专利名称：超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法
技术领域：
本发明公开了一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，属于涤纶仿真丝织 物的生产技术领域。
背景技术：
碱减量工序是涤纶仿真丝织物进行染整加工过程的一个重要前处理工序，该织物 的碱减量率一般控制在15% 20%左右，主要作用是涤纶表面在高温下被浓碱刻蚀后，质 量减轻，纤维直径变细，表面形成凹坑，纤维的剪切刚度下降，消除了涤纶长丝的极光，并增 加了织物交织点的空隙，使织物手感柔软、光泽柔和，悬垂性好，改善了吸湿排汗性，具有蚕 丝般的风格。业内对碱减量的处理也称仿真丝绸处理。主要存在的问题是15 20%的高 碱减量率不仅造成涤纶长丝原料15 20%的浪费，更为严重的是连续不断的产生污染严 重的高浓度，难生物降解的废水，使废水处理过程变得困难。通常企业生产10000米涤纶仿真丝织物排废水约20-30吨，废水PH > 14，COD浓 度在2万 8万mg/1之间，其中不可生物降解的溶解性COD约占COD浓度的5% 10%， 碱减量废水中的主要成份为对苯二甲酸，约占75 80%，其余为乙二醇，低聚物和烧碱。针 对涤纶仿真丝织物生产过程中产生大量废水的现状，很多业内人士进行了技术攻关，主要 由以下几个方面1.加大废水处理装置投入，部分回收PTA固体。这样做虽然降低了 COD (化学耗氧量)，但处理成本和投资成本都较大，且COD仍达 不到允许的排放标准，需进管网进一步集中处理；2.在满足仿真丝织物要求的基础上尽可能降低碱减量率。如《山东纺织科技》2001年第一期报道了日本东洋纺“不需要碱减量处理的强捻 涤纶长丝织物”，该产品的商品名为“ESTERITE”。由一股未牵伸丝和一股已牵伸涤纶长丝合 股织造而成，不用经过碱减处理，在织造后就有起皱效果。但该产品生产过程复杂，生产成 本高，且只能满足仿真丝的局部要求——起皱。3、申请号为99124275. 0的中国专利，公开了一种微波的碱减量方法，这是一种用 微波方法对涤纶织物进行碱减量，该工艺虽能耗小，速度快，碱减量率控制方便，但废水的 COD的数量和质量并没有改变，对环境污染依然很大。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生 产方法，该方法通过降低碱减量率，使织物原料损耗少，碱减量废水排放下降约50 %，节约 原料成本，并降低碱减工序能耗，使涤纶长丝织物能满足仿真丝绸要求，面料性能基本与 15 20%的高碱减量率处理的织物性能相当。本发明要解决其技术问题所采用的技术方案是一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步骤进行
(1)、选用减量速率为10_6 10_7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物；(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是指碱液浓度1 4g/l、碱减 温度95 100°C、碱减时间20 30分钟，在不使用促进剂情况下碱减量率为2% 8%。(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。本发明进一步设置所述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有5% 10% (重量比)的无机粒子。添加无机粒子后使其在相同碱减工艺条件下，涤纶长丝的碱减速率 由常规的10_9提高到10_6 10_7，在相同减量工艺下，碱减率提高2 5倍。所述无机粒子是碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种 的组合。所述漂白是采用双氧水对织物进行漂白。所述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色。所述印花是用分散染料在高温130°C下进行涂料印花。本发明根据碱减量发生在涤纶长丝表面的工艺原理，选择了高碱减速率的涤纶长 丝织物，超轻碱减量率在2% 8%之间，即可使涤纶长丝织物满足仿真丝绸要求，面料风 格基本与15 20%的重碱减量率处理的织物风格相当，织物强度损失小，吸湿排汗性能 好，碱减量废水排放下降约50 %，符合排放标准，并节约了原料成本，降低了碱减工序能耗。
具体实施例方式实施例1 本实施例是一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步 骤进行(1)、选用减量速率为10_6 10_7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物； 所述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有10% (重量比)的无机粒子，该无机粒子 是碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种的组合。(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是指碱液浓度4g/l、碱减温度 100°C、碱减时间30分钟，在不使用促进剂(元明粉、聚氧乙烯醚等)情况下碱减量率为 8%。(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。所述漂白是指采用双氧水 对织物进行漂白；所述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色；所述印花是用分散染 料在高温130°C下进行涂料印花。表1 含量10%无机粒子的高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B仿真织物对照
表 从表中可以看出高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B在仿真效果基本相同的 情况下，高碱减速率的涤纶A比常规普通涤纶B的碱减量率低、COD (化学耗氧量)低，因此， 织物强度损失小，碱减量废水排放下降约50 %，符合排放标准，并节约了原料成本，降低了 碱减工序能耗。实施例2 本实施例是一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步 骤进行(1)、选用减量速率为10_6 10_7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物； 所述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有8% (重量比)的无机粒子，该无机粒子是 碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种的组合。(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是指碱液浓度2. 75g/l、碱减温 度95°C、碱减时间25分钟，在不使用促进剂(元明粉、聚氧乙烯醚等)情况下碱减量率为 5. 3%。(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。所述漂白是采用双氧水对 织物进行漂白；所述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色；所述印花是用分散染料 在高温130°C下进行涂料印花。表2 含量8 %无机粒子的高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B仿真织物对照表 从表中可以看出高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B在仿真效果基本相同的 情况下，高碱减速率的涤纶A比常规普通涤纶B的碱减量率低、COD (化学耗氧量)低，因此， 织物强度损失小，碱减量废水排放下降约50 %，符合排放标准，并节约了原料成本，降低了 碱减工序能耗。
实施例3 本实施例是一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步 骤进行(1)、选用减量速率为10_6 10_7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物； 所述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有5% (重量比)的无机粒子，该无机粒子是 碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种的组合。(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是指碱液浓度1. 5g/l、碱减温 度95°C、碱减时间20分钟，在不使用促进剂(元明粉、聚氧乙烯醚等)情况下碱减量率为 3. 0%。(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。所述漂白是采用双氧水对 织物进行漂白；所述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色；所述印花是用分散染料 在高温130°C下进行涂料印花。表3 含量5 %无机粒子的高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B仿真织物对照表 从表中可以看出高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B在仿真效果基本相同的 情况下，高碱减速率的涤纶A比常规普通涤纶B的碱减量率低、COD (化学耗氧量)低，因此， 织物强度损失小，碱减量废水排放下降约50 %，符合排放标准，并节约了原料成本，降低了 碱减工序能耗。实施例4 本实施例是一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步 骤进行(1)、选用减量速率为10_6 10_7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物； 所述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有9% (重量比)的无机粒子，该无机粒子是 碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种的组合。(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是指碱液浓度2g/l、碱减温 度98°C、碱减时间28分钟，在不使用促进剂(元明粉、聚氧乙烯醚等)情况下碱减量率为 4. 9%。(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。所述漂白是采用双氧水对 织物进行漂白；所述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色；所述印花是用分散染料 在高温130°C下进行涂料印花。表4 含量9 %无机粒子的高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B仿真织物对照表
从表中可以看出高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B在仿真效果基本相同的 情况下，高碱减速率的涤纶A比常规普通涤纶B的碱减量率低、COD (化学耗氧量)低，因此， 织物强度损失小，碱减量废水排放下降约50 %，符合排放标准，并节约了原料成本，降低了 碱减工序能耗。实施例5 本实施例是一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步 骤进行(1)、选用减量速率为10_6 10_7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物； 所述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有(重量比)的无机粒子，该无机粒子是 碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种的组合。(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是指碱液浓度3. 2g/l、碱减温 度96°C、碱减时间26分钟，在不使用促进剂(元明粉、聚氧乙烯醚等)情况下碱减量率为 6. 0%。(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。所述漂白是采用双氧水对 织物进行漂白；所述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色；所述印花是用分散染料 在高温130°C下进行涂料印花。表5 含量7 %无机粒子的高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B仿真织物对照表 从表中可以看出高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B在仿真效果基本相同的 情况下，高碱减速率的涤纶A比常规普通涤纶B的碱减量率低、COD (化学耗氧量)低，因此，织物强度损失小，碱减量废水排放下降约50 %，符合排放标准，并节约了原料成本，降低了 碱减工序能耗。实施例6 本实施例是一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步 骤进行(1)、选用减量速率为10_6 10_7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物； 所述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有6% (重量比)的无机粒子，该无机粒子是 碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种的组合。(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是指碱液浓度2. 5g/l、碱减温 度100°C、碱减时间23分钟，在不使用促进剂(元明粉、聚氧乙烯醚等)情况下碱减量率为 5. 0%。(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。所述漂白是采用双氧水对 织物进行漂白；所述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色；所述印花是用分散染料 在高温130°C下进行涂料印花。表6 含量6 %无机粒子的高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B仿真织物对照表 从表中可以看出高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B在仿真效果基本相同的 情况下，高碱减速率的涤纶A比常规普通涤纶B的碱减量率低、COD (化学耗氧量)低，因此， 织物强度损失小，碱减量废水排放下降约50 %，符合排放标准，并节约了原料成本，降低了 碱减工序能耗。实施例7 本实施例是一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步 骤进行(1)、选用减量速率为10_6 10_7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物； 所述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有10% (重量比)的无机粒子，该无机粒子 是碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种的组合。(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是指碱液浓度lg/Ι、碱减温度 100°C、碱减时间30分钟，在不使用促进剂(元明粉、聚氧乙烯醚等)情况下碱减量率为
2 % ο(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。所述漂白是采用双氧水对 织物进行漂白；所述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色；所述印花是用分散染料 在高温130°C下进行涂料印花。
表7 含量10%无机粒子的高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B仿真织物对照 表 从表中可以看出高碱减速率的涤纶A和常规普通涤纶B在仿真效果基本相同的 情况下，高碱减速率的涤纶A比常规普通涤纶B的碱减量率低、COD (化学耗氧量)低，因此， 织物强度损失小，碱减量废水排放下降约50 %，符合排放标准，并节约了原料成本，降低了 碱减工序能耗。上述实施例1 7可在碱减设备中进行碱减量处理，涤纶长丝为涤纶FDY或DTY 或POY或DT，仿真丝织物可为雪纺、皱绒、加捻色丁、强捻薄料、乱麻和佳丽纱等类型。
权利要求
一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，其特征在于，按以下步骤进行(1)、选用减量速率为10 6～10 7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物；(2)、对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是碱液浓度1～4g/l、碱减温度95～100℃、碱减时间20～30分钟，在不使用促进剂情况下碱减量率为2％～8％。(3)、超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。
2.根据权利要求1所述的超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，其特征在于所 述高碱减速率的涤纶长丝是在涤纶长丝中含有5% 10% (重量比)的无机粒子。
3.根据权利要求2所述的超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，其特征在于所 述无机粒子是碳酸钙、硫酸钙、碳酸钡、硫酸钡、高岭土中的一种或者任意两种的组合。
4.根据权利要求1所述的超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，其特征在于所 述漂白是采用双氧水对织物进行漂白。
5.根据权利要求1所述的超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，其特征在于所 述染色是用分散染料在高温130°C下进行染色。
6.根据权利要求1所述的超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，其特征在于所 述印花是用分散染料在高温130°C下进行涂料印花。
全文摘要
本发明公开了一种超轻碱减量率涤纶仿真丝织物的生产方法，按以下步骤进行(1)选用减量速率为10-6～10-7的高碱减速率的涤纶长丝进行织造，生成织物；(2)对织物进行超轻碱减量处理，超轻碱减量处理是碱液浓度1～4g/l、碱减温度95～100℃、碱减时间20～30分钟，在不使用促进剂情况下碱减量率为2％～8％。(3)超轻碱减量处理后的织物进行漂白或染色或印花。采用上述方法后，本发明通过降低碱减量率，使织物原料损耗少，碱减量废水排放下降约50％，节约原料成本，并降低碱减工序能耗，使涤纶长丝织物能满足仿真丝绸要求，面料性能基本与15～20％的高碱减量率处理的织物性能相当。
文档编号D06M11/38GK101906712SQ20101023154
公开日2010年12月8日 申请日期2010年7月16日 优先权日2010年7月16日
发明者周又新, 张伟, 杨建行, 王永娟, 章国伟, 袁雪定 申请人:浙江天圣控股集团有限公司