所述方法，所不同的是按2 : 10 : 20 : 68的比例依次加入催化 剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，其余操作条件与实施方式一 相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度46. 8MPa，弯曲强度64. 5MPa，冲击强度 13. 4MPa〇
【具体实施方式】 [0041] 十三
[0042] 按实施方式一所述方法，所不同的是按1 : 6 : 20 : 73的比例依次加入催化 剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，其余操作条件与实施方式一 相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度41. 6MPa，弯曲强度60.1 MPa，冲击强度 10.3MPa〇
【具体实施方式】 [0043] 十四
[0044] 按实施方式一所述方法，所不同的是按1 : 8 : 20 : 71的比例依次加入催化 剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，其余操作条件与实施方式一 相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度43. 4MPa，弯曲强度61. 7MPa，冲击强度 11. 8MPa〇
【具体实施方式】 [0045] 十五
[0046] 按实施方式一所述方法，所不同的是按1 : 12 : 20 : 67的比例依次加入催化 剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，其余操作条件与实施方式一 相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度47. 4MPa，弯曲强度63. 8MPa，冲击强度 12. 8MPa〇
【具体实施方式】 [0047] 十六
[0048] 按实施方式一所述方法，所不同的是按1 : 15 : 20 : 64的比例依次加入催化 剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，其余操作条件与实施方式一 相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度47. 6MPa，弯曲强度63. 6MPa，冲击强度 13. 2MPa〇
【具体实施方式】 [0049] 十七
[0050] 按实施方式一所述方法，所不同的是按1 : 10 : 15 : 74的比例依次加入催化 剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，其余操作条件与实施方式一 相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度44. 4MPa，弯曲强度56. 8MPa，冲击强度 9. 7MPa〇
【具体实施方式】 [0051] 十八
[0052] 按实施方式一所述方法，所不同的是按1 : 10 : 18 : 71的比例依次加入催化 剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，其余操作条件与实施方式一 相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度45. 5MPa，弯曲强度58. 7MPa，冲击强度 10. 8MPa〇
【具体实施方式】 [0053] 十九
[0054] 按实施方式一所述方法，所不同的是按1 : 10 : 25 : 64的比例依次加入催化 剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，其余操作条件与实施方式一 相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度46. 9MPa，弯曲强度63. 7MPa，冲击强度 12. 8MPa〇
【具体实施方式】 [0055] 二十
[0056] 按实施方式一所述方法，所不同的是催化氧化处理温度为60°C，其余操作条件 与实施方式一相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度36. IMPa，弯曲强度 43. 2MPa，冲击强度 7. 6MPa。
【具体实施方式】 [0057] 二^-一
[0058] 按实施方式一所述方法，所不同的是催化氧化处理温度为70°C，其余操作条件 与实施方式一相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度42. 8MPa，弯曲强度 59. 8MPa，冲击强度 10. 4MPa。
【具体实施方式】 [0059] 二十二
[0060] 按实施方式一所述方法，所不同的是催化氧化处理温度为90°C，其余操作条件 与实施方式一相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度46. IMPa，弯曲强度 63. 8MPa，冲击强度 12. 6MPa。
【具体实施方式】 [0061] 二十三
[0062] 按实施方式一所述方法，所不同的是催化氧化处理时间为2小时，其余操作条 件与实施方式一相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度37. 7MPa，弯曲强度 53. 3MPa，冲击强度 9. 5MPa。
【具体实施方式】 [0063] 二十四
[0064] 按实施方式一所述方法，所不同的是催化氧化处理时间为3小时，其余操作条 件与实施方式一相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度43. 8MPa，弯曲强度 59. 5MPa，冲击强度 11. 5MPa。
【具体实施方式】 [0065] 二十五
[0066] 按实施方式一所述方法，所不同的是催化氧化处理时间为6小时，其余操作条 件与实施方式一相同，得到的产品经测试其力学性能如下，抗拉强度46. 7MPa，弯曲强度 63. 2MPa，冲击强度 12. 5MPa。
【主权项】
1. 一种将碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处理以使其可以用于木塑复合 材料的技术，其特征在于本发明技术是具体是通过以下步骤实现的：碳纤维生产中的混合 废丝（其中不合格PAN原丝40%，不合格预氧丝20%，不合格碳丝40%)切成长度为2mm 的短丝，按废丝：稀碱液=1 : 4的比例加入5%的碱液，80°C下搅拌1小时，离心脱除稀碱 液，加水洗涤2次。洗涤后的混合废丝加入反应釜中，按I: 10 : 20 : 69的比例依次加 入催化剂（蒽醌：锡酸钠=1 : 2)，96%浓硫酸，30%双氧水和水，80°C下处理4小时，离心 脱除处理液，用水洗涤至中性，烘干即得到产品。2. 根据权利要求1中所述的一种将碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处 理以使其可以用于木塑复合材料的技术，其特征在于碱洗过程中废丝与稀碱液的比例为 1 : 2-6〇3. 根据权利要求1中所述的一种将碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处理 以使其可以用于木塑复合材料的技术，其特征在于所述催化氧化处理过程的催化剂为蒽醌 和锡酸钠的混合物，混合比例为1 : 2。4. 根据权利要求1中所述的一种将碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处 理以使其可以用于木塑复合材料的技术，其特征在于催化氧化过程中催化剂的用量为 0? 5-2%〇5. 根据权利要求1中所述的一种将碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处 理以使其可以用于木塑复合材料的技术，其特征在于催化氧化过程中96%硫酸的用量为 6-15%。6. 根据权利要求1中所述的一种将碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处理 以使其可以用于木塑复合材料的技术，其特征在于催化氧化过程中30%双氧水的用量为 15-25% 〇7. 根据权利要求1中所述的一种将碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处理 以使其可以用于木塑复合材料的技术，其特征在于催化氧化反应温度为60-90°C。8. 根据权利要求1中所述的一种将碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处理 以使其可以用于木塑复合材料的技术，其特征在于催化氧化反应时间为2-6小时。
【专利摘要】本发明主要涉及一种对碳纤维生产过程产生的不合格废丝进行表面处理以使其可以用于木塑复合材料的技术。该项技术的具体实施是通过以下方式完成的。碳纤维生产中的混合废丝(其中不合格PAN原丝40％，不合格预氧丝20％，不合格碳丝40％)切成长度为2mm的短丝，按废丝∶稀碱液＝1∶4的比例加入5％的碱液，80℃下搅拌1小时，离心脱除稀碱液，加水洗涤2次。洗涤后的混合废丝加入反应釜中，按1∶10∶20∶69的比例依次加入催化剂(蒽醌∶锡酸钠＝1∶2)，96％浓硫酸，30％双氧水和水，80℃下处理4小时，离心脱除处理液，用水洗涤至中性，烘干即得到产品。处理液补充双氧水后可以重复使用。
【IPC分类】C08K9/02, C08L97/02, C08K7/06, C08L23/06, D06M11/55, D06M11/50, D06M101/40
【公开号】CN104894843
【申请号】CN201510266723
【发明人】孟凡钧
【申请人】哈尔滨唐风科技发展有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月22日