专利名称：筒子纱的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种筒子纱的制造方法，更加详细地，涉及由筒管和细丈数的纱线构成的筒子纱的制造方法，在从该筒子纱退绕纱线并作为玻璃织物的纬纱和经纱使用时，抑制被退绕的纱线的起毛的发生和纱线的断线以及筒子纱的卷绕崩溃。
背景技术：
以往，玻璃纱线是将纤维直径数毫米的多根玻璃长丝集束的玻璃纤维丝股加捻的玻璃线，该纱线电绝缘性、尺寸稳定性、耐热性、耐化学性以及抗拉强度优良，可以用于玻璃织物、玻璃带、玻璃套筒以及橡胶加强用玻璃绳等纱线。
上述的玻璃纱线如下制造。即，在套管中熔融的玻璃经由设于套管底部的多个孔口流出并延伸，形成多个玻璃长丝，将集束液涂敷在该多个玻璃长丝上后，由多个集束器集束，形成多根玻璃纤维丝股，利用构成卷绕装置的导纱装置加捻，并分别卷绕在安装于卷绕装置的筒夹上的卷绕管而形成丝饼。
接着，如图1所示，将丝饼1固定在捻线机上，使形成丝饼1的丝股2的前端通过纱线导向件3、导纱孔4(lappet guide)以及钢丝圈6而固定在筒管5的卷装部12的下端，在该卷装部12上多次卷绕该丝股2，将该筒管5固定在心轴9上，形成捻线前的准备状态。由该状态开始进行丝股2的捻线，对丝股2进行加捻，作为玻璃纱线11卷绕在筒管5上，得到筒子纱13。图1a表示加捻的卷绕开始的状态，图1b表示加捻的卷绕结束的状态。
从如上述得到的筒子纱退绕玻璃纱线(以下简称为“纱线”)，而从退绕的纱线制造玻璃织物等制品。特别在织制玻璃织物时，从多根筒子纱退绕纱线拉齐，并卷绕成整经束而作为玻璃织物用经纱，然后使纬纱在上述经纱上垂直行进，使用喷气织机交替在拉开的经纱之间打纬而织制成玻璃织物。此时，如图3所示，纱线11从筒管5向上方被连续高速地退绕而使用，故在被退绕期间形成如图3所示的被退绕的纱线11形成气球形16的状态。
如上所述制造筒子纱时，虽然使用的丝股的支数粗时不太产生问题，但支数细的丝股，例如使用支数比22.5g/1000m细的丝股时，若在该丝股的捻线中该丝股的张力增加，则向筒管卷绕时的纱线的张力也增加。结果在制造筒子纱时，丝股通过钢丝圈时丝股(纱线)的损伤变大。因此以高张力对上述的支数细的丝股进行捻线，则在得到的纱线中起毛或发生纱线的断线。
另外，如上形成的筒子纱从该筒子纱退绕纱线时的退绕性变差，在将这些筒子纱的纱线作为经纱用于拉齐数千根纱线来制造整经束的工序中时，纱线通过整经机(warper)的导向件时的纱线张力增加，存在在纱线上起毛，或纱线断线的问题。另外，作为纬纱使用上述筒子纱的纱线来织制玻璃织物时，从筒子纱退绕纱线的退绕性变差，存在短纬纱(シヨ一トピツク)的问题。发生短纬纱时，玻璃织物的连续生产终断，其织制工序的修复中花费时间，故玻璃织物的生产性急剧下降。另外，所谓短纬纱是指由喷气织机织制玻璃织物时，纬纱相对玻璃织物的宽度方向不能正常到达主喷嘴的相反侧。在纱线的行进性差时产生该短纬纱。
另外，若在制造筒子纱时的丝股的捻线中丝股张力降低，则向筒管卷绕纱线时的纱线张力也降低。其结果，在制造筒子纱时从丝饼退绕丝股时丝股的退绕状态不稳定，存在在纱线上起毛或发生纱线的断线的问题。另外，在将上述筒子纱的纱线作为经纱用于拉齐数千根纱线来制造整经束的工序时和在上述筒子纱的纱线作为纬纱用于织制玻璃织物时，成为该筒子纱卷绕崩溃的原因。若在作为经纱使用期间发生筒子纱的卷绕崩溃，则发生纱线断线而中断整经作业，进而在得到的玻璃织物中产生由断线的经纱造成的欠织点。另外，作为纬纱使用时，若发生筒子纱的卷绕崩溃，则玻璃织物的连续生产中断，在其织制工序修复中花费时间，并且玻璃织物的生产性急剧降低。进而断线的纬纱形成玻璃织物的欠织点。
发明内容
因此，本发明的目的在于解决上述问题点，提供一种筒子纱，在即使使用细支数的丝股形成筒子纱，也可以从得到的筒子纱上退绕纱线，并作为玻璃织物的纬纱或经纱使用时，可抑制被退绕的纱线的起毛、纱线的断线以及筒子纱的卷绕崩溃，若使用于玻璃织物等的生产时，则可以提高这些产品的质量和生产性。
本发明提供一种筒子纱的制造方法，其从卷绕有玻璃丝股的丝饼上退卷该丝股，通过钢丝圈加捻，卷绕在筒管上。其中，该丝股的支数为4～12g/1000m，从丝饼上退卷的丝股在通过纱线导向件和导纱孔之间时，该丝股的张力设定为4～18g。
在上述方法中理想的是，筒管的转速为3500～5000rpm，钢丝圈的重量为10～40mg。
图1是说明纱线制造的图；图2是说明丝饼的引线处理的图；图3是说明筒子纱退绕的图。
符号说明1、丝饼；2、丝股；3、纱线导向件；4、导纱孔(定心眼(センタ一リングアイ))；5、筒管；6、钢丝圈；7、环；8、凸缘；9、心轴；10、驱动带或电机驱动；11、纱线；12、卷装部；13、筒子纱；14、引出环；15、空气喷嘴；16、气球形；17、正式卷绕层；18、压缩空气。
具体实施例方式
以下根据附图所示的理想实施例进一步详细说明本发明。
本发明的筒子纱的制造方法的特征在于，将使用的丝股的支数设定为4～12g/1000m，在制造筒子纱时，将通过纱线导向件和导纱孔之间的丝股的张力设定为4～18g。
上述本发明的丝股的张力可利用心轴(筒管)的转速、钢丝圈的重量及厚度、丝股的支数、筒管直径、环的直径及高度等来调整，例如，丝股的支数在上述范围内时将心轴转数设定为3500～5000rpm，将钢丝圈的重量设定为10～40mg为好。
另外，虽然丝股的上述张力在开始将纱线卷绕在筒管上时和卷绕结束时变化，但是因为卷绕接近结束时的丝股的张力与筒管直径(卷绕直径)和环直径决定的卷绕角度的关系比与纱线开始卷绕的卷绕角度的关系缓和，所以纱线接近卷绕结束时的丝股的张力比接近开始卷绕时的丝股的张力降低大约10％左右。
另外，若通过纱线导向件和导纱孔之间的丝股的张力小于4g，则筒子纱卷绕有纱线的部分的卷绕硬度变得过软，在退绕纱线时容易产生筒子纱的卷绕崩溃。另一方面，若上述张力大于18g，则筒子纱的卷装硬度变得过硬，从筒子纱退绕纱线的退绕性变差，在作为纬纱使用该筒子纱的情况下，在织制时产生上述的短纬纱。进而，若上述张力变得过大，则对纱线的损害也变大，在得到的玻璃织物等上会起毛。
本发明除上述之外与现有技术相同。即，利用现有技术形成丝饼。根据必要，如图2所示，使用空气喷嘴15除去卷绕在丝饼1的表面层的丝股2。接着，如图1a所示，从丝饼1上引出丝股2的前端，经由纱线导向件3、导纱孔4以及挂于环7上的钢丝圈6，将丝股2的前端固定在筒管5的卷装部12的下端，将丝股2多次卷绕在卷装部12上，并将该筒管5固定在心轴9上。由该状态开始丝股2的捻线，对丝股2加捻并作为纱线11将规定量的纱线11卷绕在筒管5的卷装部12的表面而得到筒子纱13。
实施例下面例举实施例及比较例进一步具体说明本发明。
(实施例1)在制造JIS R 3413规定的ECD450的玻璃纱线的捻线机中，使用卷绕有支数11.2g/1000m的丝股的丝饼，经由纱线导向件、导纱孔以及挂于环上的钢丝圈，将丝股的前端固定在筒管的卷装部上，将丝股多次卷绕在该卷装部，然后对丝股加捻并作为纱线卷绕在筒管的卷装部，得到筒子纱。如下述表1那样改变此时的钢丝圈的重量(mg)、心轴(筒管)的转速(rpm)、以及通过纱线导向件和导纱孔之间时的丝股的张力，制造筒子纱。使用该筒子纱根据常规方法将每147根筒子纱作为纬纱来使用，由喷气织机织制玻璃织物。目测观察测量得到的玻璃织物每平方米的纬纱的起毛根数。表1表示结果。
表1
(实施例2)在制造ECC1200的玻璃纱线的捻线机中，使用卷绕有支数4.2g/1000m的丝股的丝饼，经由被纱线导向件、导纱孔以及挂于环上的钢丝圈，将丝股的前端固定在筒管的卷装部上，将丝股多次卷绕在该卷装部，然后对丝股加捻并作为纱线卷绕在筒管的卷装部，得到筒子纱。
如上述表2那样改变此时的钢丝圈的重量(mg)、心轴(筒管)的转速(rpm)、以及通过纱线导向件和导纱孔之间时的丝股的张力，制造筒子纱。作为经纱使用该筒子纱的纱线，根据常规方法卷绕成整经束。在整经时，各筒子纱分别设置700根，从这些筒子纱退绕纱线拉齐，并在各整经束上卷绕25000m的长度。对这些卷绕在整经束上的纱线使用起毛检测机(春日电机社制造)，测量卷绕时每根整经束(从开始卷绕到卷绕结束的长度，即25000m×700(根))的起毛根数。表2表示结果。
表2
另外，上述实施例中，由手动式低张力计测用模拟张力计(日本电产会(有限)制造ZF2系列20g型30g型)测定丝股的张力。
产业上的可利用性如上所述，根据本发明可以提供一种筒子纱，在即使使用支数细的丝股形成筒子纱，也可以从得到的筒子纱上退卷纱线，并作为玻璃织物的纬纱和经纱使用时，可抑制被退绕的纱线的起毛、纱线的断线以及筒子纱的卷绕崩溃，若使用于玻璃织物等的生产时，则可以提高这些产品的质量和生产性。
权利要求
1.一种筒子纱的制造方法，其从卷绕有玻璃纤维丝股的丝饼上退卷该丝股，通过钢丝圈加捻而卷绕在筒管上，其特征在于，该丝股的支数为4～12g/1000m，从丝饼上退卷的丝股在通过纱线导向件和导纱孔之间时，该丝股的张力设定为4～18g。
2.如权利要求1所述的筒子纱的制造方法，其特征在于，筒管的转速为3500～5000rpm，钢丝圈的重量为10～40mg。
全文摘要
本发明公开了一种筒子纱的制造方法，其是从卷绕有玻璃丝股的丝饼上退卷丝股并介由钢丝圈加捻而卷绕在筒管上的纱线卷绕的制造方法，其中，该丝股的支数为4～12g/1000m，在通过纱线导向件和导纱孔之间时将该丝股的张力设为4～18g。即使使用支数细的丝股退绕纱线时，也可以抑制起毛、断线以及卷绕崩溃的发生，可提高产品质量及生产性。
文档编号D02G3/18GK1703544SQ20038010105
公开日2005年11月30日 申请日期2003年12月26日 优先权日2003年1月24日
发明者杉浦裕一 申请人:旭玻璃纤维股份有限公司