
表9-2发酵果蔬汁b配比
表
9-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表9-1的配比，将原料乳浓缩，经过66℃条件下，21mpa一级均质，4mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至45℃，按照表9-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到30℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表9-2的配比在80℃下搅拌混合30min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至45℃，按照表9-2的配比添加发酵剂，12℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到30℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在80℃下搅拌混合30min，冷却到30℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.6，乳经过21mpa一级均质，4mpa二级均质，142℃热处理2s，冷却到30℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
比较例1
1、配比
表10-1发酵乳a基料配比
表10-2发酵果蔬汁b配比
表10-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表10-1的配比，将原料乳浓缩，经过66℃条件下，21mpa一级均质，4mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至45℃，按照表10-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到30℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表10-2的配比在80℃下搅拌混合30min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至45℃，按照表10-2的配比添加发酵剂，12℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到30℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在80℃下搅拌混合30min，冷却到30℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.6，乳经过21mpa一级均质，4mpa二级均质，142℃热处理2s，冷却到30℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
同实施例9相比，在本部分混合液c部分的稳定剂含量翻倍，在配料时候明显感觉粘度偏大，但依然可以把试验进行下去，可以做出双发酵含乳饮品。经检测，室温保存180天后，菌落总数、霉菌、酵母菌、大肠杆菌、致病菌均未检出；所制作的双发酵乳味饮品用于口味评比。
比较例2
1、配比
表11-1发酵乳a基料配比
表11-2发酵果蔬汁b配比
表11-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表11-1的配比，将原料乳浓缩，经过66℃条件下，21mpa一级均质，4mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至45℃，按照表11-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到30℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表11-2的配比在80℃下搅拌混合30min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至45℃，按照表11-2的配比添加发酵剂，12℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到30℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在80℃下搅拌混合30min，冷却到30℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.6，乳经过21mpa一级均质，4mpa二级均质，142℃热处理2s，冷却到30℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
同实施例9相比，在本部分混合液c部分的不含稳定剂，在步骤(4)进行后，15分钟后即出现比较严重的大量沉淀，表明稳定剂对于本体系是必须的，根据常识也应该知道，较低含量的稳定剂也应同等效果。
比较例3
1、配比
表12-1发酵乳a基料配比
表12-2发酵果蔬汁b配比
表12-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表12-1的配比，将原料乳浓缩，经过66℃条件下，21mpa一级均质，4mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至45℃，按照表12-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到30℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表12-2的配比在80℃下搅拌混合30min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至45℃，按照表12-2的配比添加发酵剂，12℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到30℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在80℃下搅拌混合30min，冷却到30℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.6，乳经过21mpa一级均质，4mpa二级均质，142℃热处理2s，冷却到30℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
同实施例9相比，在本部分混合液c部分的不含乳化剂，在步骤(4)进行后，室温保存21天后，出现脂肪上浮的现象，表明乳化剂对于本产品是必须组分。
比较例4
1、配比
表13-1发酵乳a基料配比
表13-2发酵果蔬汁b配比
表13-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表13-1的配比，将原料乳浓缩，经过66℃条件下，21mpa一级均质，4mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至45℃，按照表13-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到30℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表13-2的配比在80℃下搅拌混合30min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至45℃，按照表13-2的配比添加发酵剂，12℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到30℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在80℃下搅拌混合30min，冷却到30℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.6，乳经过21mpa一级均质，4mpa二级均质，142℃热处理2s，冷却到30℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
同实施例9相比，在本部分混合液c部分的乳化剂含量翻倍，在步骤(3)进行后，发现配料后容易有组分漂浮的现象，表明对于本体系过多的乳化剂容易起反作用，试验终止。
比较例5
1、配比
表14-1发酵乳a基料配比
表14-2发酵果蔬汁b配比
表14-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表14-1的配比，将原料乳浓缩，经过66℃条件下，21mpa一级均质，4mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至45℃，按照表14-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到30℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表14-2的配比在80℃下搅拌混合30min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至45℃，按照表14-2的配比添加发酵剂，12℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到30℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在80℃下搅拌混合30min，冷却到30℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到2.8，乳经过21mpa一级均质，4mpa二级均质，142℃热处理2s，冷却到30℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存18天后，发现有沉淀和分层现象，同比较例9相比，该试验ph较低，可能由于稳定剂的使用ph等原因导致，同时，过酸对发酵乳味饮料的口感有较大的影响，酸甜比明显失调。
比较例6
1、配比
表15-1发酵乳a基料配比
表15-2发酵果蔬汁b配比
表15-3双发酵基料配比
2、方法
(1)按照表15-1的配比，将原料乳浓缩，经过66℃条件下，21mpa一级均质，4mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至45℃，按照表15-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到30℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表15-2的配比在80℃下搅拌混合30min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至45℃，按照表15-2的配比添加发酵剂，12℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到30℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在80℃下搅拌混合30min，冷却到30℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到4.5，乳经过21mpa一级均质，4mpa二级均质，142℃热处理2s，冷却到30℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经观察，室温保存1天后，出现明显的分层，同比较例9相比，该试验ph较高，该原因主要和稳定剂的使用ph范围和乳品蛋白质的等电点等原因。
比较例7
1、配比
表16
2、方法
(1)将果蔬汁原料、还原糖及水按表16的配比在80℃下搅拌混合10min，过滤，95℃杀菌10min，得到混合液，其中桑葚汁含量为3.57倍原汁；
(2)将混合液冷却至45℃，按照表16的配比添加发酵剂，45℃下进行发酵，12小时后中止发酵，得到发酵桑葚汁；
经试验，由于该设计中桑葚浓缩汁含量较高，在进行配料时粘度较大，损失较大，且管道容易堵塞，不具备生产可操作性。
比较例8
1、配比
表17
2、方法
(1)将果蔬汁原料、还原糖及水按表17的配比在20℃下搅拌混合30min，过滤，90℃杀菌5min，得到混合液；
(2)将混合液冷却至25℃，按照表17的配比添加发酵剂，25℃下进行发酵，120小时后中止发酵，得到发酵桑葚汁；
经过试验，该设计中无添加还原糖，在发酵120小时后，乳酸菌数目没有明显的增加，ph无明显减低，表明没有进行发酵，表明还原糖为果蔬汁较快发酵的重要因素。
比较例9
1、配比
同实施例9
2、方法
(1)按照表9-1的配比，将原料乳浓缩，经过66℃条件下，21mpa一级均质，4mpa二级均质，95℃杀菌10min，浓缩乳冷却至45℃，按照表9-1的配比添加发酵剂，进行发酵，酸度达到100°t时中止发酵；二次冷却到30℃，得到发酵基料a。
(2)将果蔬汁原料、还原糖及水按表9-2的配比在80℃下搅拌混合30min，过滤，95℃杀菌10min，将混合液冷却至45℃，按照表9-2的配比添加发酵剂，12℃下进行发酵，30小时后中止发酵，二次冷却到30℃，得到发酵果蔬汁b；
(3)将甜味剂、稳定剂、乳化剂和水在80℃下搅拌混合30min，冷却到30℃，得混合液c。
(4)将发酵基料a、发酵果蔬汁b与混合液c混匀，使用酸度调节剂ph调整到3.6，乳经过5mpa均质，142℃热处理2s，冷却到30℃商业无菌灌装，储存，室温保存及运输。
经检测，室温保存到12天后，出现较严重的水乳分离。
同比较例9相比，该产品均质压力较低，表明a、b、c混合不能比较充分的形成稳定体系，极其容易出现蛋白质沉淀，水乳分离等。
比较例1和2说明，对于二次配料的发酵乳味饮料来说，稳定剂的含量过多或过少均不能满足需求，对生产照成一定的麻烦；比较例3，4说明，乳化剂较少或较多，都会影响产品的稳定性；比较例5，6表明发酵乳味饮料的ph不仅仅改变酸甜影响口感，还影响终产品的稳定性；比较例7、8实验结果，发酵果蔬汁的配料对于发酵果蔬汁非常重要，本实验设计的必须添加物是具有通用微生物发酵的关键因素，同时发酵果汁原料的原则非常重要；比较例9说明，abc混合后的均质范围是制备出发酵果蔬汁的关键工艺及参数。
比较例10
以购买市售的常温果味发酵乳味饮料，对其进行感官评定。
对实施例1-9制得的发酵乳，以及比较例1、10制得的进行口感和风味品评实验，统一取保质期末产品。感官检查项目为：外观色泽、组织状态、口感、风味、酸甜度，感官评分标准如表18所示。参加本实验人数为50人，感官评分项目取平均值，分数越高，表示越贴近产品的最佳特征，并统计被测试人员对产品的喜爱度，感官评分的结果如表19所示。
表18感官评分标准
表19感官评定结果
感官评定结果表明：本发明的实施例所制得的双发酵乳味饮品既保持了发酵乳原来的口感和风味，同时又赋予发酵果汁的醇正风味，从外观、组织状态、口感、风味、酸甜比上均有很好的表现。从实施例1-9与比较例1效果数据比较来看，发酵乳稳定剂的含量过高，虽然能顺利做出来产品，但是该产品的口感较差，偏黏，糊口感强，同比较例10表明，消费者对双发酵乳味饮品的喜好度明显优于对现有市售的果味发酵乳味饮料，主要体现在口感更醇正，发酵乳味更浓，果汁感官更强，口感更清爽，可以大口饮用，风味更佳。此外，本发明的制备方法所制得的双发酵乳味饮品的在保质期内稳定性较好，微生物指标佳。
以上对本发明所提供的双发酵乳味饮品及其制备方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。