自动高效揉面装置的制作方法

本实用新型涉及揉面机领域，具体涉及自动高效揉面装置的结构技术领域。

背景技术：

在面制品作业中，需要将干面粉兑水后进行揉面、轧面，并将面团加工成具有一定韧性或“软硬度”后的形态后，再进行下一步的制作面条、吞皮、糕点等作业。

但是，现有的揉面、轧面的无法实现全自动化，因为在轧面过程中，需要不停地将面团或面皮进行折叠、压、混揉，以提升面团的整体质量，因此，目前大部分的压面机需要人工进行干预，进行辅助的将面团进行折叠、混揉等。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供自动高效揉面装置，进行自动输送、揉压、折叠面，无需人工干预，即可完成揉面作业，便捷高效，自动化程度高。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

自动高效揉面装置，包括第一输送机、第二输送机、第四输送机、第五输送机、第六输送机、第七输送机、第一轧面辊、第二轧面辊、第三轧面辊和plc控制器；自上而下依次设置第七输送机、第五输送机、第六输送机和第二输送机，第五输送机的一端靠近第七输送机的进料端，第五输送机的另一端靠近第六输送机的进料端，第六输送机的出料端靠近第二输送机的进料端；第一输送机的出料端靠近第二输送机的进料端和第六输送机的出料端；在第一输送机的出料端处设置第一轧面辊，在第一轧面辊的出料端处设置第一导料板，在第一导料板的出料端处设置第二轧面辊，第二轧面辊的进料端位于第六输送机的出料端的下方，第二轧面辊的出料端位于第二输送机的进料端的上方；在第二输送机的出料端处设置第三轧面辊，在第三轧面辊的出料端处设置第四输送机的进料端，第四输送机的出料端位于第五输送机和第六输送机进料端的上方；第一输送机、第二输送机、第四输送机、第五输送机、第六输送机、第七输送机、第一轧面辊、第二轧面辊和第三轧面辊分别与plc控制器的输出控制端电气连接；第五输送机为正反转输送机。

进一步地，在所述第一输送机的出料端的上方设置第一导料辊，第一导料辊与plc控制器的输出控制端电气连接。

进一步地，在所述第三轧面辊的出料端和第四输送机的进料端处设置第二导料辊，第二导料辊与plc控制器的输出控制端电气连接。

进一步地，在靠近所述第七输送机的进料端处设置第四导料辊，第四导料辊与plc控制器的输出控制端电气连接。

进一步地，在所述第六输送机的出料端处设置第一光电开关，第一光电开关与plc控制器的信号输入端电气连接。

进一步地，在所述第四输送机的出料端处设置第二光电开关，在第七输送机进料端处设置第三光电开关，第二光电开关和第三光电开关分别与plc控制器的信号输入端电气连接。

进一步地，所述第二输送机沿其输送方向依次分为第二输送机第一段和第二输送机第二段，第二输送机第一段的出料端位于第二输送机第二段进料端的上方；在第二输送机第二段上设置翻边机构和压辊，压辊位于翻边机构的进料端处。

进一步地，在所述第七输送机的出料端处设置出料机构，出料机构包括第四轧面辊、上粉箱、出料通道和收料台，第七输送机的出料端与第四轧面辊的进料端通过第二导料板连通，第四轧面辊的出料端与出料通道的进料端通过第三导料板连通，在出料通道的下方设置收料台；在第三导料板的上方设置上粉箱，上粉箱包括上粉箱体、出料孔和上毛刷辊，在上粉箱体的底部均匀设置多个出料孔，在上粉箱体内的底部设置上毛刷辊，上毛刷辊与上粉箱体转动、密封连接；第四轧面辊和上毛刷辊分别与plc控制器的输出控制端电气连接。

进一步地，在所述上粉箱的下方设置下粉箱，下粉箱包括下粉箱体、上开口和下毛刷辊，下粉箱体设置在第三导料板的下方，在下粉箱体的顶部设置上开口，在第三导料板上设置与上开口相配合的开槽；在下粉箱体内设置下毛刷辊，下毛刷辊与下粉箱体转动、密封连接；下毛刷辊的刷毛端通过上开口伸出下粉箱体外；下毛刷辊与plc控制器的输出控制端电气连接。

进一步地，所述出料通道为辊筒输送带，在出料通道的下方设置收粉盘。

与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：

1、通过本装置，进行自动输送、揉压、折叠面，无需人工干预，即可完成揉面作业，便捷高效，自动化程度高。

2、设置相应的导料辊，提升作业效率。

3、设置相应的光电开关，提升了本装置的自动化控制程度。

4、设置翻边机构，实现本装置揉面过程中的两种不同形式的“折叠”效果，可以提升揉面效果。

5、设置上粉箱和下粉箱，可以对面皮出料端进行自动撒粉作业，提升本装置的使用效果。

6、设置收粉盒，提升了本装置的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中第一轧面辊和第二轧面辊的结构示意图。

图3为本实用新型中出料机构的结构示意图。

图4为本实用新型中翻边机构的一种实施例的结构示意图。

图5为图4的另一视角的示意图。

图6为图4的再一视角的示意图。

图7为本实用新型中翻边机构的一种工作状态的示意图。

图中：10-面皮；11-第一输送机；12-第二输送机；121-第二输送机第一段；122-第二输送机第二段；14-第四输送机；15-第五输送机；16-第六输送机；17-第七输送机；21-第一轧面辊；22-第二轧面辊；23-第三轧面辊；24-第四轧面辊；31-第一导料辊；32-第二导料辊；33-第三导料辊；34-第四导料辊；35-第五导料辊；41-上粉箱；411-上粉箱体；412-出料孔；413-上毛刷辊；42-下粉箱；421-下粉箱体；422-上开口；423-下毛刷辊；43-上毛刷；44-下毛刷；45-出料通道；46-收粉盘；47-收料台；5-plc控制器；61-第一光电开关；62-第二光电开关；63-第三光电开关；71-翻边机构；72-压辊；81-第一导料板；82-第二导料板；83-第三导料板；箭头为物料输送方向。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

如图1-图7所示，自动高效揉面装置，包括第一输送机11、第二输送机12、第四输送机14、第五输送机15、第六输送机16、第七输送机17、第一轧面辊21、第二轧面辊22、第三轧面辊23和plc控制器5；自上而下依次设置第七输送机17、第五输送机15、第六输送机16和第二输送机12，第五输送机15的一端靠近第七输送机17的进料端，第五输送机15的另一端靠近第六输送机16的进料端，第六输送机16的出料端靠近第二输送机12的进料端；第一输送机11的出料端靠近第二输送机12的进料端和第六输送机16的出料端；在第一输送机11的出料端处设置第一轧面辊21，在第一轧面辊21的出料端处设置第一导料板81，在第一导料板81的出料端处设置第二轧面辊22，第二轧面辊22的进料端位于第六输送机16的出料端的下方，第二轧面辊22的出料端位于第二输送机12的进料端的上方；在第二输送机12的出料端处设置第三轧面辊23，在第三轧面辊23的出料端处设置第四输送机14的进料端，第四输送机14的出料端位于第五输送机15和第六输送机16进料端的上方；第一输送机11、第二输送机12、第四输送机14、第五输送机15、第六输送机16、第七输送机17、第一轧面辊21、第二轧面辊22和第三轧面辊23分别与plc控制器5的输出控制端电气连接；第五输送机15为正反转输送机。

plc控制器5分别控制第一输送机11、第二输送机12、第四输送机14、第五输送机15、第六输送机16、第七输送机17、第一轧面辊21、第二轧面辊22和第三轧面辊23的运转；工作时，将兑水和好的“碎面团”置于第一输送机11上，根据物料及用户需求，在plc控制器5内预先设置好相应的加工工艺及参数；启动自动模式，plc控制器5输出控制第二输送机12、第四输送机14、第五输送机15（正转）、第六输送机16、第七输送机17、第一轧面辊21、第二轧面辊22和第三轧面辊23均开始运转，延时启动第一输送机11，第一输送机11将物料输送至第一轧面辊21进行一次轧制，（第一输送机11上的物料输送完成后即可控制停止运转）之后再进入第二轧面辊22进行二次轧制，通过连续两次轧制，可以将“碎面团”轧制成具备一定的形状且连续的面皮10，之后再通过第二输送机12输送至第三轧面辊23进行再压制后，通过第四输送机14输送至第五输送机15上，第五输送机15正转一定时间后（此时第五输送机15和第四输送机14上均有一定长度的面皮10），之后，plc控制器5控制第五输送机15进行反转，即将面皮10向地六输送机16上进行“折叠”后输送，实现轧面过程中的“折叠”效果，（第五输送机15反转将面皮10全部输送至第六输送机16后，plc控制器5控制第五输送机15再进行正转，等待后续的“折叠”作业）之后，在通过第六输送机16将“折叠”之后的面片输送至第二轧面辊22内进行轧制（折叠之后的压制），之后再通过第二输送机12、第三轧面辊23、第四输送机14再输送至第五输送机15上进行再次“折叠”，重复前述步骤，进行多次的循环轧制、输送、轧制、折叠、轧制后，达到揉面所需的程度后，再依次通过第四输送机14-第五输送机15（正转）-第七输送机17将揉面完成后的面皮10输送至下到工序处进行处理。通过本装置，实现在揉面轧制过程中的自动“折叠”效果，提升揉面效率，大大节省了人工人力，提升了作业的安全性，具有较大的实用推广性。

优选的，第七输送机17也为正反转输送机，可以配合第五输送机15进行正反转；第一输送机11、第二输送机12、第四输送机14、第五输送机15、第六输送机16和第七输送机17均为速度可调式输送机，根据面皮运行阶段进行输送速度的调整，以便于调整。

实施例2：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了导料结构。

本自动高效揉面装置中在第一输送机11的出料端的上方设置第一导料辊31，第一导料辊31与plc控制器5的输出控制端电气连接。第一导料辊31与第一输送机11、第一轧面辊21进行配合工作，便于将“碎面团”送入轧面辊内进行压制，防止“碎面团”持续堵在第一轧面辊21的进料端处，而影响作业效率。第一输送机11完成熟料输送后，即延时停止第一导料辊31和第一轧面辊21。

实施例3：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了导料结构。

本自动高效揉面装置中在第三轧面辊23的出料端和第四输送机14的进料端处设置第二导料辊32，第二导料辊32与plc控制器5的输出控制端电气连接。第二导料辊32与第三轧面辊23和第四输送机14同步工作，用于将第三轧面辊23出来的面皮10引至第四输送机14上。

优选的，在第二导料辊32的上方设置第三导料辊33，第三导料辊33的转动方向与第二导料辊32的转动方向相同，便于将第二导料辊32上的面皮10引入第四输送机14上。

实施例4：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了导料结构。

本自动高效揉面装置中在靠近第七输送机17的进料端处设置第四导料辊34，第四导料辊34与plc控制器5的输出控制端电气连接。具体原理和作用同实施例3的内容。

实施例5：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了自动控制结构。

本自动高效揉面装置中在第六输送机16的出料端处设置第一光电开关61，第一光电开关61与plc控制器5的信号输入端电气连接。考虑到，为提升作业效率，可以将各个输送机的输送速率调大，以减少物料输送过程中的时间，但是在物料进行轧制时，给料速度太快的话，容易影响轧面辊的轧制效果，因此，在第六输送机16的出料端处设置第一光电开关61，当物料在输送过程中是，第二输送机12、第四输送机14、第五输送机15和第六输送机16均保持较高的输送速率，当第一光电开关61检测到面皮10位于第六输送机16的出料端（第二轧面辊22的进料端处）时，plc控制器5即控制第六输送机16的输送速率降低（可根据物料量、面皮的长度来设置其他输送机是否进行速率的调整），对第二轧面辊22进行慢速给料，当第一光电开关61检测到第六输送机16的出料端没有物料（面片10输送完成后），plc控制器5控制相应的输送机延时增大输送速率，以实现轧制时，进行慢速给料，非轧制时，进行快速输送，以提升本装置的作业效率。

实施例6：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了折叠作业的自动控制结构。

本自动高效揉面装置中在第四输送机14的出料端处设置第二光电开关62，在第七输送机17进料端处设置第三光电开关63，第二光电开关62和第三光电开关63分别与plc控制器5的信号输入端电气连接。在为完成既定的循环轧制次数或时间过程中，当第三光电开关63检测到面皮10时，为plc控制器5提供第五输送机15的反转信号，当第二光电开关62未检测到面皮10时（且第五输送机15为反转状态时），为plc控制器5提供第五输送机15正转信号（为下次折叠面皮做准备），实现“折叠”作业的自动控制。

优选的，当完成既定的循环轧制次数或时间后，第三光电开关63将不再提供第五输送机15的反转信号，直至下次重新作业时，再进行作业重置。

实施例7：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了翻边结构。

本自动高效揉面装置中第二输送机12沿其输送方向依次分为第二输送机第一段121和第二输送机第二段122，第二输送机第一段121的出料端位于第二输送机第二段122进料端的上方；在第二输送机第二段122上设置翻边机构71和压辊72，压辊72位于翻边机构71的进料端处。翻边机构71可以为相对设置的两个“犁铧”，设置在第二输送机第二段122上，在面皮10输送过程中通过“犁铧”结构，将面皮10的“两边”向面皮的中间进行翻折，实现另一种形式的“折叠”效果，翻边“折叠”后的面皮再通过第三轧面辊进行轧制，实现单次循环的两次不同形式的“折叠”效果，可以大大提升肉面对效果。

优选的，设置压辊72用于对翻边机构71进料端处的面皮10的中间部分进行“压”的效果，以实现面皮10两边向中间翻折，而减少出现翻边不可控的情况出现，提升了本装置的使用效果。

优选的，第二输送机12分为两段，可以根据第二轧面辊22和第三轧面辊23的设置需求，进行相应倾斜度的调整，以降低本装置的整体高度，同时降低第一输送机11的较小高度，便于作业人员进行物料的输送。

实施例8：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了出料结构。

本自动高效揉面装置中在第七输送机17的出料端处设置出料机构，出料机构包括第四轧面辊24、上粉箱41、出料通道45和收料台47，第七输送机17的出料端与第四轧面辊24的进料端通过第二导料板82连通，第四轧面辊24的出料端与出料通道45的进料端通过第三导料板83连通，在出料通道45的下方设置收料台47；在第三导料板83的上方设置上粉箱41，上粉箱41包括上粉箱体411、出料孔412和上毛刷辊413，在上粉箱体411的底部均匀设置多个出料孔412，在上粉箱体411内的底部设置上毛刷辊413，上毛刷辊413与上粉箱体411转动、密封连接；第四轧面辊24和上毛刷辊413分别与plc控制器5的输出控制端电气连接。考虑到完成揉制后面皮10在出料时，为节省占用空间，需要进行堆叠，因此需要在面皮10的表面撒干面粉，以减少面皮10堆叠过程中出现的“粘连”现象；第四轧面辊24用于对最后出料的面皮10进行整形和尺寸控制。

上粉箱41用于向面皮10的上表面进行撒粉，当面皮10经过上粉箱41下方时，plc控制器5控制上毛刷辊413转动，将上粉箱体411内的干面粉从出料孔412挤压出来，实现撒粉的效果，提升出料端的面皮堆叠效果。

实施例9：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了出料结构。

本自动高效揉面装置中在上粉箱41的下方设置下粉箱42，下粉箱42包括下粉箱体421、上开口422和下毛刷辊423，下粉箱体421设置在第三导料板83的下方，在下粉箱体421的顶部设置上开口422，在第三导料板83上设置与上开口422相配合的开槽；在下粉箱体421内设置下毛刷辊423，下毛刷辊423与下粉箱体421转动、密封连接；下毛刷辊423的刷毛端通过上开口422伸出下粉箱体421外；下毛刷辊423与plc控制器5的输出控制端电气连接。下粉箱42用于对面皮10的下表面进行撒粉，作业时，plc控制器5控制下毛刷辊423转动，将下粉箱体421内的干面粉，通过毛刷刷至面皮10的下表面上，实现对下表面的撒粉效果，提升了面皮的堆叠效果。

优选的，上毛刷辊413与下毛刷辊423进行联动，同时进行面皮10上、下表面的撒粉作业。

实施例10：

如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了出料结构。

本自动高效揉面装置中出料通道45为辊筒输送带，在出料通道45的下方设置收粉盘46。

当面皮10从出料通道45输出时，面皮10上的干面粉通过辊筒之间的间隙落至收粉盘46上进行收集，可以减少物料的浪费，提升作业环境。优选的，收粉盘46设置适当的尺寸，以免影响面皮10的下落。

优选的，在出料通道45进料端处自上而下依次设置上毛刷43和下毛刷44，上毛刷43的刷毛端与下毛刷44的刷毛端相互靠近，分别用于对面皮10的上、下表面上的干面粉进行“刷摸”，提升面粉的均匀性，减少面粉的浪费。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。