专利名称：油脂精炼中的一种改进的碱炼工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及食用油脂加工领域，具体涉及油脂精炼加工中的一种改进的化学法碱炼工艺。
背景技术：
目前，国内外油脂加工行业大都采用化学法碱炼工艺。该工艺过程是这样的首先，原料油加热升温到30℃～40℃后加酸经过混合器充分混合反应，然后加入一定比例的液碱进行中和反应，反应时间一般为10分钟左右。完成中和反应的油—碱混合物升温到75℃左右，通过脱皂离心机进行油—皂分离。此工艺过程的缺点是液碱用量很大，炼耗高，精炼成本高。
发明内容
针对以上的问题，为了解决原有油脂加工工艺的缺点和不足，本发明提供的技术方案是原料油不经过升温或被升温到75℃～90℃，然后加入油重量0.03％-0.05％的浓度为75％的磷酸进行10-15分钟的脱胶反应，接着再加浓度为15％的碱液进行20～30分钟的脱酸反应，然后进行离心分离。对于磷脂含量少，酸价较高的油品，在加入磷酸之前不需要进行升温，而只需要在离心分离之前升温到75℃～90℃；而对于磷脂含量多，酸价较低的油品则在加入磷酸之前需要将原料油升温到75℃～90℃，在离心分离之前则不需要升温了。
加入的液碱的比例取决于油品的酸价和超量碱，超量碱一般控制在理论碱的20％～25％。
在进行碱反应时可以进行搅拌，搅拌速度在60r/min左右。
在经过离心脱皂之后，按油重量的10～15％加入90～100℃热水经过水洗混合器进行充分混合，然后去水洗离心机进行水洗。水洗时的温度(油温和水温)不能低于85℃；为了防止产生水洗乳化现象，可以在热水中加入适量的磷酸或是柠檬酸破乳经过水洗的脱酸油再被送入干燥罐中进行真空干燥，真空干燥的温度控制在100～105℃，真空度控制在98.6kPa。
本发明是根据原料油的品质采用不同的技术参数，重点是控制中和反应的温度及时间，控制反应物质浓度，减少中性油皂化损失，降低油品中水化磷脂的含量，提高油品的得率。
本发明的有益效果是，降低了油脂精炼的成本，降低了油脂精炼的炼耗，而且可以降低油品中磷脂的含量，提高产品质量和稳定性，还延长了产品的货架期。
具体实施例方式
实施例1对于毛油的磷脂含量少，酸价较高的油品，采用如下的工艺毛油首先被送入原料油储罐中暂存，储罐连接有可变频的计量送料泵，生产时可以调节毛油的流量。然后用毛油计量送料泵将毛油经过双过滤器打入酸反应罐中，加入一定比例的75％浓度的磷酸，加入磷酸的比例一般为油重量的0.03％。加酸后的毛油经过混合器时，油和酸被充分的混合，在罐中停留反应10～15分钟后被送出。混合油在碱混合器中加入一定比例和浓度的液碱，液碱是由碱泵送入的，液碱罐中的液碱是由原始浓度大约30％的液碱加入一定量的水稀释到15％左右达到工艺要求的稀释碱。混合油经过碱混合器的充分混合后被送到碱反应罐中进行反应20～30分钟。液碱的浓度和加入的比例是影响油脂精炼率和成品油品质的关键。一般液碱浓度控制在15％左右，加入的液碱的比例取决于油品的酸价和超量碱。超量碱一般控制在理论碱的20％～25％。若碱量过低，皂脚则硬而蓬松，对酚酞指示剂显中性；若碱量过高，则发生碱析作用，导致进料压力增加，流量降低，分离操作发生困难；只有当碱量适宜时，皂脚软滑，对酚酞指示剂呈明显碱性反应，脱酸油也清晰。反应液在罐中充分反应后经过油—油换热器和蒸汽换热器升温到75℃～90℃后直接进脱皂离心机进行脱皂。其中油—油换热器是用车间生产的成品脱臭油给毛油升温，目的是进一步回收利用热源。
从脱皂离心机出来的油按油重量的10～15％加入90～100℃热水经过水洗混合器进行充分混合，然后去水洗离心机进行水洗。水洗是为了进一步除去油中的杂质和残皂。水洗的洗涤水应采用软水；水洗时的温度(油温和水温)不能低于85℃；为了防止产生水洗乳化现象，可以在热水中加入适量的磷酸或柠檬酸破乳。经过水洗的脱酸油再被送入干燥罐中进行真空干燥。洗涤合格的脱酸油一般含有0.5％水分，干燥过程采用真空干燥工艺，操作温度控制在100～105℃，真空度控制在98.6kPa。干燥后的油被送入下一工段进一步加工或是作为三级油送入灌区。
实施例2对于磷脂含量多，酸价较低的油品，采用如下工艺毛油首先被送入原料油储罐中暂存，储罐连接有可变频的计量送料泵，泵可以调节毛油的流量。然后用毛油计量送料泵将毛油送出，毛油先经过油—油换热器和蒸汽换热器升温到75℃～90℃，其中油—油换热器是用车间生产的成品脱臭油给毛油升温，目的是进一步回收利用热源。再加入由磷酸计量泵按比例送出的磷酸。加入磷酸的比例一般为油重量的0.05％。加酸后的毛油在酸混合器中使油和酸被充分的混合，然后混合油被送到磷酸反应罐中进行反应，在酸反应罐中混合油停留反应10～15分钟后被送出。混合油在碱混合器中加入一定比例和浓度的液碱。液碱是由碱泵送入的，液碱罐中的液碱是由原始浓度大约30％的液碱加入一定量的水稀释到15％左右达到工艺要求的稀释碱。混合油经过碱混合器的充分混合后被送到碱反应罐中进行反应20～30分钟。碱反应罐是带搅拌的，搅拌速度60r/min，搅拌要强烈一些，以保证碱液有足够的分散度，充分的和油进行反应。液碱的浓度和加入的比例是影响油脂精炼率和成品油品质的关键。一般液碱浓度控制在15％左右，加入的液碱的比例取决于油品的酸价和超量碱。超量碱一般控制在理论碱的20％～25％。若碱量过低，皂脚则硬而蓬松，对酚酞指示剂显中性；若碱量过高，则发生碱析作用，导致进料压力增加，流量降低，分离操作发生困难；只有当碱量适宜时，皂脚软滑，对酚酞指示剂呈明显碱性反应，脱酸油也清晰。反应液在罐中充分反应后直接进脱皂离心机进行脱皂。当其他条件稳定时，碟片式离心机的分离效果可以通过调节轻相出口压力来调整。当轻相中含有较多皂和水、重相含少量油时(轻相出口视镜观察到的油不清晰，呈浑浊状)，可以适当调大出口压力。当分离界面位置向中心孔外缘偏离，重相中夹有较多的油时，可以适当调低轻相出口压力。在正常情况下，轻相出口压力一般控制在0.1～0.3MPa。进料压力取决于流量和轻相出口压力，一般也控制在0.1～0.3MPa。
从脱皂离心机出来的脱酸油按油重量的10～15％加入90～100℃软水经过水洗混合器进行充分混合，然后去水洗离心机进行水洗。水洗是为了进一步除去油中的杂质和残皂。水洗的洗涤水应采用软水；水洗时的温度(油温和水温)不能低于85℃；为了防止产生水洗乳化现象，可以在热水中加入适量的磷酸或是柠檬酸破乳。经过水洗的脱酸油再被送入干燥罐中进行真空干燥。洗涤合格的脱酸油一般含有0.5％水分，干燥过程采用真空干燥工艺，操作温度控制在100～105℃，真空度控制在98.6kPa。干燥后的油被送入下一工段进一步加工或是作为三级油送入灌区。
权利要求
1.一种油脂碱炼工艺，其特征是原料油不经过升温就直接加入油重量0.03％-0.05％的浓度为75％的磷酸进行10-15分钟的脱胶反应，再加入浓度为约15％的碱液进行20～30分钟的脱酸反应，再将其升温到75℃～90℃后进行离心分离。
2.根据权利要求1所述的油脂碱炼工艺，其特征是原料油先升温到75℃～90℃，然后再经过上述加入磷酸的脱胶反应和加入碱液的中和反应后，直接进行离心分离。
3.根据权利要求1或2中所述的油脂碱炼工艺，其特征在于加入的液碱的比例取决于油品的酸价和超量碱，超量碱一般控制在理论碱的20％～25％。
4.根据权利要求3中所述的油脂碱炼工艺，其特征在于在进行碱反应时可以进行搅拌，搅拌速度在60r/min左右。
5.根据权利要求4中所述的油脂碱炼工艺，其特征在于经过离心脱皂之后，按油重量的10～15％加入90～100℃热水经过水洗混合器进行充分混合，然后去水洗离心机进行水洗。
6.根据权利要求4或5中所述的油脂碱炼工艺，其特征在于经过水洗的脱酸油再被送入干燥罐中进行真空干燥，真空干燥的温度控制在100～105℃，真空度控制在98.6kPa
7.根据权利要求5中所述的油脂碱炼工艺，其特征在于水洗时的油温和水温不能低于85℃，采用软水，并加入适量的磷酸或柠檬酸。
全文摘要
油脂精炼中的一种改进的碱炼工艺，本发明可以根据原料油的品质差异采用不同的技术参数，重点是控制中和反应的温度及时间，控制反应物质浓度，减少中性油皂化损失，降低油品中水化磷脂的含量，提高油品的得率。该工艺为原料油被打入生产车间内，在不经过升温或升温到75－90℃后，加入磷酸进行脱胶反应，接着再加适量浓度的碱液进行长时间的脱酸反应，然后升到一定温度或不升温进行离心分离。
文档编号C11B3/06GK1931983SQ20061014062
公开日2007年3月21日 申请日期2006年9月30日 优先权日2006年9月30日
发明者白长军 申请人:白长军