专利名称：双碹窑熔制高硅氧玻璃球装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种双碹窑通过火焰法熔制玻璃配合料并将其供制球机制成玻璃球的装置，特别是一种采用双碹窑熔制高硅氧玻璃球的装置。
背景技术：
采用马蹄焰窑熔制玻璃球，是国内、外普遍采用的生产方法。该方法的主要设备包括熔化池、蓄热室、小炉、制球机等，具有能耗低，生产综合成本较低等优点，但必须大规模生产，否则存在一次性投资大，产品质量稳定性差等缺陷，不适合用于制造高硅氧玻璃球。目前，另有一种采用全电熔窑熔制生产高硅氧玻璃球的装置，该装置主要包括投料池、电极、熔化池、流液洞、工作池等，具有占地小、不污染环境等优点，但存在投资大、熔制温度曲线不容易控制的缺点，仅适合于小规模生产，无法形成规模效益，资料显示，国内仅有熔化能力最多为2吨/天(t/d)的高硅氧玻璃球全电熔窑生产装置。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种双碹窑通过火焰法熔制生产高硅氧玻璃球装置，以克服背景技术或一次性投资大，质量稳定性差，或生产能力小，无法形成规模效益的弊端，达到一次性投资适中，生产规模大，总体能耗低，产品质量好等目的。
本实用新型的解决方案在于该种双碹窑熔制高硅氧玻璃球装置包括换热室、小炉及设于其下部的燃烧器、内碹、外碹、侧部胸墙、烟气通道、熔化池及其底座、后脸墙、流液洞、工作部、供玻璃液料道、料碗在内的窑炉本体和制球装置，其特征在于设于熔化池底部的流液洞为前低后高倾斜设置，将熔化池与工作部连通，工作部、供玻璃液料道和料碗依次紧固密封连接成一体，并在料碗下部设置制球机。
上述流液洞的倾斜度设置为10～45度。
上述工作部外形可以为圆弧型，亦可为多边型。
本实用新型的优点在于采用双碹熔窑直接熔制高硅氧玻璃配合料，并通过与工作部紧连的供玻璃液料道引出玻液，再通过料碗供制球机制成玻璃球，其设计先进合理，同马蹄焰窑相比具有一次性投资小，窑内温差小，生产规模调节范围宽，产品质量高的优点，同全电熔窑相比，具有生产通用性大，综合成本低，规模优势明显等优点。流液洞采用前低后高倾斜设置的方式，可避免冷玻液回流到熔化池中重复加热，因此能够降低能耗，节约能源。
附图1是本实用新型结构示意图；附图2是附图1的A-A剖视图。
图中1、换热室；2、烟气通道；3、侧胸墙；4、内碹；5、外碹；6、供玻璃液料道；7、料碗；8、制球机；9、后脸墙；10、熔化池；11、小炉；12、流液洞；13、熔化池底及底座；14、加料口；15、前脸墙；16、燃烧器喷口；17、工作部。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型实施例做进一步描述。
以日熔化高硅氧玻璃液9.5吨的双碹熔窑本体为例熔化池10面积为19m2，池深900mm，长宽比为2；小炉11宽为1500mm，截面积0.95m2，其下部设燃烧器喷口16及相应的天然气喷枪二套；小炉11上部设烟气通道2，横截面积为2.1m2；侧胸墙3平均高度800mm；内碹4与外碹5之间间距500mm；流液洞12截面积0.06m2，其倾斜度设为20度；工作部17面积4m2，设计为圆弧型；供玻璃液料道6截面积0.04m2，位于供玻璃液料道6正下方的料碗7呈圆锥体，在料碗7正下方设置制球机8。本实用新型按年产330天计可熔制高硅氧玻璃液3135吨，可制成高硅氧玻璃球2900吨左右。
权利要求1.一种双碹窑熔制高硅氧玻璃球装置，包括换热室、小炉及设于其下部的燃烧器、内碹、外碹、侧部胸墙、烟气通道、熔化池及其底座、后脸墙、流液洞、工作部、供玻璃液料道、料碗在内的窑炉本体和制球装置，其特征在于设于熔化池底部的流液洞为前低后高倾斜设置，将熔化池与工作部连通，工作部、供玻璃液料道和料碗依次紧固密封连接成一体，并在料碗下部设置制球机。
2.根据根据权利要求1所述的双碹窑熔制高硅氧玻璃球装置，其特征在于所述的流液洞倾斜度为10～45度。
3.根据根据权利要求1所述的双碹窑熔制高硅氧玻璃球装置，其特征在于所述的工作部外形可以为圆弧型，亦可为多边型。
专利摘要本实用新型提供了一种采用双碹窑熔制高硅氧玻璃球的装置，包括窑炉本体和制球装置，其特征在于设于熔化池底部的流液洞为前低后高倾斜设置，将熔化池与工作部连通，工作部、供玻璃液料道和料碗依次紧固密封连接成一体，并在料碗下部设置制球机。其设计先进合理，总体能耗低，同马蹄焰窑相比具有一次性投资小，窑内温差小，生产规模调节范围宽，产品质量高的优点，同全电熔窑相比，具有生产通用性大，综合成本低，规模优势明显等优点。
文档编号C03B5/00GK2744678SQ20042006024
公开日2005年12月7日 申请日期2004年7月13日 优先权日2004年7月13日
发明者刘钢, 鲁明, 刘术明, 何斌 申请人:四川威玻新材料集团有限公司